一种基于钢铁锻造的多功能锻造机械

技术领域

本发明涉及钢铁锻造技术领域，具体为一种基于钢铁锻造的多功能锻造机械。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压的两大组成部分之一，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，而钢铁的锻造需要相应的锻造机械进行锻造。

但是目前市场上的锻造机械，在进行多向锻造时，通常需要多组液压机或相应电气机构，不仅成本高昂，不能保证多向锻造的同步性和稳定性，且无法及时对锻件进行及时的位置校正和固定，容易因多向锻造不同步和锻件偏移造成锻件内部产生裂纹，导致锻件锻造质量极差，甚至造成锻件直接报废，导致原材料浪费，且对锻造过程中产生的废屑，也缺少相应的降温冷却和及时清理收纳手段，不仅容易导致装置堵塞，影响锻造效率，且容易导致锻件表面划伤，影响锻件锻造品质。

发明内容

本发明提供一种基于钢铁锻造的多功能锻造机械，可以有效解决上述背景技术中提出的目前市场上的锻造机械，在进行多向锻造时，通常需要多组液压机或相应电气机构，不仅成本高昂，不能保证多向锻造的同步性和稳定性，且无法及时对锻件进行及时的位置校正和固定，容易因多向锻造不同步和锻件偏移造成锻件内部产生裂纹，导致锻件锻造质量极差，甚至造成锻件直接报废，导致原材料浪费，且对锻造过程中产生的废屑，也缺少相应的降温冷却和及时清理收纳手段，不仅容易导致装置堵塞，影响锻造效率，且容易导致锻件表面划伤，影响锻件锻造品质的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于钢铁锻造的多功能锻造机械，包括底座，所述底座顶部安装有顶板，所述顶板顶端中部安装有承载板，所述承载板四个侧端面均对称安装有支撑杆；

所述顶板顶部安装有同步锻造机构，通过同步锻造机构对锻造件进行多向同步锻造，并同步实现对锻造件的位置校正，以及位置固定；

所述同步锻造机构顶部安装有快速清理机构，通过快速清理机构可在锻造件进行多向同步锻造前，对锻造件表面进行清理，在完成锻造件的多向同步锻造之后，同步对锻造件表面的废屑进行清扫，为废屑回收工作做铺垫；

所述底座顶端中部位于同步锻造机构底部位置处安装有循环冲刷机构，通过循环冲刷机构对锻造过程中产生的高温废屑进行降温，并在对废屑进行降温后，实现固液分离，同步实现废屑的集中回收工作和冷却液的循环降温工作；

所述同步锻造机构内部安装有缓冲推料机构，通过缓冲推料机构对锻造过程中产生的高温废屑进行缓冲导向，并利用废屑自身重力，实时对废屑进行辅助性清理，为废屑的集中回收工作做铺垫。

优选的，所述同步锻造机构包括液压机、主液压筒、副液压筒、夹持液压筒、校正液压筒、连接杆、前流通口、后连通孔、前连通孔、副后流通口、副前流通口、后导流孔、前导流孔、后流通口、连通管、锻造活塞、定位活塞、推杆、锻造锤、连动杆、夹板和校正板；

所述顶板顶端边部安装有液压机，所述顶板顶端靠近液压机一侧位置处安装有主液压筒，所述顶板顶端远离液压机一侧位置处安装有副液压筒，所述顶板顶端一侧位于主液压筒和副液压筒中间位置处安装有夹持液压筒，所述顶板顶端另一侧位于主液压筒和副液压筒中间位置处安装有校正液压筒；

所述主液压筒一侧端面边部开设有前流通口，所述主液压筒另一侧端面边部开设有后流通口，所述夹持液压筒一侧端面边部开设有后连通孔，所述夹持液压筒另一侧端面边部开设有前连通孔，所述副液压筒一侧端面边部开设有副后流通口，所述副液压筒另一侧端面边部开设有副前流通口，所述校正液压筒一侧端面边部开设有后导流孔，所述校正液压筒另一侧端面边部开设有前导流孔；

