一种汽车革用双组份聚氨酯树脂及其制备方法

技术领域

本申请涉及汽车革生产技术领域，尤其是涉及一种汽车革用双组份聚氨酯树脂及其制备方法。

背景技术

我国合成革的生产近20年来，发展极为迅速，已具有相当的产业规模和竞争实力。特别是近几年，我国PU革市场的年增长幅度达17％～29％，己逐渐成为推动全球PU革发展的主要动力之一，甚至也成为促进整个聚氨酯市场发展的主要动力。据不完全统计，2007年全国合成革产量为28亿㎡，2008年为33.2亿㎡，2010年，我国人造革、合成革的生产厂家已达2600多家，其中规模以上企业316家，生产线和产量已占据世界总产量的73％，合成革产量达56亿㎡。比我国GDP增长率高出近一倍，显示出我国合成革产业强劲的增长态势。

聚氨酯合成革属于聚氨酯弹性体的一类，具有光泽柔和、自然，手感柔软，真皮感强的外观，具有与基材粘接性能优异、抗磨损、耐挠曲、抗老化等优异的机械性能，同时还具备耐寒性好、透气、可洗涤、加工方便、价格优廉等优点，是天然皮革的最为理想的替代品。聚氨酯合成革生产过程中，会将基布层和面层进行粘结，一般采用粘合剂进行粘结，粘合剂的质量影响聚氨酯合成革的整体质量。

现有对聚氨酯合成革剥离强度的检测中合格标准是＞18N/3cm，但是，这个强度仍旧不能满足人民对聚氨酯合成革品质的需求。公告号CN105113267A公开的一种防虹吸耐水解聚氨酯合成革的制备方法，选用高顶破机织单面起绒布为基布，选用合肥安利聚氨酯新材料有限公司研发的耐水解树脂(SW-6030H、SW-6080RH)与二甲基甲酰胺水溶液、泼水剂、孔型调整剂、固体填充料等进行混合搭配作为涂覆浆料，通过涂覆浆料配方配比的优化设计，配合特定的工艺条件制备出具有防虹吸且剥离强度≥30N/3cm，并于80℃*95％RH*7Days条件耐水解后剥离强度仍可≥30N/3cm的聚氨酯合成革。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有技术虽改进了剥离强度但是剥离强度仍旧有不足之处，限制其应用范围；且现有技术的机械性能也偏低，影响产品的使用寿命。

发明内容

为了解决现有技术存在剥离强度仍旧有不足之处，限制其应用范围；且现有技术的机械性能也偏低，影响产品的使用寿命的问题，本申请的第一个目的在于提供一种汽车革用双组份聚氨酯树脂，本产品作为面层树脂的粘合剂可提升汽车革的物理性能，具有贴合牢度高，剥离强度高，不易脱层，树脂皮膜的伸长率、断裂强度较好，具有较为长久的使用寿命的效果。

本申请的第二个目的在于提供一种汽车革用双组份聚氨酯树脂的制备方法，所述制备方法在常温下可制备得到目标产物，AB料混合后的流动时间较长，具有良好的加工性能的优点。

本申请的第三个目的在于提供一种汽车革用双组份聚氨酯树脂的制备方法，制备方法中A、B料混合熟成时间较短，可通过熟成温度控制生产汽车革用双组份聚氨酯树脂的反应完成度，具有良好的加工性能的优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种汽车革用双组份聚氨酯树脂，包括组份A和组分B，组份A和组分B的重量份之比为100：30～150；组份A由包含以下重量份的原料制备而成：100份的多元醇、0.1～1份的抗氧剂、0.2～2份的匀泡剂、0.5～5份的流平剂、0.5～2份分散剂、0.2～1份防水剂、1～10份的扩链剂、10～30份的阻燃剂，1～10份的专用色浆、0.15～1.2份的催化剂；组份B由包含以下重量份的原料制备而成：0～200份的多元醇、50～500份的异氰酸酯、0.1～2份的抗氧剂。

本产品作为面层树脂的粘合剂可提升汽车革的物理性能，通过上诉配方制备而成汽车革用双组份聚氨酯树脂运用于汽车革中，可使得面层和基本两者具有贴合牢度高，剥离强度高，不易脱层，保证汽车革质量和使用寿命；且本产品形成的树脂皮膜的伸长率、断裂强度较好，可有效提升本产品的抗撕裂性能和抗拉伸性，可提升的用其生产的汽车革的使用寿命，且便于汽车革后续加工操作。

优选的，所述多元醇为己内酯型聚碳酸酯二醇、聚醚多元醇中的一种或两种组合；己内酯型聚碳酸酯二醇是己内酯二醇，PCL作为起始剂制作的聚碳酸酯，分子量2000～3000，聚醚多元醇PTMEG，分子量1000～3000。

