一种自动裁切上料成型系统

技术领域

本发明涉及一种领域，具体是一种自动裁切上料成型系统。

背景技术

目前市面上传统的一种自动裁切上料成型系统，由于产品功能的限制，有一部分产品需要放入铁件成型，制作半自动治具，靠人工将铁件放入模具中，再通过机械手吸取放入模具中会产生多的人力浪费，以及在人工放置铁件的过程中，会出现放错等现象，导致模具压伤的问题产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动裁切上料成型系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种自动裁切上料成型系统，包括支撑台，所述支撑台的上表面安装有控制箱，所述控制箱的一端电连接有电能储蓄设备，所述电能储蓄设备的上表面安装有调控箱，所述调控箱的右壁上焊接有凸出块，且凸出块的上表面安装有横向工装盒，所述横向工装盒的动力输入端安装有丝杆控制器，所述横向工装盒的底端安装有轴承安装筒，所述横向工装盒的上表面左右两侧均开设有滑槽，所述横向工装盒的左壁靠下部位焊接有外凸焊片，所述外凸焊片与凸出块的上表面焊接，所述滑槽的槽口内滑动连接有滑槽块，所述定位滑块的上表面安装有滑槽块，所述滑槽块的上表面安装有操控箱，所述支撑台的上表面靠右部位安装有模具总成，所述模具总成的上板左右两侧焊接有支撑杆，所述支撑杆的底端与支撑台的上表面靠右部位焊接，所述支撑杆的顶板上表面安装有气缸一，所述气缸一的驱动端安装有伸缩杆，所述支撑杆的顶板上表面靠前部位焊接有连接板，所述模具总成的下表面靠前部位焊接有L形连接片，所述L形连接片的底端焊接有顶板，所述顶板的下方设置有定塑板。

作为本发明再进一步的方案：所述定塑板的上表面左右两侧开设有对穿孔，且对穿孔内安装伸缩杆，且伸缩杆的顶端与底端均焊接有对接杆，上方所述对接杆的顶端与顶板的下表面焊接，下方所述对接杆的底端与模具总成的操作工装台上表面焊接。

作为本发明再进一步的方案：所述伸缩杆的下表面安装有气缸二，所述气缸二的底端安装有驱动杆，所述驱动杆的左右两侧设置有夹持块，所述夹持块的下表面与定塑板的上表面焊接，所述定塑板的前立面焊接有护板。

作为本发明再进一步的方案：所述定塑板的下方设置有放置板，所述放置板的上表面开设有模具槽，所述模具槽的左右两侧均焊接有支撑板，两组所述支撑板的底端焊接有凹形连接板，所述支撑板的右壁上安装有电机二。

作为本发明再进一步的方案：所述模具总成的前立面靠左部位焊接有安装板，所述安装板的正面靠下部位焊接有滑槽块，所述滑槽块的上表面滑动连接有滑块，所述安装板的前立面靠左部位安装有电机一，所述电机一的驱动端安装有驱动轴，所述驱动轴的外壁上传动连接有皮带，所述滑块的前立面安装有L形连接片，所述L形连接片的横向板安装有冷却喷器，所述冷却喷器处于放置板的上方。

作为本发明再进一步的方案：所述操控箱右壁上焊接有横向走向组件，所述横向走向组件的右壁设置有升降控制机构，所述横向走向组件的下方设置有磁吸组件，所述磁吸组件的包括气缸三和安装顶板，所述气缸三的底端与横向走向组件的下表面焊接，所述气缸三的驱动端安装有推收杆，所述推收杆的底端安装有夹块，所述夹块的夹持口之间转动连接有摇臂，所述摇臂的底端通过摆动块与安装顶板的顶端焊接，所述安装顶板的下表面四周均焊接有伸缩杆，所述安装顶板的下表面中间部位安装有安装框盒，所述安装框盒的底端焊接有对接板。

作为本发明再进一步的方案：所述安装框盒的上表面靠前部位安装有夹持臂，所述夹持臂的槽口连接有安装盘，所述安装盘的底部贯穿对接板的正面，并固定连接有弹簧杆，所述弹簧杆的底端焊接有固定片，所述固定片的下表面左右两侧均安装有磁盘。