所述前流通口与后连通孔、前连通孔与副后流通口、副前流通口与后导流孔以及前导流孔与后流通口均通过连通管连接；

所述主液压筒和副液压筒内部均滑动安装有锻造活塞，所述夹持液压筒和校正液压筒内部均滑动安装有定位活塞，所述锻造活塞一侧端面中部安装有推杆，所述推杆端部安装有锻造锤，所述定位活塞一侧端面中部安装有连动杆，所述连动杆端部安装有夹板，另一个所述连动杆端部安装有校正板，所述液压机输出轴端部安装有连接杆，所述液压机输出轴通过连接杆与锻造活塞连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便；

1、设置有同步锻造机构，通过液压机和连接杆为锻造活塞提供驱动力，通过前流通口、后连通孔、前连通孔、副后流通口、副前流通口、后导流孔、前导流孔、后流通口和连通管相配合，可使液压液在主液压筒、副液压筒、夹持液压筒和校正液压筒内部实现闭环式循环流动，利用液压同步驱动锻造活塞和定位活塞位移，保证在锻造过程，锻造锤同步对锻造件进行多向锻造，有效提高多向锻造的同步性和均匀性，避免因多向锻造不同步，造成锻造件内部产生裂纹，影响锻件品质和后续使用；

而利用液压传动，有效降低了传统的机械传导过程中的摩擦力，可充分利用液压机动力，仅通过一个液压机即可实现多向锻造工作，有效节约了成本并降低了操作难度，通过锻造活塞和推杆相配合，驱动锻造锤对锻造件进行多向同步锻造，可有效提高锻造效率，提升锻造质量，并有效解决多向锻造过程中产生的飞边现象，提高材料利用率，并提高锻造精度，实现更多种类的锻造，提高装置适用范围，通过连动杆、夹板和校正板相配合，可在锻造前对锻件进行位置校正，在锻造过程中对锻件进行位置固定，避免锻件位置偏移，造成锻造位置偏斜，导致锻件产生裂纹、不规则形变甚至直接报废。

2、设置有快速清理机构，通过滑座提供支撑，并利用同步锻造机构的动力，驱动刮条进行清理工作，通过杆套、缓冲筒、导杆、拉紧弹簧、螺纹筒和螺纹杆提供驱动力，通过导向槽、支撑滑板和滑杆进行限位导向，可对刮条位置进行调整，使刮条能更加贴合不同尺寸的锻件，扩大装置适用范围，提高其适用性，通过刮条可对锻件待锻造面进行清理，避免其表面粘附杂质，在锻造过程中产生非必要压痕，甚至导致锻件产生意外裂纹，影响锻造质量；

通过调节座提供支撑，并利用同步锻造机构的动力，驱动刮板进行清理工作，通过液压杆提供驱动力，通过负重座、导轮、轮槽、调节柱、套筒和紧固弹簧，对刮板位置进行调整，可使刮板适用不同厚度的锻件，通过刮板对锻件顶端进行清理，避免其顶端附着有高温杂质或异物，在锻造过程中因压力而迸溅，造成人员伤害；

通过缓冲筒、导杆和拉紧弹簧相配合，可在刮条进行清理工作过程中，利用拉紧弹簧弹力，给予刮条提供弹性支撑拉力，使刮条以恰当力度接触锻件表面，提高刮条清理质量，避免锻件损伤，并降低刮条磨损率，通过调节柱、套筒和紧固弹簧相配合可在刮板进行清理工作过程中，利用紧固弹簧弹力，给予刮板提供弹性支撑拉力，避免锻件损伤，并降低刮板磨损率，通过导轮和轮槽相配合，可有效降低调节过程中的摩擦力，提高灵敏度，通过延伸杆和加长杆则可实现快速清理机构与同步锻造机工作过程的精准衔接。

3、设置有循环冲刷机构，通过隔板和筛板相配合，可对废屑和冷却液进行初次分离，通过集料腔、回流腔、滤板和集料抽屉配合，可对废屑和冷却液进行二次分离，通过双重分离工作，可使废屑和冷却液充分分离，一方面使冷却液内部废屑被清理干净，便于冷却液循环利用，另一方面出去废屑中的冷却液，以便废屑回收，避免废屑内部夹带冷却液在后续回收转运过程中造成夹带的冷却液四处滴落，不但造成冷却液浪费，还对环境造成不良影响，通过回流腔和回流管组相配合，可对冷却液进行循环利用，提高冷却液的利用度，节省成本；