通过采用上述技术方案，己内酯型结构可以提供良好的低温柔韧及耐候性能，可赋予了汽车皮革较好的柔韧性、耐磨性和耐候性；可以通过控制多元醇的分子量来控制所制水性聚氨酯树脂具有各种不同的优异物性，聚醚多元醇PTMEG和己内酯型聚碳酸酯二醇进行复配使用可得到贴合牢度高，剥离强度高的汽车革用双组份聚氨酯树脂且兼具了良好的柔韧性、耐磨性和耐候性。

优选的，所述扩链剂为1,5-戊二醇，搭配乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，可以使所制汽车革用双组份聚氨酯树脂产品具有更好的耐硫化性、抗氙灯老化、耐摩擦、耐候性能。

优选的，所述异氰酸酯为MDI、MDI-50、TDI、碳化二亚胺改性MDI中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，可以通过选择不同异氰酸酯使所制汽车革用双组份聚氨酯树脂产品具有较好的耐摩擦、耐候及防污染性。

优选的，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、氧化钛、4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶中的一种或多种；匀泡剂为硅酮匀泡剂。

通过采用上述技术方案，可提升本产品的抗氧化性，从而进一步提升产品的使用寿命。

优选的，所述流平剂为聚醚改性聚硅氧烷共聚物、聚醚改性聚硅氧烷中的一种或两种组合、分散剂为聚氨酯型高分子分散剂；防水剂为环保油性防水剂、PU革油性防水剂中的一种或两种组合。

通过采用上述技术方案，流平剂的添加提高涂料的底材润湿性，提高漆膜平整度，提高本产品加工性能，便于形成平面层可同时流平剂的硅氧键可改善本产品的韧性；防水剂的添加富有本产品较好防水性能，提升本产品的使用范围。

优选的，包括组份A和组分B，组份A和组分B的重量份之比为100：90～120；组份A由包含以下重量份的原料制备而成：0.5～1份的抗氧剂、1～2份的匀泡剂、2.0～3.2份的流平剂、0.8～1.7份分散剂、0.6～0.8份防水剂、3～8份的扩链剂、10～30份的阻燃剂，1～10份的专用色浆、0.05～0.2份的辛癸酸铋、0.1～1份的延迟胺催化剂；组份B由包含以下重量份的原料制备而成：100份的多元醇、120～340份的异氰酸酯、0.5～2份的抗氧剂。

通过采用上述技术方案，可制备得到贴合牢度高，剥离强度高的汽车革用双组份聚氨酯树脂，使得面层不易脱层，保证汽车革质量和使用寿命；且本产品形成的树脂皮膜的伸长率、断裂强度较好，可进一步提升本产品的抗撕裂性能和抗拉伸性，可提升的用其生产的汽车革的使用寿命，且便于汽车革后续加工操作；其中的阻燃剂的添加，可提升汽车革的阻燃性，进一步提升本产品的使用安全性。

优选的，所述阻燃剂包括占阻燃剂总质量2.0～40.0％的液体稀土稳定剂、占阻燃剂总质量5.0～25％的氢氧化镁、占阻燃剂总质量5.0～10％的二氧化硅、占阻燃剂总质量5.0～20％的氢氧化铝、占阻燃剂总质量10～20％的二甲基甲烷磷酸酯，氢氧化镁、二氧化硅和氢氧化铝的粒径皆为5～50μm。

通过采用上述技术方案，进一步保证制备得到的汽车革的阻燃性，阻燃性等级可达A0级别，有效提升本产品的使用安全性。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种汽车革用双组份聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：

步骤1：组份A的制备，按照配比称量多元醇、抗氧剂、匀泡剂、流平剂、分散剂、防水剂，在60～80℃下，搅拌混合0.5～1小时，投入扩链剂，搅拌混合2～3小时；

步骤2：组份B的制备，按照配比称量多元醇、异氰酸酯、抗氧剂，在60～80℃下，搅拌混合1～2小时；

步骤3：将制备的组份A和组分B，在常温下，搅拌混合，得目标产品。

通过采用上述技术方案，在常温下A、B料混合后，在八分钟内保持良好流动性，具有加工性能较好的优点。

为实现上述第三个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种汽车革用双组份聚氨酯树脂的制备方法，包括以下步骤：