作为本发明再进一步的方案：所述横向走向组件的上表面安装有基板，所述基板的上表面安装有升降控制架，所述升降控制架的前立面靠上部位安装有固定块，所述升降控制架的左右两侧均开设有滑槽，所述滑槽的槽口滑动连接有滑槽板，所述滑槽板的外壁上焊接有齿轮，所述齿轮的一端焊接有空腔盒。

作为本发明再进一步的方案：所述固定块的左壁上安装有升降控制机构，所述升降控制机构的底端安装有控制箱，所述控制箱固定在基板的上表面，所述空腔盒的右侧安装有挡板，所述空腔盒的内腔中安装有齿轮。

作为本发明再进一步的方案：所述连接板的靠后部位设置有切片机，所述切片机的上表面靠左部位安装有气缸四，所述气缸四的驱动端安装有驱动对接块，所述驱动对接块的前立面固定连接有固定机构，所述固定机构的背面上设置有刀具安装板，所述固定机构的底端安装有刀片二，所述切片机的上表面靠中部位安装有输送台，所述切片机的上表面靠左部位安装有竖向板，所述竖向板的顶端安装有气缸五，所述竖向板的底端安装有刀片一，所述切片机的左壁靠下部位安装有卸料板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明，连接在电能储蓄设备的右壁上的横向走向组件配合上磁吸组件进行使用，具体的：控制气缸三运作，即可对推收杆进行伸缩，而推收杆的伸缩即可实现对铁块的拾取，当推收杆向下位移的时候，即可带动摇臂在夹块之间进行转动，并控制安装顶板进行翻转，并翻转成和气缸三处于同一个竖直平面状，而安装顶板的底端所连接的配合上夹持臂以及固定片和磁盘对铁片的吸取，反之，当推收杆向上位移的时候，将控制摇臂在夹块的开口部位再次转动，同时在上升一定位置后，即可带动安装顶板进行折叠，并呈现与气缸三处于垂直状，即可实现对吸取的铁块进行吸取，吸取铁块后的磁吸组件为L形，控制控制箱运作，即可带动空腔盒上下位移，而空腔盒的底端与磁吸组件的一端固定，当空腔盒向上位移的时候，即可对吸取的铁块进行提升，并通过操控箱的左右滑动，对吸取的铁块脱离支撑台，通过此上料成型系统，在注塑的过程中完成自动裁切，自动上料的过程，减少人力，并能保持周期稳定的生产，针对现在铁件埋入成型模具在注塑过程中发生的成型周期长，产能低，品质不稳定的这些问题，做出有效的改善。

本发明，连接在电能储蓄设备的上表面靠右部位的所安装的凸出片配合上外凸焊片进行对接，实现对外凸焊片的支撑，而外凸焊片的一侧与横向工装盒的左壁固定，其中横向工装盒的动力在于控制丝杆控制器运作，而丝杆控制器运作后将会带动内部的滑管运作，即可对滑槽槽口处安装的操控箱进行左右滑动，操控箱在左右的滑动的时候，即可实现卸料的流程。

本发明，在放置融化件的时候，将代融铁块通过输送台进行输送，待融铁块，通过刀片一进行切割，在通过刀片二进行切割，刀片一的切割，是将其切割成一片一片，而刀片二的切割将其切割横向切割，从而再次形成多块，并通过卸料板排出到放置板上表面的模具槽槽口内，控制气缸一运作，即可带动伸缩杆进行驱动，而伸缩杆的表面所连接的气缸二用于带动驱动杆向下推动，而驱动杆的外壁通过夹持块进行固定，同时夹持块的下表面与定塑板对接，从而推动定塑板向着放置板上表面位移，并对模具槽放置的待融件进行挤压，使其融化，而安装的伸缩杆用于调节气缸二的左右位移，使其处于最佳状态对模具槽内的铁块进行助融。