通过加压泵提供驱动力，对冷却箱内部的冷却液进行输送，通过喷淋座和高压喷头相配合，可利用冷却液，在高温废屑下落过程中，对废屑进行降温，避免在对高温废屑进行收集过程中造成人员烫伤事故，通过导料座和导流槽相配合，则可在高温废屑下落过程中对高温废屑进行导流，使其精准落入集料座内部，避免因其散落影响其回收，甚至因高温黏附在装置侧壁，造成后期难以清理，通过防护支座可在锻造过程中，对废屑进行格挡限位，避免废屑迸溅，对工作人员造成人身伤害。

4、设置有缓冲推料机构，通过缓冲帽对废屑进行蓄力导向，可充分利用废屑重力，带动驱动螺杆位移，通过驱动螺杆驱动螺纹帽转动，通过驱动螺杆、螺纹帽、万向头和球头座相配合，在进行卸力工作的同时，将废屑重力以及其下落过程中产生的冲击力，无害化处理，并进行再利用，将其转化为偏转力，驱动调节杆偏转，通过调节杆可驱动推板位移，使漏板在推板内部滑动，改变漏板嵌入推板的长度，以改变推板和漏板构成的方框大小，并通过该方框对隔板上的废料进行推动，使废料及时进入集料腔进行收集，避免废屑清理不及时，造成堆积堵塞，有效提高锻造工作的持续稳定性；

通过阻尼器、缓冲弹簧、联动板和缓冲帽相配合，可充分利用缓冲弹簧弹力和阻尼器缓冲力，通过缓冲帽对下落的废屑进行卸力，使废屑更平缓的落到隔板上，以避免冲击力过大，导致废屑散落，影响收集工作，通过导流环可对废屑进行进一步导向，使废屑精准落到隔板上，对以便进行固液分离工作。

综上所述，通过同步锻造机构，可利用液压传动，仅通过一个液压机，就实现多向锻造工作和位置的校正固定工作，不仅节约了成本，而且有效提升了多向锻造的同步性和稳定性，避免锻件在锻造过程中因多向锻造不同步或位置偏移而产生内部裂缝，并且有效提高了锻造精度和效率，扩大了装置适应范围；

通过快速清理机构，可实现与同步锻造机构的无缝衔接，在锻造前进行除杂工作，保证锻造质量，在锻造后进行清理废屑工作，为废屑回收做铺垫，通过循环冲刷机构可对锻造过程中产生的废屑进行导流降温，并实现废屑的集中收集和冷却液的循环利用，通过缓冲推料机构，可利用废屑重力，及时对废屑进行清理转运，避免废屑堆积，造成装置堵塞，并对废屑进行缓冲导向，提高废屑集中收集质量。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的加压泵结构示意图；

图3是本发明的回流管组结构示意图；

图4是本发明的同步锻造机构结构示意图；

图5是本发明的定位活塞结构示意图；

图6是本发明的快速清理机构结构示意图；

图7是本发明的导轮结构示意图；

图8是本发明的循环冲刷机构局部爆炸图；

图9是本发明的循环冲刷机构结构示意图；

图10是本发明的缓冲推料机构结构示意图；

图11是本发明的螺纹帽结构示意图；

图中标号：1、底座；2、顶板；201、承载板；202、支撑杆；

3、同步锻造机构；301、液压机；302、主液压筒；303、副液压筒；304、夹持液压筒；305、校正液压筒；306、连接杆；307、前流通口；308、后连通孔；309、前连通孔；310、副后流通口；311、副前流通口；312、后导流孔；313、前导流孔；314、后流通口；315、连通管；316、锻造活塞；317、定位活塞；318、推杆；319、锻造锤；320、连动杆；321、夹板；322、校正板；

4、快速清理机构；401、滑座；402、导向槽；403、支撑滑板；404、滑杆；405、延伸杆；406、刮条；407、杆套；408、缓冲筒；409、导杆；410、拉紧弹簧；411、螺纹筒；412、螺纹杆；413、调节座；414、负重座；415、导轮；416、轮槽；417、加长杆；418、刮板；419、调节柱；420、液压杆；421、套筒；422、紧固弹簧；

5、循环冲刷机构；501、集料座；502、导料座；503、喷淋座；504、防护支座；505、高压喷头；506、导流槽；507、隔板；508、筛板；509、集料腔；510、回流腔；511、滤板；512、回流管组；513、冷却箱；514、加压泵；515、集料抽屉；