步骤1：组份A的制备，按照配比称量多元醇、抗氧剂、匀泡剂、流平剂、分散剂、防水剂，在60～80℃下，搅拌混合0.5～1小时，投入扩链剂，搅拌混合2～3小时；

步骤2：组份B的制备，按照配比称量多元醇、异氰酸酯、抗氧剂，在60～80℃下，搅拌混合1～2小时；

步骤3：将制备的组份A和组分B，在130℃～140℃下，搅拌混合，得目标产品。

通过采用上述技术方案，A、B料在130℃～140℃下搅拌反应，可在五分钟内完成熟成工艺，便于加工成为汽车革，提升汽车革的生产效率。

综上所述，本申请具有以下优点：

1、本申请的产品作为面层树脂的粘合剂可提升汽车革的物理性能，具有贴合牢度高，剥离强度高，不易脱层，树脂皮膜的伸长率、断裂强度较好的效果。

2、本申请中的阻燃剂可提升汽车革的阻燃性，阻燃性等级可达A0级别，有效提升本产品的使用安全性。

3、本申请方法中在常温下A、B料混合后，在八分钟内保持良好流动性，具有加工性能较好的优点；且A、B料在130℃～140℃下搅拌反应，可在五分钟内完成熟成工艺，便于加工成为汽车革，提升汽车革的生产效率。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

制备例

制备例1

阻燃剂的配制：阻燃剂是由占阻燃剂总质量23.4％的液体稀土稳定剂(液体稀土稳定剂RE120，北京加成助剂研究所，工业一级)、占阻燃剂总质量22.4％的氢氧化镁、占阻燃剂总质量8.5％的二氧化硅、占阻燃剂总质量18.0％的氢氧化铝、占阻燃剂总质17.7％的二甲基甲烷磷酸酯组成。

制备例2

阻燃剂的配制：阻燃剂是由占阻燃剂总质量38.6％的液体稀土稳定剂(液体稀土稳定剂RE120，北京加成助剂研究所，工业一级)、占阻燃剂总质量18.4％的氢氧化镁、占阻燃剂总质量7.2％的二氧化硅、占阻燃剂总质量18.0％的氢氧化铝、占阻燃剂总质17.8％的二甲基甲烷磷酸酯组成。

制备例3

面层树脂的制备：一种汽车革用水性面层聚氨酯树脂，由包含以下重量份的原料聚合而成：43份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、5份HDI、20份H12MDI、0.08份的有机铋、3份1,5-戊二醇，3.5份DMPA、20份丙酮、2份二甲基乙醇胺、60份的去离子水、1.0份液体稀土稳定剂。一种汽车革用水性面层聚氨酯树脂的制备方法，具体为：在150转分钟的搅拌转速下，依次加入43份分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、5份HDI、20份H12MDI、0.08份的有机铋，在88.9℃下，反应2.0小时；接下来加入3份1,5-戊二醇，3.5份DMPA、20份丙酮、1.0份液体稀土稳定剂，在搅拌转速180转/分钟，温度为80℃，反应2小时，反应釜必须配备丙酮冷凝回流装置及泄压装置；继续加入丙酮稀释，控制黏度在6000mPa.s之间，当温度低于45℃时，加入二甲基乙醇胺中和3分钟；在剪切分散机的高速剪切下加入60份去离子水分散开；蒸馏脱除丙酮，得目标产品。

实施例

实施例1

为本申请公开的一种汽车革用双组份聚氨酯树脂，包括组份A和组分B，组份A和组分B的重量份之比为1：1。

组份A由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份的聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的乙二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

组份B由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、200份的MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

一种汽车革用双组份聚氨酯树脂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：组份A的制备，按照组份A的配比称量多元醇、抗氧剂、匀泡剂、流平剂、分散剂、防水剂，在76.5℃下，搅拌混合1小时，投入计量准确的扩链剂，搅拌混合3小时；

步骤2：组份B的制备，按照组份B的配比称量多元醇、异氰酸酯、抗氧剂，在80℃下，搅拌混合2小时；

步骤3：将制备的组份A和组分B按照重量份之比为1：1，在常温下和1200转/分钟的搅拌转速下混合5min，流出料刮涂于基层上，厚度为0.15mm，在135℃下，熟成250s，可将面层和基层粘合在一起。

实施例2：

实施例2与实施例1的区别在于：组份B由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、200份的MDI-50异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

实施例3：

实施例3与实施例1的区别在于：组份B由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、200份的碳化二亚胺改性MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

实施例4：

实施例4与实施例1的区别在于：组份B由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、84.7份的MDI-50异氰酸酯和115.3份的的MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

实施例5

实施例5与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份的流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份的聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,6-己二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

实施例6

实施例6与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：85份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、15份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份的聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,4-丁二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

实施例7

实施例7与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：75份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、25份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份的流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份的聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,4-丁二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