附图说明

图1为一种自动裁切上料成型系统的结构示意图。

图2为一种自动裁切上料成型系统中模具总成图。

图3为一种自动裁切上料成型系统中支撑台右侧视图；

图4为一种自动裁切上料成型系统中图1中B处放大图；

图5为一种自动裁切上料成型系统中图1中A处放大图；

图6为一种自动裁切上料成型系统中切片机结构图；

图7为一种自动裁切上料成型系统中支撑台俯视图。

图中：支撑台1、控制箱2、3、电能储蓄设备4、调控箱5、外凸焊片6、丝杆控制器7、横向工装盒8、滑槽9、皮带10、操控箱11、模具总成12、安装框盒13、轴承安装筒14、滑槽块15、定位滑块16、气缸一17、气缸二18、驱动杆19、伸缩杆20、连接板21、护板22、L形连接片23、安装板24、滑块25、电机一26、驱动轴27、滑槽块28、皮带29、冷却喷器30、卸料板31、放置板32、模具槽33、凹形连接板34、支撑板35、电机二36、连接板37、电机三38、模具板39、对接杆40、切片机41、支撑杆42、定塑板43、顶板44、夹持块45、L形连接片46、横向走向组件47、磁吸组件48、升降控制机构49、刀片一50、对接板51、弹簧杆52、磁盘53、固定片54、安装盘55、夹持臂56、对接螺栓57、气缸三58、推收杆59、夹块60、摇臂61、安装顶板62、挡板63、齿轮64、空腔盒65、焊接板66、基板67、控制箱68、滑槽板69、升降控制架70、固定块71、滑槽72、气缸四73、刀具安装板74、固定机构75、刀片二76、输送台77、气缸五78、竖向板79。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～7，本发明实施例中，一种自动裁切上料成型系统，包括支撑台1，支撑台1的上表面安装有控制箱2，控制箱2的一端电连接有电能储蓄设备4，电能储蓄设备4的上表面安装有调控箱5，调控箱5的右壁上焊接有凸出块，且凸出块的上表面安装有横向工装盒8，横向工装盒8的动力输入端安装有丝杆控制器7，横向工装盒8的底端安装有轴承安装筒14，横向工装盒8的上表面左右两侧均开设有滑槽9，横向工装盒8的左壁靠下部位焊接有外凸焊片6，外凸焊片6与凸出块的上表面焊接，滑槽9的槽口内滑动连接有滑槽块15，定位滑块16的上表面安装有滑槽块15，滑槽块15的上表面安装有操控箱11，支撑台1的上表面靠右部位安装有模具总成12，模具总成12的上板左右两侧焊接有支撑杆42，支撑杆42的底端与支撑台1的上表面靠右部位焊接，支撑杆42的顶板上表面安装有气缸一17，气缸一17的驱动端安装有伸缩杆20，支撑杆42的顶板上表面靠前部位焊接有连接板21，模具总成12的下表面靠前部位焊接有L形连接片46，L形连接片46的底端焊接有顶板44，顶板44的下方设置有定塑板43，定塑板43的上表面左右两侧开设有对穿孔，且对穿孔内安装伸缩杆，且伸缩杆的顶端与底端均焊接有对接杆40，上方对接杆40的顶端与顶板44的下表面焊接，下方对接杆40的底端与模具总成12的操作工装台上表面焊接，伸缩杆20的下表面安装有气缸二18，气缸二18的底端安装有驱动杆19，驱动杆19的左右两侧设置有夹持块45，夹持块45的下表面与定塑板43的上表面焊接，定塑板43的前立面焊接有护板22，定塑板43的下方设置有放置板32，放置板32的上表面开设有模具槽33，模具槽33的左右两侧均焊接有支撑板35，两组支撑板35的底端焊接有凹形连接板34，支撑板35的右壁上安装有电机二36，模具总成12的前立面靠左部位焊接有安装板24，安装板24的正面靠下部位焊接有滑槽块28，滑槽块28的上表面滑动连接有滑块25，安装板24的前立面靠左部位安装有电机一26，电机一26的驱动端安装有驱动轴27，驱动轴27的外壁上传动连接有皮带29，滑块25的前立面安装有L形连接片23，L形连接片23的横向板安装有冷却喷器30，冷却喷器30处于放置板32的上方，操控箱11右壁上焊接有横向走向组件47，横向走向组件47的右壁设置有升降控制机构49，横向走向组件47的下方设置有磁吸组件48，磁吸组件48的包括气缸三58和安装顶板62，气缸三58的底端与横向走向组件47的下表面焊接，气缸三58的驱动端安装有推收杆59，推收杆59的底端安装有夹块60，夹块60的夹持口之间转动连接有摇臂61，摇臂61的底端通过摆动块与安装顶板62的顶端焊接，安装顶板62的下表面四周均焊接有伸缩杆20，安装顶板62的下表面中间部位安装有安装框盒13，安装框盒13的底端焊接有对接板51；安装框盒13的上表面靠前部位安装有夹持臂56，夹持臂56的槽口连接有安装盘55，安装盘55的底部贯穿对接板51的正面，并固定连接有弹簧杆52，弹簧杆52的底端焊接有固定片54，固定片54的下表面左右两侧均安装有磁盘53，横向走向组件47的上表面安装有基板67，基板67的上表面安装有升降控制架70，升降控制架70的前立面靠上部位安装有固定块71，升降控制架70的左右两侧均开设有滑槽72，滑槽72的槽口滑动连接有滑槽板69，滑槽板69的外壁上焊接有齿轮64，齿轮64的一端焊接有空腔盒65固定块71的左壁上安装有升降控制机构49，升降控制机构49的底端安装有控制箱68，控制箱68固定在基板67的上表面，空腔盒65的右侧安装有挡板63，空腔盒65的内腔中安装有齿轮64连接板21的靠后部位设置有切片机41，切片机41的上表面靠左部位安装有气缸四73，气缸四73的驱动端安装有驱动对接块3，驱动对接块3的前立面固定连接有固定机构75，固定机构75的背面上设置有刀具安装板74，固定机构75的底端安装有刀片二76，切片机41的上表面靠中部位安装有输送台77，切片机41的上表面靠左部位安装有竖向板79，竖向板79的顶端安装有气缸五78，竖向板79的底端安装有刀片一50，切片机41的左壁靠下部位安装有卸料板31。

