一种低噪离心风机

技术领域

本发明涉及动车用风机技术领域，具体涉及一种低噪离心风机。

背景技术

离心风机是一种常见的通风设备，离心风机在机车上使用时，受机车空间和布局的局限性，要求该类风机要求效率高、重量轻、噪音低，振动小，空间紧凑。

现有的牵引电机冷却风机(以下简称风机)设计存在压力系数偏低、噪音大和效率低等问题，难以符合动车的应用要求

综上所述，急需一种低噪离心风机以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种低噪离心风机，旨在解决现有风机存在压力系数偏低、噪音大和效率低的问题，具体技术方案如下：

一种低噪离心风机，包括蜗壳、叶轮组件以及驱动件，所述蜗壳包括倾斜式蜗舌以及蜗壳本体，所述倾斜式蜗舌远离出风口一端的蜗舌半径大于其另一端的蜗舌半径；所述倾斜式蜗舌设置在蜗壳本体上，所述倾斜式蜗舌与蜗壳本体之间可拆卸设置有吸声件，所述叶轮组件设置在蜗壳本体中；所述驱动件设置在蜗壳本体远离进风口的一侧且其输出端贯穿蜗壳本体与叶轮组件连接。

优选的，所述蜗壳本体包括设有进风口的前侧板、设有通孔的后侧板以及顶板，所述前侧板通过顶板与后侧板连接形成用于容纳叶轮组件的空腔；所述驱动件的输出端通过后侧板的通孔与叶轮组件连接。

优选的，所述叶轮组件包括轮盘一、轮盘二以及轮芯，所述轮盘一、轮盘二以及轮芯三者同中心轴线设置，所述轮盘一与轮盘二间隔设置，所述轮芯设置在轮盘二上，所述轮盘一和轮盘二之间设置有若干叶片且所述叶片沿周向布置；所述驱动件的输出端通过后侧板的通孔与轮芯连接。

优选的，所述叶片包括第一叶片以及第二叶片，所述第一叶片的流向长度大于第二叶片的流向长度，所述第一叶片与第二叶片交替分布。

优选的，所述倾斜式蜗舌远离出风口一端的还设置有扩口结构，所述扩口结构包括侧壁一、侧壁二、侧壁三以及侧壁四，所述侧壁一、侧壁二、侧壁三以及侧壁四组合形成供风流动的通道，所述侧壁一与侧壁三之间和/或侧壁二与侧壁四之间呈夹角设置，所述夹角为70°-80°。

优选的，所述吸声件的材质为超细玻璃棉。

优选的，所述驱动件为三相异步电动机。

优选的，还包括进气罩，所述进气罩设置在前侧板上且其覆盖在进风口上。

优选的，所述进风口为喇叭状。

应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：

(1)本发明提供一种低噪离心风机，具体是通过在所述倾斜式蜗舌与蜗壳本体之间可拆卸设置有吸声件，通过吸声件吸收流过蜗舌的气流噪音；与此同时，采用倾斜式蜗舌，使在蜗舌上的脉冲气流相位错开减小蜗舌上的脉冲力，使风机的旋转噪声大幅度下降。从而解决现有风机存在噪音大的问题。

(2)本发明采用第一叶片和第二叶片交替布置的叶轮组件提高环流系数，使叶轮组件内部流场进一步优化，减少涡流损失，提高了风机效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明优选实施例1所述的低噪离心风机的结构示意图；

图2为图1中低噪离心风机的局部剖视图；

图3为图2中叶轮组件的局部剖视图；

图4为图1中倾斜式蜗舌的结构示意图；

其中，1-连接法兰，2-倾斜式蜗舌，3-吸声件，4-蜗壳本体，5-进气罩，6-前侧板，7-轮盘一，8-第一叶片，9-轮盘二，10-后侧板，11-叶轮组件，12-轮芯，13-驱动件，14-第二叶片、15-顶板，16-进风口，17-侧壁一，18-侧壁二，19-侧壁三，20-侧壁四。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例1：

