一种扣接密集型母线槽及其制造工艺

技术领域

本发明涉及电力传输设备领域，具体是一种扣接密集型母线槽及其制造工艺。

背景技术

现有常规密集型母线槽结构特点：密集型母线槽由壳体、相母线、聚酯薄膜、绝缘隔板、绝缘夹块、外壳紧固件、连接器紧固件等构成，母线表面采用聚酯薄膜包覆；母线之间按照L1、L2、L3、N顺序紧密排列夹紧，装配在母线槽壳体中，呈“三明治”结构。现有密集型母线槽，由外壳（盖板和侧板）、导体（铜排或铝排）、绝缘材料、紧固件组成将包围导体的盖板、侧板通过紧固而成。现有技术的母线槽绝大部分采用铆接工艺紧固定型，有自动和手动铆接2种。通常采用的方法是将母线预拼装后，在固定工装上，从二个或四个方向气缸将母线压紧，通过有铆钉或无铆钉铆接枪，按照铆接点的工艺定位要求逐点铆接而成。这种铆接工艺耗时长，效率低，铆接点多，对于每个点的铆接强度没有很好的质量控制手段，容易造成空铆（无铆钉）、漏铆（该铆接的点未铆接）、多铆（不该铆接的点铆接）等，母线结构的一致性难以得到保障。母线槽还有一种母线紧固方式是扣接式，在母线结构设计时结合导体尺寸、绝缘材料尺寸通过对预装件的紧固过程实现扣接，无需铆接。这种工艺是很高效的，但也存在如下缺陷：

1、在设计时对母线槽各种零件集合在一起后，通过压紧能否达到最佳的间隙要求；

2、是预留间隙太小可能扣接不上、太大母线槽内部存有较多空气，不利于传导导热，致使母线温升不能达到预期指标；

3、大部分扣接方式都存在扣接点扣入位后，压紧气缸松开时会有小范围回弹，产生间隙；

4、每个批次零件供应的尺寸差异没有弥补手段，会演变成各批次母线的性能差异。

因此，特开发一种扣接密集型母线槽，即为本发明的主要思路，可以解决上述工艺难题。

发明内容

本发明提出一种扣接密集型母线槽，以解决上述的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种扣接密集型母线槽，包括壳体，以及若干沿第一方向沿伸的导体，所述壳体由两个相对设置的盖板和两个相对设置的侧板合围形成具有内腔且在第一方向上开放的半封闭结构，所述若干导体在所述壳体内沿第二方向平行并列设置，且所述导体在第一方向上贯穿所述壳体；

所述盖板与第二方向相垂直，所述侧板与第三方向相垂直，所述盖板在第三方向上的两端向所述壳体的外侧延伸并弯折形成第一安装部，所述侧板设置有能够与所述第一安装部相连接的第二安装部，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向分别垂直。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一安装部包括与第三方向垂直的折边a，以及与所述折边a垂直连接并沿朝向所述盖板在第二方向上的中轴线的方向进行延伸一定长度的折边b。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第二安装部包括与所述折边b连接固定的安装片，所述安装片与所述折边b平行。

作为本发明的一种优选技术方案，所述折边b与所述安装片的接触面上分别设置有能够互相啮合的齿和齿槽。

作为本发明的另一种优选技术方案，所述第一安装部包括与第三方向垂直的折边a，以及与所述折边a不垂直连接并沿朝向所述盖板在第二方向上的中轴线的方向进行延伸一定长度的折边b。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第二安装部包括与所述折边b连接固定的安装片，所述安装片与所述折边b平行。

作为本发明的一种优选技术方案，所述折边b与所述安装片的接触面上分别设置有能够互相啮合的齿和齿槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述导体包括：L1相导体、L2相导体、L3相导体和N相导体。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一安装部与所述盖板为一体成型设置，且所述盖板的外壁设置有散热槽。

作为本发明的一种优选技术方案，每个所述导体的表面均包裹有绝缘材料，所述绝缘材料为绝缘粉末或绝缘液态材料。

本发明还公开了一种扣接密集型母线槽的制造工艺，用于制造上述的扣接密集型母线槽，包括如下步骤：

S1、裁取4块相应尺寸的板材通过金属挤压成型工艺分别制成2个盖板和2个侧板，其中盖板的通过多次弯折90度的方式使其具有第一安装部，侧板的第二安装部可在挤压成型工艺阶段形成，也可以通过单独焊接的方式形成；