6、缓冲推料机构；601、阻尼器；602、缓冲弹簧；603、联动板；604、缓冲帽；605、导流环；606、驱动螺杆；607、螺纹帽；608、万向头；609、调节杆；610、球头座；611、推板；612、漏板。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-11所示，本发明提供一种技术方案，一种基于钢铁锻造的多功能锻造机械，包括底座1，底座1顶部安装有顶板2，顶板2顶端中部安装有承载板201，承载板201四个侧端面均对称安装有支撑杆202；

顶板2顶部安装有同步锻造机构3，通过同步锻造机构3对锻造件进行多向同步锻造，并同步实现对锻造件的位置校正，以及位置固定；

同步锻造机构3顶部安装有快速清理机构4，通过快速清理机构4可在锻造件进行多向同步锻造前，对锻造件表面进行清理，在完成锻造件的多向同步锻造之后，同步对锻造件表面的废屑进行清扫，为废屑回收工作做铺垫；

底座1顶端中部位于同步锻造机构3底部位置处安装有循环冲刷机构5，通过循环冲刷机构5对锻造过程中产生的高温废屑进行降温，并在对废屑进行降温后，实现固液分离，同步实现废屑的集中回收工作和冷却液的循环降温工作；

同步锻造机构3内部安装有缓冲推料机构6，通过缓冲推料机构6对锻造过程中产生的高温废屑进行缓冲导向，并利用废屑自身重力，实时对废屑进行辅助性清理，为废屑的集中回收工作做铺垫。

同步锻造机构3包括液压机301、主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304、校正液压筒305、连接杆306、前流通口307、后连通孔308、前连通孔309、副后流通口310、副前流通口311、后导流孔312、前导流孔313、后流通口314、连通管315、锻造活塞316、定位活塞317、推杆318、锻造锤319、连动杆320、夹板321和校正板322；

顶板2顶端边部安装有液压机301，顶板2顶端靠近液压机301一侧位置处安装有主液压筒302，顶板2顶端远离液压机301一侧位置处安装有副液压筒303，顶板2顶端一侧位于主液压筒302和副液压筒303中间位置处安装有夹持液压筒304，顶板2顶端另一侧位于主液压筒302和副液压筒303中间位置处安装有校正液压筒305，主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304和校正液压筒305沿圆周方向等角度分布，主液压筒302和副液压筒303溶腔横截面积均为2S，夹持液压筒304和校正液压筒305溶腔横截面积均为S，主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304和校正液压筒305内部均填充有液压液，以便保证多向锻造工作和位置的夹持校正工作同步协调性；

主液压筒302一侧端面边部开设有前流通口307，主液压筒302另一侧端面边部开设有后流通口314，夹持液压筒304一侧端面边部开设有后连通孔308，夹持液压筒304另一侧端面边部开设有前连通孔309，副液压筒303一侧端面边部开设有副后流通口310，副液压筒303另一侧端面边部开设有副前流通口311，校正液压筒305一侧端面边部开设有后导流孔312，校正液压筒305另一侧端面边部开设有前导流孔313；

前流通口307与后连通孔308、前连通孔309与副后流通口310、副前流通口311与后导流孔312以及前导流孔313与后流通口314均通过连通管315连接；

主液压筒302和副液压筒303内部均滑动安装有锻造活塞316，夹持液压筒304和校正液压筒305内部均滑动安装有定位活塞317，主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304和校正液压筒305两侧端面中部均安装有密封圈，主液压筒302和副液压筒303内壁均与锻造活塞316相契合，夹持液压筒304和校正液压筒305内壁均与定位活塞317相契合，以便提高密封性，保证液压驱动稳定，锻造活塞316一侧端面中部安装有推杆318，推杆318端部安装有锻造锤319，定位活塞317一侧端面中部安装有连动杆320，连动杆320端部安装有夹板321，另一个连动杆320端部安装有校正板322，液压机301输出轴端部安装有连接杆306，液压机301输出轴通过连接杆306与锻造活塞316连接。

快速清理机构4包括滑座401、导向槽402、支撑滑板403、滑杆404、延伸杆405、刮条406、杆套407、缓冲筒408、导杆409、拉紧弹簧410、螺纹筒411、螺纹杆412、调节座413、负重座414、导轮415、轮槽416、加长杆417、刮板418、调节柱419、液压杆420、套筒421和紧固弹簧422；