参见图1和图2，一种低噪离心风机，包括蜗壳、叶轮组件11以及驱动件13(本实施例中为三相异步电动机)，所述蜗壳包括倾斜式蜗舌2(参见图4)以及蜗壳本体4，所述倾斜式蜗舌远离出风口一端的蜗舌半径大于其另一端的蜗舌半径；所述倾斜式蜗舌2设置在蜗壳本体4上，所述倾斜式蜗舌2与蜗壳本体4之间可拆卸设置有吸声件3；

所述蜗壳本体4包括设有喇叭状进风口16的前侧板6、设有通孔的后侧板10以及顶板15，所述前侧板6通过顶板15与后侧板10连接形成用于容纳叶轮组件11的空腔；所述驱动件13的输出端通过后侧板10的通孔与叶轮组件11连接；

参见图3，所述叶轮组件11包括轮盘一7、轮盘二9以及轮芯12，所述轮盘一7、轮盘二9以及轮芯12三者同中心轴线设置，所述轮盘一7与轮盘二9间隔设置，所述轮芯12设置在轮盘二9上，所述轮盘一7和轮盘二9之间设置有若干叶片且所述叶片沿周向布置；所述驱动件13的输出端通过后侧板10的通孔与轮芯12连接。

在本实施例中，所述叶片包括第一叶片8以及第二叶片14，所述第一叶片8的流向长度大于第二叶片14的流向长度，所述第一叶片8与第二叶片14交替分布，所述第一叶片8出口角度为130°-150°，(本实施例中为140°)；所述第二叶片14出口角度为130°-150°(本实施例中为140°)，具体的，所述第一叶片和第二叶片均为后向加前向叶型(该叶型为叶片流道进口端为后向叶型，叶片流道出口为前向叶型)，能够提高风机的压力系数。

在本实施例中，所述倾斜式蜗舌远离出风口一端的还设置有扩口结构，所述扩口结构包括侧壁一17、侧壁二18、侧壁三19以及侧壁四20，所述侧壁一17、侧壁二18、侧壁三19以及侧壁四20组合形成供风流动的通道，所述侧壁一17与侧壁三19之间呈夹角设置，所述夹角为75°，进一步的，所述扩口结构上还设置有连接法兰1；。

在本实施例中，所述吸声件3的材质为超细玻璃棉。

在本实施例中，还包括进气罩5，所述进气罩5设置在前侧板6上且其覆盖在进风口上，用于防止杂物进入风机。

实施例2：与实施例1不同之处在于，所述侧壁一与侧壁三之间呈夹角设置，所述夹角为70°，其他未提及之处同实施例1。

实施例3：与实施例1不同之处在于，所述侧壁一与侧壁三之间呈夹角设置，所述夹角为80°，其他未提及之处同实施例1。

对比例1：与实施例1不同之处在于，未设置吸声件，其他未提及之处同实施例1。

对比例2：与实施例1不同之处在于，所述侧壁一与侧壁三之间呈夹角设置，所述夹角为90°，其他未提及之处同实施例1。

对比例3：与实施例1不同之处在于，所述侧壁一与侧壁三之间呈夹角设置，所述夹角为60°，其他未提及之处同实施例1。

对比例4：市售离心风机(牵引电机冷却风机)

全压效率测试：叶轮功率与电机轴功率之比为全压效率。

噪音测试：按GB3767标准要求的9点法测试风机噪音声功率。

压力测试：按GB1236标准要求进行出气试验，测试额定流量下的压力。

实施例1-3与对比例1-4在全压效率测试、噪音测试以及压力测试中实验结果如表1所示：

表1实施例1-3与对比例1-4实验结果对比表

由实施例1-3以及对比例2-3可知，在本发明中侧壁一与侧壁三的夹角角度的选择相当重要，当夹角角度过大或过小时，会导致离心风机的噪音过大，且导致其静压以及全压效率下降。

由实施例1与对比例1可知，本发明通过在倾斜式蜗舌与蜗壳本体之间设置吸声件，能够有效地降低离心风机的噪音。

由实施例1-3与对比例4可知，本发明提供的低噪离心风机无论是在静压测试上，还是全压效率测试上，或是噪音测试上，相比较于市售离心风机都有较大提升。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。