一种大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法

技术领域

本发明属于专门用途的建筑物中桥梁结构施工技术领域，具体涉及一种大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法。

背景技术

随着城市交通的快速发展，高架桥已被越来越多的城市采用。而周围环境对桥梁下部结构的选型影响很大，为保证桥下足够行车宽度和视野通透，大悬臂少墩柱成为市政桥梁设计的优选方案。

目前传统的大悬臂盖梁施工方法的施工速度慢、施工成本高，安全风险高，传统的混凝土盖梁施工存在以下缺陷和不足：盖梁悬臂长，地下受交通通行或河道的影响，无法采取满堂落地式支架现浇施工，传统施工方法中的悬臂端支架的端头挠度变形过大，耗用周转材料较多，工作量大，且需要大型机械吊装设备配合，增大了施工难度与周期。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，以至少解决目前施工速度慢，成本且安全风险高的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，施工方法包括如下步骤：

步骤S1，支撑柱基础施工，在承台和地面之间施工混凝土柱基础，混凝土柱基础位于墩身朝向悬臂端的一侧，在盖梁下方的两侧公路边坡上施工混凝土垫板基础，混凝土柱基础和混凝土垫板基础内均预埋有钢筋；

步骤S2，支架钢管柱安装，钢管柱包括第一钢管柱和第二钢管柱，第一钢管柱连接在混凝土柱基础上方，第二钢管柱连接在混凝土垫板基础上方，混凝土柱基础和混凝土垫板基础的上方均预埋有螺栓，用于与钢管柱之间连接；

步骤S3，落梁砂箱的制作和安装，落梁砂箱制作完成后分别固定在第一钢管柱和第二钢管柱的上方，落梁砂箱用于微调支架体系的标高和便于支架体系的拆除；

步骤S4，横梁安装，横梁沿道路通行方向布置，横梁安装在落梁砂箱的上方，位于落梁砂箱和贝雷梁之间，用于为贝雷梁提供摆放平台并将贝雷梁上方的力向下传导；

步骤S5，贝雷梁的拼装和安装，多个贝雷片组装成贝雷梁节段，任意两个贝雷梁节段之间采用交叉架连接形成整体拼装式贝雷梁，在整体拼装式贝雷梁的纵向两侧安装多个方管支架，方管支架与整体拼装式贝雷梁形成作业平台，将在地面拼装完成的贝雷梁和方管支架整体吊装至横梁上方，并利用落梁砂箱进行调整标高；

步骤S6，底模安装，采用多节底模组合成盖梁底模，底模为定型钢模板，将盖梁底模安装固定在整体拼装式贝雷梁上；

步骤S7，支架预压，在底模上进行堆载预压，采用逐级加载方式，每级加载完成后对支架沉降量进行监测，支架变形稳定后进行逐级卸载；

步骤S8，钢筋安装、预埋件和预留孔洞施工，在底模上安装盖梁钢筋，确定预埋件和预留孔洞的位置；

步骤S9，侧模安装，以底模作为定位模板，安装盖梁悬臂端侧模，侧模左右对称布置，安装过程中控制接缝错台和密封性；

步骤S10，盖梁混凝土浇筑，对盖梁进行混凝土浇筑，浇筑过程连续进行，底板和腹板浇筑时由低处向较高处分层、分段浇筑，浇筑过程中检查模板、钢筋、沉降观测点和预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置不发生变形；

步骤S11，侧模拆除及混凝土养护，混凝土浇筑完成初凝后，对盖梁覆盖棉毡布进行洒水养护，在盖梁混凝土强度达到要求后拆除侧模；

步骤S12，盖梁预应力施工，待盖梁梁体达到规定强度和弹性模量后进行张拉作业，钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，张拉力达到设计要求后则封堵锚具端头，进行压浆施工；

步骤S13，支架及底模拆除，待混凝土强度达到设计强度且混凝土芯部与外表面、混凝土外表面与环境温差均小于15℃时，将底模和支架拆除。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，混凝土垫板基础内嵌有地脚螺栓，混凝土垫板基础通过地脚螺栓与地面之间可拆连接；

混凝土垫板为C30混凝土构件，结构尺寸为1.8m×1.8m×0.5m，内设

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，盖梁的墩身设置有两个，钢管柱沿道路通行方向设置有两排，每排中均包括位于盖梁中心下方的第一钢管柱和位于盖梁悬臂端两侧下方的第二钢管柱。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，沿道路通行方向相邻的两个第一钢管柱之间设置有水平钢管支撑和斜钢管支撑；沿道路通行方向相邻两第二钢管柱之间也设置有水平钢管支撑和斜钢管支撑。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，在步骤S5和步骤S6之间，即在贝雷梁安装后还包括防压垮梁的安装，防压垮梁设置在整体拼装式贝雷梁与盖梁之间；

