脱硝催化剂及其制备方法与应用

技术领域

本发明涉及烟气脱硝技术领域，具体涉及一种脱硝催化剂、脱硝催化剂的制备方法及脱硝催化剂在高空速、高含水量烟气工况下的应用。

背景技术

脱硝催化剂泛指应用在电厂SCR(selective catalytic reduction)脱硝系统上的催化剂(Catalyst)，在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。

现有技术《CuSO

《CuO-WO

CN201711499041.X公开了一种低温、无毒、复合氧化物为载体的SCR脱硝催化剂、制备方法及应用，催化剂以Mn、Cu为主要活性成分，其含量占催化剂总质量的10～20wt％，通过共沉淀法制备的TiO

CN201611221327.7公开了一种脱硝催化剂及其制备方法，该脱硝催化剂的载体包括二氧化钛-氧化铝复合氧化物；活性成份包括活性炭；辅助活性成份包括五氧化二钒-三氧化钨复合氧化物；助剂包括铁和镧。该脱硝催化剂脱硝效果好、硬度高、耐磨性和耐腐蚀性好，具有抗硫、抗水蒸气中毒性能；但是，该催化剂工作温度窗口较窄且在高空速工况条件下的脱销活性和稳定性需要进一步改善，其次催化剂中含有的V

炼化装置脱硝系统具有空速高、含水量大的特点，该特点要求用于炼化装置的脱硝催化剂应具有强度高、抗磨损以及脱硝活性高的性能，因此，本领域尚需要对脱硝催化剂进一步进行研究。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种脱硝催化剂及其制备方法与应用，以克服现有技术中脱硝催化剂强度低、抗水性能差、抗磨损性能差、脱硝活性低等缺陷。

为了达到上述目的，本发明提供了一种脱硝催化剂，该脱硝催化剂包括载体和活性组分，所述载体包括钛和铝，所述活性组分包括铜和钯。

本发明所述的脱硝催化剂，在一实施方式中，所述载体中钛以二氧化钛计，铝以三氧化二铝计，所述载体中钛与铝的质量比为1～10:1；所述活性组分中铜以氧化铜计，钯以氯化钯计，所述活性组分中铜与所述载体的质量比为1:10～100，所述活性组分中钯与所述载体的质量比为1:200～1000。

为了达到上述目的，本发明还提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括如下步骤：

步骤1，由钛源前驱体和铝源前驱体制备包括钛和铝的复合载体；

步骤2，将铜源前驱体分散于复合载体上，得到半成品催化剂；

步骤3，将钯源前驱体分散于半成品催化剂上，得到脱硝催化剂。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述步骤1复合载体的制备方法包括：将钛源前驱体、铝源前驱体配制成溶液，然后喷雾干燥，得到复合载体。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述步骤1是将钛源前驱体配制成溶液，调节溶液pH值为8～10，然后再将铝源前驱体加入溶液中，喷雾干燥，得到复合载体；所述钛源前驱体配制的溶液中包括水和醇类有机溶剂。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述步骤2是将铜源前驱体配制成溶液，调节pH值为9～12，然后将所述铜源前驱体配制的溶液与复合载体混合，干燥，得到半成品催化剂。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述步骤3是将钯源前驱体配制成溶液，浸渍半成品催化剂，干燥、焙烧，得到脱硝催化剂。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述钛源前驱体为钛酸四丁酯、钛酸四异丙酯和偏钛酸中的至少一种；所述铝源前驱体为硝酸铝、拟薄水铝石和铝溶胶中的至少一种；所述铜源前驱体为硫酸铜、硝酸铜、氯化铜中的至少一种；所述钯源前驱体为氯化钯、硝酸钯、硝酸四氨合钯中的至少一种。

本发明所述的脱硝催化剂的制备方法，在一实施方式中，所述钛源前驱体以二氧化钛计，铝源前驱体以三氧化二铝计，所述钛源前驱体和铝源前驱体的质量比为1～10:1；所述铜源前驱体以氧化铜计，所述铜源前驱体与复合载体的质量比为1:10～100；所述钯源前驱体以氯化钯计，所述钯源前驱体与半成品催化剂的质量比为1:200～1000。

为了达到上述目的，本发明尚提供了上述脱硝催化剂在烟气脱硝中的应用。

本发明所述的脱硝催化剂在烟气脱硝中的应用，在一实施方式中，烟气脱硝工艺中反应空速20000h

本发明的有益效果：

(1)本发明通过采用复合载体，增强了催化剂载体与活性组分之间的相互作用，与单组分载体相比，活性组分分散性进一步增强，催化剂比表面积更大；

(2)本发明通过引入过渡金属铜元素和贵金属钯元素，有效提高了催化剂在高空速反应条件下的催化活性、抗水性及热稳定性；

(3)本发明通过采用喷雾干燥的方式，优化了催化剂焙烧温度和时间，增强了催化剂的强度和抗磨损性能。

说明书附图

图1A为本发明半成品催化剂Cu/Al

图1B为本发明催化剂0.2PdCu/Al

具体实施方式

以下对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。

本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，利用钛源前驱体、铝源前驱体制备复合载体，一次引入过渡金属铜元素，形成半成品催化剂，按比例在半成品催化剂表面常温浸渍引入钯元素，经干燥、焙烧得到脱硝催化剂成品。在一实施方式中，本发明脱硝催化剂的制备方法包括如下步骤：