本发明的工作原理是：使用的时候，控制控制箱2运作，即可带动电能储蓄设备4进行充电，并通过电能储蓄设备4对调控箱5进行蓄电，而调控箱5用于对各个机器传输动力；

连接在电能储蓄设备4的上表面靠右部位的所安装的凸出片配合上外凸焊片6进行对接，实现对外凸焊片6的支撑，而外凸焊片6的一侧与横向工装盒8的左壁固定，其中横向工装盒8的动力在于控制丝杆控制器7运作，而丝杆控制器7运作后将会带动内部的滑管运作，即可对滑槽9槽口处安装的操控箱11进行左右滑动，操控箱11在左右的滑动的时候，即可实现卸料的流程；

连接在电能储蓄设备4的右壁上的横向走向组件47配合上磁吸组件48进行使用，具体的：控制气缸三58运作，即可对推收杆59进行伸缩，而推收杆59的伸缩即可实现对铁块的拾取，当推收杆59向下位移的时候，即可带动摇臂61在夹块60之间进行转动，并控制安装顶板62进行翻转，并翻转成和气缸三58处于同一个竖直平面状，而安装顶板62的底端所连接的安装框盒13配合上夹持臂56以及固定片54和磁盘53对铁片的吸取，反之，当推收杆59向上位移的时候，将控制摇臂61在夹块60的开口部位再次转动，同时在上升一定位置后，即可带动安装顶板62进行折叠，并呈现与气缸三58处于垂直状，即可实现对吸取的铁块进行吸取；

具体的：吸取铁块后的磁吸组件48为L形，控制控制箱68运作，即可带动空腔盒65上下位移，而空腔盒65的底端与磁吸组件48的一端固定，当空腔盒65向上位移的时候，即可对吸取的铁块进行提升，并通过操控箱11的左右滑动，对吸取的铁块脱离支撑台1。

在放置融化件的时候，将代融铁块通过输送台77进行输送，待融铁块，通过刀片一50进行切割，在通过刀片二76进行切割，刀片一50的切割，是将其切割成一片一片，而刀片二76的切割将其切割横向切割，从而再次形成多块，并通过卸料板31排出到放置板32上表面的模具槽33槽口内；

控制气缸一17运作，即可带动伸缩杆20进行驱动，而伸缩杆20的表面所连接的气缸二18用于带动驱动杆19向下推动，而驱动杆19的外壁通过夹持块45进行固定，同时夹持块45的下表面与定塑板43对接，从而推动定塑板43向着放置板32上表面位移，并对模具槽33放置的待融件进行挤压，使其融化，而安装的伸缩杆20用于调节气缸二18的左右位移，使其处于最佳状态对模具槽33内的铁块进行助融。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。