防压垮梁分别布置在盖梁中心的下部和盖梁悬臂端靠近墩帽处。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，横梁为双拼工字钢结构，工字钢的长度方向与道路通行方向一致；单根工字钢的长度为6m。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，步骤S7中支架预压分三级进行，分别为盖梁标准重量的60％、100％和110％，每级加载完成后先间隔12h对支架沉降量进行监测，当支架顶部的监测点在间隔12h的沉降量平均值小于2mm时再进行下一级的加载；

卸载过程按照110％、100％和60％逐级进行，卸载后对支架变形进行排查，支架变形在弹性变形内且无部件损坏的情况下对底模标高进行调整并对支架进行加固后进行下道工序施工。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，步骤S10中盖梁混凝土浇筑时，混凝土入模温度在5-30℃之间，混凝土浇筑过程中分层浇筑，确保每两层混凝土浇筑间隔时间不超过2h。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，第一钢管柱和第二钢管柱之间的行车道上设置有围挡。

在如上的大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，优选，大悬臂预应力混凝土盖梁的长度为28-30m；

第一钢管柱和第二钢管柱的外径为

有益效果：

本发明大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法采用钢管柱和整体拼装式贝雷梁组合形式的支架体系进行市政桥梁大悬臂预应力混凝土盖梁施工，施工简单快捷，可以大幅度提高施工效率，加快施工进度；贝雷片可根据需求自由拼接，无需切割，适用性强，拼装成的贝雷梁组成的支架体系重量更轻、刚度大，节约成本，安全可靠，安拆相对简单快捷，既可提高盖梁支架的施工效率，又能保证盖梁下方路面车辆的通行安全。

通过采用内嵌地脚螺栓的移动式混凝土垫板基础，既方便安拆作业，又能根据施工需要随时进行周转使用，从而大幅节省施工材料，实现节能降耗。

本发明的施工方法简单快捷，提高了施工效率，利于施工质量及施工安全的控制，且降低了施工成本，适用性强，具有广阔的推广前景。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明实施例的施工方法的工艺流程图；

图2为本发明实施例的盖梁施工支架体系的主视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2的侧视图；

图5为支架预压步骤中的重量分布及监测点位置图(画圈的代表监测点)；

图6为本发明实施例的盖梁预应力孔道压浆结构示意图。

图中：1、承台；2、墩身；3、盖梁；4、整体拼装式贝雷梁；5、混凝土柱基础；6、混凝土垫板基础；7、第一钢管柱；8、第二钢管柱；9、围挡；10、落梁砂箱；11、横梁；12、防压垮梁；13、跳板；14、热力管线；15、水平钢管支撑；16、斜钢管支撑；17、方管支架；18、预应力孔道；19、排气孔。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1至图6所示，根据本发明的实施例，提供了一种大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法，本发明采用先“化整为零”后“化零为整”的一种施工原理。首先根据设计图纸确定的盖梁尺寸，进行支架结构及作业平台设计；先分解成组，将贝雷片拼装成贝雷梁节段并安装作业平台，以减少支架组装施工时间，减少行车干扰、加快施工进度。再依次整体吊装，组成支架结构及作业平台，最后进行预应力混凝土盖梁施工。

本发明的施工方法具体包括如下步骤：

步骤S1，支撑柱基础施工，在承台1和地面之间施工混凝土柱基础5，混凝土柱基础5位于墩身2朝向悬臂端的一侧，在盖梁3下方的两侧公路边坡上施工混凝土垫板基础6，混凝土柱基础5和混凝土垫板基础6内均预埋有钢筋。

本发明的具体实施例中，混凝土垫板基础6内嵌有地脚螺栓，混凝土垫板基础6通过地脚螺栓与地面之间可拆连接；混凝土垫板为C30混凝土构件，结构尺寸为1.8m×1.8m×0.5m，内设

混凝土柱基础5为直径1m的C30混凝土柱，内设

步骤S2，支架钢管柱安装，钢管柱包括第一钢管柱7和第二钢管柱8，第一钢管柱7连接在混凝土柱基础5上方，第二钢管柱8连接在混凝土垫板基础6上方，混凝土柱基础5和混凝土垫板基础6的上方均预埋有螺栓，用于与钢管柱之间连接。