夹板321两侧端面中部安装有滑座401，滑座401顶端中部和夹板321侧端面中部均开设有导向槽402，导向槽402内部滑动安装有支撑滑板403，支撑滑板403顶端边部安装有滑杆404，滑杆404侧端面顶部安装有延伸杆405，延伸杆405端部安装有刮条406；

滑杆404外侧套接有杆套407，杆套407侧端面中部安装有缓冲筒408，缓冲筒408内部滑动安装有导杆409，导杆409外侧套接有拉紧弹簧410，夹板321顶部安装有螺纹筒411，螺纹筒411两侧端面中部均通过螺纹嵌入安装有螺纹杆412，螺纹筒411通过螺纹杆412与导杆409连接；

校正板322顶端对称安装有调节座413，调节座413，校正板322顶部位于两个调节座413之间位置处滑动安装有负重座414，负重座414两侧端面中部均转动安装有导轮415，调节座413侧端面中部对应导轮415位置处开设有轮槽416，负重座414通过导轮415与轮槽416连接；

负重座414侧端面中部安装有加长杆417，加长杆417端部安装有刮板418，两个螺纹杆412的螺纹方向相反，两个螺纹杆412均与螺纹筒411相契合，延伸杆405和加长杆417长度均等于承载板201边长，刮条406侧端面中部安装有导向条，导向条横截面呈等腰三角形，刮板418侧端面中部安装有导向板，导向板横截面呈等腰梯形，以便进行除杂清废工作，提高锻造质量和废屑收集质量，负重座414底端中部安装有套筒421，套筒421内部滑动安装有调节柱419，调节柱419顶端安装有紧固弹簧422，调节柱419底端安装有液压杆420，调节柱419通过液压杆420与校正板322连接。

循环冲刷机构5包括集料座501、导料座502、喷淋座503、防护支座504、高压喷头505、导流槽506、隔板507、筛板508、集料腔509、回流腔510、滤板511、回流管组512、冷却箱513、加压泵514和集料抽屉515；

底座1顶部安装有集料座501，集料座501顶端安装有导料座502，导料座502顶端安装有喷淋座503，喷淋座503顶端安装有防护支座504；

喷淋座503底端斜面中部等距均匀安装有若干个高压喷头505，导料座502顶端斜面等距均匀开设有若干个导流槽506，集料座501内侧中部安装有隔板507，隔板507顶端边部嵌入安装有筛板508，集料座501内侧位于隔板507底部位置处开设有集料腔509，集料座501内侧位于集料腔509外侧位置处开设有回流腔510，回流腔510内壁靠近集料腔509一侧底部位置处嵌入安装有滤板511，集料腔509内部滑动安装有集料抽屉515；

集料座501底端安装有回流管组512，底座1顶端位于集料座501一侧位置处安装有冷却箱513，冷却箱513通过回流管组512与回流腔510连接，冷却箱513顶端中部安装有加压泵514，喷淋座503底端斜面与导料座502顶端斜面相垂直，喷淋座503底端斜面和导料座502顶端斜面均与水平面呈四十五度夹角，防护支座504侧端面对应支撑杆202位置处开设有安装孔，支撑杆202与支撑杆202相契合，冷却箱513边部安装有补料阀，冷却箱513侧端面底部安装有排料阀，加压泵514进水端通过管道与冷却箱513连接，加压泵514出水端通过管道与喷淋座503连接，集料抽屉515顶端中部嵌入安装有滤网，加压泵514输入端与外部电源输出端电性连接，以便实现固液分离，进行冷却液的循环利用和废屑的集中收集。

缓冲推料机构6包括阻尼器601、缓冲弹簧602、联动板603、缓冲帽604、导流环605、驱动螺杆606、螺纹帽607、万向头608、调节杆609、球头座610、推板611和漏板612；

导料座502底端拐角处安装有阻尼器601，阻尼器601外侧套接有缓冲弹簧602，有阻尼器601底端安装有联动板603，联动板603端部安装有缓冲帽604，缓冲帽604顶端安装有导流环605；