实施例8

实施例8与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：65份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、35份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,4-丁二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

实施例9

实施例9与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：55份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、45份分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,4-丁二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

实施例10

实施例10与实施例1的区别在于：所用的阻燃剂为制备例2的阻燃剂。

实施例11

实施例9与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：70份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、20份的分子量2000的聚醚多元醇PTMEG、10份的分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的1,4-丁二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

组份B由包含以下重量份的原料制备而成：70份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、20份的分子量2000的聚醚多元醇PTMEG、10份的分子量1000的聚醚多元醇PTMEG、84.7份的MDI-50异氰酸酯和115.3份的的MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

对比例

对比例1

以公告号CN105113267A公开的一种防虹吸耐水解聚氨酯合成革的制备方法制备的聚氨酯合成革为对比例。一种防虹吸耐水解聚氨酯合成革的制备方法具体为：用重量为155g/m2，幅宽为1.55m，厚度0.55mm的白色机织单面起绒布作湿法贝斯的基布。选用基布的光面做涂覆面，基布于放布架放置送入湿法贝斯生产线，依次经预凝聚槽、烫平辊、涂覆机、主凝聚槽、水洗槽、印刷辊、烘箱、冷却辊处理后制成湿法贝斯，贝斯收卷备用。其中湿法贝斯的涂覆浆料配方组成及配比参照表2所示(浆料粘度VIS:5000±1000cps/35±4℃)，湿法贝斯在生产加工过程中，生产线的各部分工艺参数设定为：预凝聚槽中DMF的质量百分比为21％，生产车速13m/min，生产线张力1.2MPa，刀头间隙1.55mm，主凝聚槽中DMF的质量百分比为21％、温度为33℃，出凝聚槽贝斯宽度为1.41m、厚度为0.92mm，水洗槽水温度为40℃，印刷辊处选用160目辊，17份HY-803水性泼水剂(浆料粘度VIS:15±5cps/25±5℃)满涂，贝斯进烘箱幅宽为1.40m，主烘箱温度：前段155℃、中段155℃、后段140℃。成品湿法贝斯幅宽：1.40m；厚度：0.85mm；克重：385g/m2。所得湿法贝斯经干法造面转移离型纸花纹技术，得到聚氨酯合成革。

对比例2

与实施例1的区别在于：组份A由包含以下重量份的原料制备而成：100份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的乙二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

组份B由包含以下重量份的原料制备而成：100份的分子量2000的己内酯型聚碳酸酯二醇、200份的MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

对比例3

对比例3与实施例1的区别在于：为本申请公开的一种汽车革用双组份聚氨酯树脂及其制备方法，包括组份A和组分B，组份A和组分B的重量份之比为1：1。

组份A由包含以下重量份的原料制备而成：100份的分子量2000的聚醚多元醇PTMEG、0.45份的2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚、0.15份的二亚磷酸季戊四醇酯二异葵酯、1.3份的硅酮匀泡剂、2.5份流平剂、0.75份环保油性防水剂、1.2份聚氨酯型高分子分散剂、5份的1,5-戊二醇、3份的乙二醇、17.6份的制备例1的阻燃剂，3份的聚氨酯专用色浆、0.1份的辛癸酸铋、0.25份的延迟胺催化剂。

组份B由包含以下重量份的原料制备而成：100份的分子量2000的聚醚多元醇PTMEG、200份的MDI异氰酸酯、0.8份的4-苯甲酰氧基-2，2，6，6-四甲基哌啶。

性能检测试验

1.剥离强度测试：基层布为与对比例1相同的基布，面层为制备例3制备的汽车革用水性面层，两者之间的粘合剂为实施例1-11和对比例2-3制备的树脂，制备得到测试试样1-10和对比试样2-3，采用方法GB/T 2791-1995《胶粘剂T剥离强度试验方法挠性材料对挠性材料》，测试试样1-11和对比试样2-3及其对比例1汽车革的剥离强度。

2.树脂皮膜的伸长断裂率测试和断裂强度测试：将实施例1-11和对比例2-3制备的树脂在130℃下熟成为试样皮膜1-10和对比皮膜2-3，采用如下方法，测试试样皮膜1-11、对比皮膜2-3和对比例1汽车革的伸长断裂率。