本发明的具体实施例中，大悬臂预应力混凝土盖梁3的长度为28-30m(比如28.2m、28.4m、28.6m、28.8m、29m、29.2m、29.4m、29.6m、29.8m)；盖梁3的墩身2设置有两个，钢管柱沿道路通行方向设置有两排，每排中均包括位于盖梁3中心下方的第一钢管柱7和位于盖梁3悬臂端两侧下方的第二钢管柱8。第一钢管柱7和第二钢管柱8的外径为

双柱墩钢管柱共设计8根，靠近墩柱四根钢管柱直接坐落在承台1上接混凝土柱上，最外侧4根钢管柱直接坐落在混凝土垫板上，垫板内设置钢筋，与钢管柱连接处预埋M24螺栓用于钢管柱与混凝土垫板连接。

沿道路通行方向相邻的两个第一钢管柱7之间设置有水平钢管支撑15和斜钢管支撑16；沿道路通行方向相邻两第二钢管柱8之间也设置有水平钢管支撑15和斜钢管支撑16。水平钢管支撑15和斜钢管支撑16用于保证相邻的两个第一钢管柱7、两个第二钢管柱8的相互支撑稳定性。按照施工图纸连接后对钢管柱的安装质量进行验收，重点检查连接质量、以及各杆件之间的连接是否密贴、受力是否均匀、垂直度是否满足设计要求等。经验收认定合格后方可进行下道工序。

第一钢管柱7和第二钢管柱8之间的行车道上设置有围挡9。围挡9的作用是使施工场地与交通道路隔离开；承台1与地面之间的地下部分埋设有热力管线14，热力管线14设置在两个墩身2之间。

步骤S3，落梁砂箱10的制作和安装，落梁砂箱10制作完成后分别固定在第一钢管柱7和第二钢管柱8的上方，落梁砂箱10用于微调支架体系的标高和便于支架体系的拆除。

本发明的具体实施例中，落梁砂箱10分为子箱和母箱，子箱倒扣在母箱中，子箱箱体采用外径48cm×25cm×1cm的钢管柱，上部焊接

步骤S4，横梁11安装，横梁11沿道路通行方向布置，横梁11安装在落梁砂箱10的上方，位于落梁砂箱10和贝雷梁之间，用于为贝雷梁提供摆放平台并将贝雷梁上方的力向下传导。

本发明的具体实施例中，横梁11为双拼工字钢结构，工字钢的长度方向与道路通行方向一致；单根工字钢的长度为6m。工字钢采用双拼56#工字钢作为纵梁，为贝雷梁提供摆放平台，将贝雷梁上方力向下传导，双拼工字钢采用4cm×4cm×1cm钢板连接成整体，并在组合工字钢两端设置吊环方便吊装。工字钢吊装前将工字钢摆放位置进行放样，防止工字钢位置放偏影响力量传导；工字钢安装后测量队放样贝雷梁架设边线，保证贝雷梁架设位置。

步骤S5，贝雷梁的拼装和安装，多个贝雷片组装成贝雷梁节段，任意两个贝雷梁节段之间采用交叉架连接形成整体拼装式贝雷梁4，在整体拼装式贝雷梁4的纵向两侧安装多个方管支架17，任意两个方管支架17之间的间距相等，方管支架17与整体拼装式贝雷梁4形成作业平台，将在地面拼装完成的贝雷梁和方管支架17整体吊装至横梁11上方，并利用落梁砂箱10进行调整标高。

本发明的具体实施例中，每组贝雷梁节段由2片贝雷片组成，整体拼装式贝雷梁4的纵向长度根据盖梁3跨度来布置。方管支架17呈三角形固定在贝雷梁上，整体拼装式贝雷梁4两侧的方管支架17上方设置有跳板13，用于作为辅助施工平台。

本发明的大悬臂预应力混凝土盖梁3的施工方法还包括防压垮梁12的安装，防压垮梁12设置在整体拼装式贝雷梁4与盖梁3之间；防压垮梁12的施工和安装在贝雷梁安装之后进行，防压垮梁12分别布置在盖梁3中心的下部和盖梁3悬臂端靠近墩帽处。

本发明的具体实施例中，位于盖梁3中心下部的防压垮梁由3根工字钢组成，工字钢之间的间距为20cm，位于盖梁3悬臂端靠近墩帽处由2根工字钢组成，工字钢之间的间距为20cm，左右两侧的悬臂端下方共有4根工字钢。防压垮梁12用于对盖梁3施工提供支撑。