缓冲帽604底端中部安装有驱动螺杆606，驱动螺杆606外侧通过螺纹安装有螺纹帽607，螺纹帽607外侧曲面沿圆周方向等角度安装有若干万向头608，万向头608侧端面转动安装有调节杆609，调节杆609端部安装有球头座610，球头座610端部安装有推板611，推板611中部嵌入滑动安装有漏板612，缓冲帽604呈圆锥状，导流环605呈涡旋状，集料座501内侧端面对应推板611和漏板612位置处开设与容纳腔，推板611和漏板612均与容纳腔相契合，推板611长度等于漏板612长度的一半，调节杆609的长度大于漏板612的长度，漏板612长度小于两个漏板612的总长度，以便对废屑进行缓冲导向，并及时对废屑进行转运清理，避免装置堵塞。

本发明的工作原理及使用流程：本基于钢铁锻造的多功能锻造机械在实际使用时，首先将底座1平稳放置在待工作区域，接着通过外部夹手，将锻造件平稳放置在承载板201上，通过支撑杆202，可将承载板201稳定安装在防护支座504，保证在锻造工作进行时，承载板201的稳定性，从而保证锻造件锻造过程中的稳定性，提高锻造质量；

随后转动螺纹筒411，螺纹筒411转动会通过螺纹驱动螺纹杆412位移，对螺纹杆412进行收放，螺纹杆412位移会驱动两个导杆409相向运动或背离运动，导杆409相向运动或背离运动，会带动两个螺纹筒411同步运动，从而通过螺纹筒411驱动两个滑杆404同步运动，最终通过两个滑杆404驱动延伸杆405位移，对两个刮条406的位置进行调整，可根据实际需要锻造的锻造件尺寸，调整两个刮条406间的间距，使两导向条端部，与锻造件的侧端面的两个拐角抵接，在上述过程中，支撑滑板403会保持与滑杆404同步位移，并在导向槽402内部滑动，通过滑座401与支撑滑板403可扩大刮条406的调节范围，提高其适用性，同时也可为刮条406提供稳定支撑，有效提高刮条406工作过程中的稳定性；

接着启动液压杆420，液压杆420伸缩端驱动调节柱419位移，调节柱419挤压或拉伸紧固弹簧422，从而通过紧固弹簧422驱动套筒421位移，进而通过套筒421驱动负重座414位移，负重座414位移，会使导轮415在轮槽416内部滑动，通过导轮415和轮槽416相配合，可有效降低调节过程中的摩擦力，降低调节难度，同时在导轮415、调节座413和轮槽416的限位导向作用下，可使负重座414带动加长杆417沿竖直方向位移，从而通过加长杆417带动刮板418位移，对刮板418位置进行调整，可根据实际需要锻造的锻造件尺寸，调整刮板418的相对高度，使导向板端部与锻造件等高；

接着启动液压机301，并启动加压泵514，液压机301伸缩端推动连接杆306位移，连接杆306推动主液压筒302内部的锻造活塞316位移，该锻造活塞316会挤压其前端的主液压筒302内部的液压液，使该部分液压液通过前流通口307流出，并通过连通管315经前流通口307流入夹持液压筒304内部，使夹持液压筒304后段液压升高，进而通过液压驱动夹持液压筒304内部的定位活塞317位移，该定位活塞317会挤压其前端的夹持液压筒304内部的液压液，使该部分液压液通过前连通孔309流出，并通过连通管315经副后流通口310流入副液压筒303内部，使副液压筒303后段液压升高，进而通过液压驱动副液压筒303内部的锻造活塞316位移，使该锻造活塞316挤压其前端的副液压筒303内部的液压液，使该部分液压液通过副前流通口311流出，并通过连通管315经后导流孔312流入校正液压筒305内部，使校正液压筒305后段液压升高，进而通过液压驱动校正液压筒305内部的定位活塞317位移，该定位活塞317会挤压其前端的校正液压筒305内部的液压液，使该部分液压液通过前导流孔313流出，并通过连通管315经后流通口314流进主液压筒302内部；

通过上述过程，可使主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304和校正液压筒305内部的液压液，通过前流通口307、后连通孔308、前连通孔309、副后流通口310、副前流通口311、后导流孔312、前导流孔313、后流通口314和连通管315在其之间闭环循环流动，驱动两个锻造活塞316同步位移，并使两个定位活塞317同步位移，且保证两个定位活塞317同步位移的速度等于两个锻造活塞316位移速度的二倍；