断裂伸长率的测试：

一、范围：本标准规定了对试样施加静态拉伸载荷测定断裂伸长率的试验方法。本标准适用于粘胶车间生产的玛蹄脂断裂伸长率的测试。

二、规范性引用文件：文件中的条款参考了GB/T 2567-1997和GB/T 2567-2008中关于树脂浇铸体性能的测试方法。

三、测试原理：沿式样轴向匀速施加静态拉伸载荷，直到试样断裂，测量此时试样的伸长长度，除以试样标距，即为断裂伸长率。

四、测试条件：实验室标准试验条件为:温度(23+2)℃、相对湿度(50+5)％。

五、测试设备：1.万能试验机:岛津万能试验机AGS-X型；2.量具:数显游标卡尺，精度为0.01mm。

六、测试步骤：1.试样制备:试样形状。将标准制样模具使用酒精擦洗干净后，涂上脱模剂，静置晾千半小时。将玛蹄脂填满凹模模腔，刮除多余部分。在室温下放置48h后拆除后模，将凹模框架空放置于30℃烘箱内，连续加热7天至完全干透后脱模。每组有效式样不少于5个，实验前至少在标准环境条件下放置24h。2.将万能试验机开机，预热至少15min。固定好上下限位栓，装上测试伸长率夹持装置，打开断裂伸长率测试试验方法，软件载荷清零、行程清零，载荷校正；3.夹持试样，使试样位于上下夹具的垂直平面上，微调上夹具位置使试样完全伸直但不受力；4.使用游标卡尺测量此时上下两个夹具间的距离，记录为标距Lo；5.行程清零，按开始按钮启动试验，试样破坏时试验停止，读取此时的行程；6.计算：断裂伸长率ε

3.耐硫化性测试：将实施例1-11和对比例2-3制备的树脂在130℃下熟成为试样皮膜1-11和对比皮膜2-3，按照GMW14864-2012测试试样皮膜1-10和对比皮膜2-3及其对比例1汽车革的耐硫化性。

4.阻燃性测试：将实施例1-11和对比例2-3制备的树脂在130℃下熟成为试样皮膜1-11和对比皮膜2-3，采用汽车内饰材料阻燃性测试之标准GB8410-2006，测试试样皮膜1-11和对比皮膜2-3及其对比例1汽车革的阻燃性。汽车内饰材料阻燃性测试之标准GB8410-2006：本标准规定测得的燃烧距离与燃烧此距离所用的时间的比值，单位为毫米每分钟(mm/min)。

5.燃烧性能测试数据评定：1、如果样品暴露在火焰中15秒，熄灭火源，样品仍未燃烧，或样品能燃烧，但火焰达到第一测量标线之前熄灭，无燃烧距离可计，则被认为满足燃烧速度要求，结果均记为A-0mm。2、如果从测试计时开始，火焰在60秒内自行熄灭，且燃烧距离不大于50mm，也被认为满足燃烧速度要求，结果记为B。3、如果从测试计时开始，火焰燃烧达到第二标线，或者存在主动结束试验，则按要求进行燃烧速度的计算，结果记为D，燃烧速度实测值。4、如果出现样品在火焰引燃15秒内已经燃烧并达到第一标线，则认为样品不能满足燃烧速度的要求，结果记为E。

检测方法/试验方法

表1是测试试样1-11和对比试样1-3的剥离强度参数

表2是测试试样1-11和对比试样1-3的测试参数

结合实施例1-11和对比例1-3并结合表1可以看出，测试试样1-11的剥离强度优于对比试样1-3的剥离强度，因此，实施例1-11制备的汽车革用双组份聚氨酯树脂用于汽车革的制备可提升汽车革的剥离强度，可提升汽车革的使用寿命和重量。

结合实施例1-11和对比例1-3并结合表1可以看出，测试试样1-11的剥离强度和对比试样2-3的剥离强度对比，可知：测试试样1-11的剥离强度优于对比试样2-3的剥离强度，己内酯型聚碳酸酯二醇和聚醚多元醇PTMEG复配使用可改善汽车革用双组份聚氨酯树脂的粘结强度，提升汽车革的剥离强度，本次测试试验中以分子量为2000的己内酯型聚碳酸酯二醇70份、分子量为1000的聚醚多元醇PTMEG10份和分子量为2000的的聚醚多元醇PTMEG20份所制备得到的汽车革用双组份聚氨酯树脂的粘结性最佳。

结合实施例1-11和对比例1-3并结合表2可以看出，测试试样1-11的断裂伸长率均在500％以上且断裂强度均在10Mpa以上，对比试样1-3的断裂伸长率和断裂强度均小于测试试样1-11的断裂伸长率和断裂强度，因此，实施例1-11制备的汽车革用双组份聚氨酯树脂用于汽车革的制备可提升汽车革的抗拉伸强度和抗断裂性能，可有效提升汽车革的机械强度和使用寿命，使得采用本汽车革用双组份聚氨酯树脂制备的汽车革具有较高的质量。