步骤S6，底模安装，采用多节底模组合成盖梁3底模，底模为定型钢模板，将盖梁3底模安装固定在整体拼装式贝雷梁4上。

本发明的具体实施例中，为了盖梁3底模拆卸方便，每一侧的盖梁3悬臂端底模共分四节，立模前，先进行盖梁3放样，然后，安装底模。底模作为定位模板，应反复检查其平面位置和顶部的水平精度，合格后与平台铁件固定。底模安装时应注意避免较大碰撞，以防其发生较大变形。安装过程中应严格控制其接缝错台和密封性，错台控制在规范允许范围内，底模接缝贴双面胶保证其密封性。每一侧盖梁3模板分为4小块，最长节段为2.4m，最大重量为1.4t，选用30t起重机吊装，平稳的将盖梁3底模放置在贝雷梁架上。

步骤S7，支架预压，在底模上进行堆载预压，采用逐级加载方式，每级加载完成后对支架沉降量进行监测，支架变形稳定后进行逐级卸载。

本发明的具体实施例中，支架预压分三级进行，分别为盖梁3标准重量的60％、100％和110％，每级加载完成后先间隔12h对支架沉降量进行监测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时再进行下一级的加载；具体的监测点如图5所示(图中1#、3#、5#、7#、8#、10#、12#、14#分别为监测点)。加载过程对支架进行观测，观测范围包括变形观测和结构安装强度、稳定性观测。压重1.1倍预压荷载维持24小时以上达到稳定状态，若支架预压满足24h平均沉降量小于1mm或72小时平均累积沉降量小于5mm时即可卸载，否则应继续观测，直到支架变形基本稳定。

卸载过程按照110％、100％和60％逐级进行，卸载后对支架变形进行排查，变形在弹性变形内且无部件损坏的情况下对底模标高进行调整并对支架进行加固后进行下道工序施工。

步骤S8，钢筋安装、预埋件和预留孔洞施工，在底模上安装盖梁3钢筋，确定预埋件和预留孔洞的位置。

本发明的具体实施例中，钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。为减少支架上的钢筋安装工作量，在安装前可先将钢筋整体绑扎成平面或立面骨架，当梁跨径较大时，可分段绑扎，当不能整体或分段绑扎时，则可以进行散绑。

所有预埋件的位置在混凝土浇筑前需经过测量重新核对，满足要求方可浇筑施工；外露部分进行相应的防腐处理。应尽量减少各预留孔洞数量及孔径，且不能有尖锐菱角，并在周围增加加强钢筋网片。

步骤S9，侧模安装，以底模作为定位模板，安装盖梁3悬臂端侧模，侧模左右对称布置，安装过程中控制接缝错台和密封性。

本发明的具体实施例中，为保证混凝土面的美观，施工使用大块定型钢模侧模，为了侧模模板拆卸方便，盖梁3悬臂端侧模共分九节，左右对称布设。侧模模板安装完毕后在顶帽四个角点拉上风缆绳。

步骤S10，盖梁3混凝土浇筑，对盖梁3进行混凝土浇筑，浇筑过程连续进行，底板和腹板浇筑时由低处向较高处分层、分段浇筑，浇筑过程中检查模板、钢筋、沉降观测点和预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置不发生变形。

本发明的具体实施例中，盖梁3混凝土浇筑时，混凝土入模温度在5-30℃之间，混凝土浇筑过程中分层浇筑，确保每两层混凝土浇筑间隔时间不超过2h。

混凝土浇筑由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输至施工现场，混凝土泵车输送到梁顶进行混凝土浇筑，混凝土自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，防止混凝土离析。

步骤S11，侧模拆除及混凝土养护，混凝土浇筑完成初凝后，对盖梁3覆盖棉毡布进行洒水养护，在盖梁3混凝土强度达到要求后拆除侧模。

本发明的具体实施例中，由于侧模模板本身重量较大，在模板拆除作业时，严禁生拉硬拽，野蛮施工，避免侧模模板碰坏混凝土面或硬伤掉块事故发生。侧模和一般不承受竖向荷载的盖梁3侧模，可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除(可通过同期养护试件抗压强度确定此值)。拆模后若混凝土养护时间不够时，应继续进行养护。

步骤S12，盖梁3预应力施工，待盖梁3梁体达到规定强度和弹性模量后进行张拉作业，钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，张拉力达到设计要求后则封堵锚具端头，进行压浆施工。