S2、将上述盖板和侧板在导体外周进行安装，具体是先将两个盖板夹持在所述导体上下两侧，然后两个侧板从左右两侧与所述盖板安装，使第一安装部和第二安装部卡合；

S3、将所述第一安装部和所述第二安装部的折边b和安装片向上或向下进行弯折一定角度，使所述盖板和所述侧板形成稳固连接。

作为本发明的一种优选技术方案，在S1步骤中，在盖板的外表面削出散热槽，以及在折边b和安装片的接触面上削出齿和齿槽的结构。

本发明的有益效果是：

（1）通过上述的技术方案，利用相互配合的盖板和侧板能够实现扣接安装，极大的简化了生产工艺；

（2）以上结构的母线槽装配之后，结构更加稳定，不易变形；

（3）相较于传统的铆接工艺的母线槽，不仅生产效率高，而且能够避免设计间隙不合理以及零件误差造成装配后形成缝隙，形成做工差的消费者印象。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明一种实施例在第一方向的剖面分解图；

图2为本发明一种实施例在第一方向的剖面图；

图3为图2中的A部放大图；

图4为本发明另一种实施例在第一方向的剖面图；

图5为图4中的B部放大图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参考附图1和2所示，其示出了一种扣接密集型母线槽的一个实施例，具体结构为包括壳体，以及若干沿第一方向沿伸的导体3，导体3可以包括L1相导体、L2相导体、L3相导体和N相导体。壳体由两个相对设置的盖板1和两个相对设置的侧板2合围形成具有内腔且在第一方向上开放的半封闭结构，导体3在壳体内沿第二方向平行并列设置，且导体3在第一方向上贯穿壳体；

盖板1与第二方向相垂直，侧板2与第三方向相垂直，盖板1在第三方向上的两端向壳体的外侧延伸并弯折形成第一安装部11，侧板2设置有能够与第一安装部11相连接的第二安装部21，第一方向、第二方向和第三方向分别垂直。

涉及第一安装部11和第二安装部21的具体安装方法，可以参见附图3，安装方式是第一安装部11包括与第三方向垂直的折边a111，以及与折边a111垂直连接并沿朝向盖板1在第二方向上的中轴线的方向进行延伸一定长度的折边b112。第二安装部21包括与折边b112连接固定的安装片211，安装片211与折边b112平行。折边b112与安装片211的接触面上分别设置有能够互相啮合的齿和齿槽113。通过齿和齿槽113的啮合，使盖板1和侧板2相互紧密连接，而图中可以看出，其中的齿是倒向设置的，因此，安装结构特别稳定，当然，在本实施例中对于上述安装方式仅限制为使用齿和齿槽113结构，但不限于改变齿和齿槽113的形状，例如使用凸齿和凹槽的结构代替等。

进一步的，在上述实施例中，第一安装部11与所述盖板1为一体成型设置，且为了进一步增加散热能力，盖板1的外壁设置有散热槽12，散热槽12的具体形式在此不做限制，以增加表面积达到散热。

此外，每个导体3的表面均包裹有绝缘材料，所述绝缘材料为绝缘粉末或绝缘液态材料。

作为另一种实施例，如图4所示，在上一实施例的基础上，壳体结构不做变化，改进导体3的结构是：第一安装部11包括与第三方向垂直的折边a111，以及与折边a111不垂直连接并沿朝向盖板1在第二方向上的中轴线的方向进行延伸一定长度的折边b112。第二安装部21包括与折边b112连接固定的安装片211，安装片211与折边b112平行。其实现的方法是在装配工艺中，增加一道弯折步骤，即将盖板1和侧板2安装之后，将第一安装部11和第二安装部21弯折，一般采用向内侧进行弯折，当然，具体方向可以灵活改变。通过上述的弯折，能够进一步提高安装后的结构稳定性，并且可以不在折边b112和安装片211之间设置齿和齿槽113结构，进一步简化生产工艺。

作为再一种实施例，如图5所示，即在上述实施例的技术基础上，进一步改进为折边b112与安装片211的接触面上分别设置有能够互相啮合的齿和齿槽113的形式，这样一来，虽然增加了生产成本，但是能够防止导体3数量较多时，或者收到外力作用下导致壳体破裂，增加了结构强度。

此外，在上述的各个实施例中，盖板1与侧板2为铁、铝或其合金制成。

本实施例中还公开了一种扣接密集型母线槽的制造工艺，用于制造上述的扣接密集型母线槽，包括如下步骤：

S1、裁取4块相应尺寸的板材通过金属挤压成型工艺分别制成2个盖板1和2个侧板2，其中盖板1的通过多次弯折90度的方式使其具有第一安装部11，侧板2的第二安装部21可在挤压成型工艺阶段形成，也可以通过单独焊接的方式形成；

S2、将上述盖板1和侧板2在导体3外周进行安装，具体是先将两个盖板1夹持在所述导体3上下两侧，然后两个侧板2从左右两侧与所述盖板1安装，使第一安装部11和第二安装部卡合21；

S3、将所述第一安装部11和所述第二安装部21的折边b112和安装片211向上或向下进行弯折一定角度，使所述盖板1和所述侧板2形成稳固连接。

本实施例中的S1步骤中，在盖板的外表面削出散热槽12，以及在折边b112和安装片211的接触面上削出齿和齿槽113的结构。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。