两个锻造活塞316同步位移，可同步驱动两个推杆318同步相向运动，进而通过推杆318，驱动两个锻造锤319相向运动，对锻造件进行锻造，通过双向同时锻造，可有效提高锻造效率和质量，两个定位活塞317同步位移，可同步驱动两个连动杆320同步相向运动，进而通过连动杆320驱动两个夹板321相向运动，而由于两个定位活塞317同步位移的速度等于两个锻造活塞316位移速度的二倍，在两个锻造锤319相向运动过程中，两个夹板321会驱动快速清理机构4，在两个锻造锤319与锻造件接触前，通过刮条406对锻造件待锻造的两侧端面清理，除去其表面的杂质，提高锻造质量，并通过刮板418对锻造件的顶端进行清理，除去其顶端的杂质，以防在锻造过程中出现飞溅现象，带来人身安全隐患；

而通过延伸杆405和加长杆417，则保证在锻造锤319与锻造件接触时，刮条406和刮板418均已完成锻造前的清理工作，抵达锻造件的另一侧，避免对锻造工作造成干扰，同样由于两个定位活塞317同步位移的速度等于两个锻造活塞316位移速度的二倍，夹板321会比锻造锤319先与锻造件接触，对锻造件位置进行校正，并在锻造过程中对锻造件进行限位固定，保证其锻造过程中的稳定性，以提高锻造质量；

当锻造锤319完成锻造工作后，液压机301会进行复位工作，其伸缩端会驱动主液压筒302内部的锻造活塞316复位，该锻造活塞316会挤压其后端的液压液，使该部分液压液通过后流通口314流出，进而驱动主液压筒302、副液压筒303、夹持液压筒304和校正液压筒305内部的液压液，沿锻造过程中的流通路径，以相反方向流动，对两个锻造活塞316和两个定位活塞317进行同步复位，在两个定位活塞317复位过程中，其会驱动快速清理机构4，通过刮条406和刮板418再次对锻造件表面进行清理，刮掉其表面在锻造过程中产生的废屑；

在锻造过程中产生的废屑，一部分在锻造过程中自然脱落，一部分则黏附在锻造件表面，并通上述操作，最终被刮掉，最终所有废屑都会在自身重力作用下落入防护支座504内部，并穿过防护支座504和喷淋座503，落入导料座502，在这过程中，防护支座504会对废屑进行遮挡限位，避免其迸溅造成人员伤害，而加压泵514则会实时抽取冷却箱513内部冷却液，将冷却液输送进入喷淋座503内部，并通过高压喷头505喷出，对废屑进行降温，同时通过高压喷头505喷出的冷却液，对废屑还有汇集导向作用，使其更精准的落入导料座502内部；

落入导料座502内部的废屑，会在导流槽506的导向作用下，顺着导流槽506流动，落到缓冲帽604表面，通过缓冲帽604，通过联动板603可充分利用缓冲弹簧602弹力，在阻尼器601导向作用下，在废料落到缓冲帽604表面过程中，进行位移，进行卸力，使废屑更平稳的着落，降低装置磨损率，并避免废料迸溅，降低集中收集难度，而落到缓冲帽604表面的废屑会在导流环605的导向作用下，流到隔板507表面，随废料一同落到隔板507表面的冷却液，大部分会通过筛板508流进回流腔510，小部分则会随同废料共同落入集料腔509，进入集料抽屉515内部；

在上述过程中，缓冲帽604在进行卸力位移过程中，以及随着其表面的废料增多，其在重力作用下的相对位移过程中，其会推动驱动螺杆606同步位移，驱动螺杆606位移，会通过螺纹驱动螺纹帽607转动，螺纹帽607转动会带动万向头608同步转动，进而通过万向头608带动调节杆609偏转，调节杆609偏转会通过球头座610推拉推板611，使推板611位移，进而使得漏板612与推板611发生相对位移，改变漏板612嵌入推板611内部的长度，最终改变推板611和漏板612与驱动螺杆606间的距离，使推板611和漏板612共同构成的方框缩小，对隔板507表面的废屑进行推动，使其落入集料腔509，避免其在隔板507表面堆积，造成堵塞；

而落入集料抽屉515内部的废屑，会停滞在集料抽屉515内部，进行集中收集，随同废屑落入集料抽屉515的冷却液，会通过滤网和滤板511流入回流腔510，并通过回流管组512回流到冷却箱513内部，进行循环利用。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。