本发明的具体实施例中，在张拉作业之前先进行张拉准备：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查；割除多余钢铰线。工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。

所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具，张拉顺序严格按照设计图纸要求进行。待盖梁3梁体达到规定强度及相应弹性模量后进行张拉作业。预应力张拉分两批进行，第一批张拉部分预应力筋以承受梁体自重及施工荷载，第二批待恒载上桥后张拉剩余预应力筋，承受设计荷载。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6％～+6％之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆并进行封端。

张拉完毕后进行预应力孔道压浆，预应力孔道压浆包括三个步骤：

1、张拉完毕后，多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。切割完成后采用水泥对张拉锚具、张拉索间的孔隙进行封闭，封头完毕后进行检查，确保压浆过程中不漏浆。

2、压浆剂制备，浆体搅拌必须严格按照配合比进行施工，搅拌出的浆体符合设计要求，浆体必须具有不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。本发明实施例中采用SY-CG型管道压浆料，水料比为0.28:1，浆体拌合时应先加入80％～90％的水，开动搅拌机(搅拌转速不应低于1000r/min)，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌，全部浆料加入后再拌2min，然后加入剩余的10％～20％的拌和水，继续搅拌不少于2min，直至达到均匀的稠度为止。浆体搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，其流动度符合要求后，即可通过过滤网进入储料罐，浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。采用灌浆泵进行预应力孔道18压浆施工。

3、预应力孔道压浆施工，一般在张拉锚固后48小时内完成。

压浆前，应采用高强水泥浆等对锚具夹片空隙和其他可能漏浆处封堵，封堵覆盖层厚度不应小于15mm，待封堵料达到一定强度后方可压浆。

每次自拌制至压入孔道的时间不超过40min。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。

压浆顺序一端向另一端，先压注下层预应力孔道18，从上至下预应力孔道18设置有4排。

压浆不得中断，最高点的排气孔19依次一一放开与关闭，使孔道排气通畅。在进行某一预应力孔道18的压浆施工时，该孔道连接的排气孔19打开，注浆结束后排气孔19关闭。

梁体纵向压浆压力宜为0.5～0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。一端压浆，另一端出浆，当孔道出浆口的浓度与进浆浓度一样时，开始封闭保压，关闭出浆口，再保持0.5-0.6MPa且不小于3min的稳压期(持压5分钟)。

压浆后应从进浆孔和出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补浆，以保证孔道完全密实。进行压力补浆时，应让预应力孔道18内水-浆悬液自由地从出口流出。再次使用灌浆泵泵浆，直到出口端有均质浆体流出，0.5MPa压力下保持5min，此过程重复1～2次。

压浆工作完成后，立即清洗设备或转入其它预应力孔道18压浆，预应力孔道18上的阀门设备要在水泥浆终凝完成后才能拆除，拆除后立即清洗，进行必要的检查后才允许重复使用。

步骤S13，支架及底模拆除，待混凝土强度达到设计强度且混凝土芯部与外表面、混凝土外表面与环境温差均小于15℃时，将底模和支架拆除。

本发明的具体实施例中，对于非承重模板，混凝土达到2.5MPa且混凝土芯部与外表面、混凝土外表面与环境温差小于15℃方可拆模；对于承重模板，混凝土强度达设计强度且混凝土芯部与外表面、混凝土外表面与环境温差小于15℃方可拆模。

底模模板拆除应符合以下要求：(1)底模模板的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板；(2)拆模时严禁抛扔模板；(3)底模拆除时，应从挠度变形最大的位置开始拆除，最后拆除变形小的位置；(4)不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除底模模板；(5)底模模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。

综上，本发明大悬臂预应力混凝土盖梁的施工方法采用钢管柱和整体拼装式贝雷梁组合形式支架体系进行市政桥梁大悬臂预应力混凝土盖梁施工，施工简单快捷，可以大幅度提高施工效率，加快施工进度；贝雷片可根据需求自由拼接，无需切割，适用性强，拼装成的贝雷梁组成的支架体系重量更轻、刚度大节约成本，安全可靠，安拆相对简单快捷，既可提高盖梁支架的施工效率，又能保证盖梁下方路面车辆的通行安全。

通过采用内嵌地脚螺栓的移动式混凝土垫板基础，既方便安拆作业，又能根据施工需要随时进行周转使用，从而大幅节省施工材料，实现节能降耗。

本发明的施工方法简单快捷，提高了施工效率，利于施工质量及施工安全的控制，且降低了施工成本，适用性强，具有广阔的推广前景。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。