步骤1，由钛源前驱体和铝源前驱体制备包括钛和铝的复合载体；

步骤2，将铜源前驱体分散于复合载体上，得到半成品催化剂；

步骤3，将钯源前驱体分散于半成品催化剂上，得到脱硝催化剂。

本发明通过采用复合载体，增强了催化剂载体与活性组分之间的相互作用，与单组分载体相比，活性组分分散性进一步增强，催化剂比表面积更大。

详细而言，复合载体中的TiO

另外，本发明通过引入过渡金属铜元素和贵金属钯元素，有效提高了催化剂在高空速反应条件下的催化活性、抗水性及热稳定性。

引入Cu元素，Cu可以掺杂进入TiO

Pd作为贵金属元素，具有优异的活性和稳定性，更为关键的是，钯与过渡金属元素铜具有良好的复配效果，通过浸渍引入钯元素，能够提高催化剂的抗水能力、抗热能力、炕烧结能力，增强催化剂的水热稳定性。

本发明采用分步方式依次先后引入铜和钯，经过铜原子晶粒度测定，引入钯元素后催化剂表面氧化铜晶粒度由5级提升为6级，说明钯原子引入并包覆在铜元素分散的活性位周围，两种元素间产生了有益的电子相互作用，进而改良了铜基团微观负载效果，显著增加活性组分的分散性，利于催化脱硝反应的进行。

如表1所示，Pd元素改性后催化剂比表面积由123.7m

表1催化剂结构表征数据

其中，0.2PdCu/Al

特别是在催化氧化还原反应过程中，铜与钯的复配能够产生良好的协同效应，铜是良好的氨配位体，对反应气体中的氨具有强的配位能力，增强催化剂对氨的吸附能力，但其对氨的活化能力较差，提供活性氨类中间体的能力有限。而钯具有很强的氨还原活化能力，引入后能将氧化铜表面的氨快速活化为脱硝反应所需的氨类活性中间体(如铵根基团)，进而与催化剂表面形成的单齿/双齿硝酸盐等中间体发生氧化还原反应，完成氮氧化物的高效脱除。

在一实施方式中，步骤1复合载体的制备方法包括：将钛源前驱体、铝源前驱体配制成溶液，然后喷雾干燥，得到复合载体。在另一实施方式中，步骤1是将钛源前驱体配制成溶液，调节溶液pH值为8～10，然后再将铝源前驱体加入溶液中，喷雾干燥，得到复合载体；其中，钛源前驱体配制的溶液中包括水和醇类有机溶剂，在另一实施方式中，醇类有机溶剂为异丙醇。钛源前驱体在水中溶解时会有一定比例沉淀析出，醇类有机溶剂可以对钛源前驱体起到助溶、分散的作用。

在一实施方式中，钛源前驱体为含有钛的化合物，例如可以为有机含钛酯，含钛酸等；在另一实施方式中，钛源前驱体为钛酸四丁酯、钛酸四异丙酯和偏钛酸中的至少一种。

在一实施方式中，铝源前驱体为含铝化合物，例如为含铝盐、含铝碱等。在另一实施方式中，铝源前驱体为硝酸铝、拟薄水铝石和铝溶胶中的至少一种。

本发明不特别限定步骤1中调节pH值的具体方式，例如加入氨水进行调节。在一实施方式中，钛源前驱体以二氧化钛计，铝源前驱体以三氧化二铝计，钛源前驱体和铝源前驱体的质量比为1～10:1。

在一实施方式中，步骤2是将铜源前驱体配制成溶液，调节pH值为9～12，然后将铜源前驱体配制的溶液与复合载体混合，干燥，得到半成品催化剂。

在一实施方式中，铜源前驱体为含铜化合物，例如为含铜盐；在另一实施方式中，铜源前驱体为硫酸铜、硝酸铜、氯化铜中的至少一种。

本发明不特别限定步骤2中调节pH值的具体方式，例如加入碱性溶液进行调节，更具体地，可以加入氨水进行调节。

在一实施方式中，铜源前驱体以氧化铜计，铜源前驱体与复合载体的质量比为1:10～100。

在一实施方式中，步骤3是将钯源前驱体配制成溶液，浸渍半成品催化剂，干燥、焙烧，得到脱硝催化剂。

在一实施方式中，钯源前驱体为含钯化合物，例如氯化钯、硝酸钯、硝酸四氨合钯中的至少一种。在另一实施方式中，钯源前驱体以氯化钯计，钯源前驱体与半成品催化剂的质量比为1:200～1000。

在一实施方式中，本发明步骤3干燥温度为100-150℃，干燥时间为1-24小时；焙烧温度为500～700℃，焙烧时间为1-12小时。

本发明步骤1复合载体制备过程中采用了喷雾干燥的方式，优化了催化剂焙烧温度和时间，增强了催化剂的强度和抗磨损性能。

详言之，本发明通过采用喷雾干燥的方式，使物料雾滴群表面积很大，干燥均匀，可抑制不同组分在干燥过程中的团聚，并且通过不断试验优化干燥、焙烧的温度和时间，得到的成品催化剂表现出良好的强度，在500小时的长时间评价试验中，未出现结构坍塌、严重磨损的现象。

在一具体实施方式中，本发明脱硝催化剂制备方法包括：

将钛源前驱体与水、异丙醇混合，调节pH值为8～10，再加入一定比例铝源前驱体形成混合溶液，将混合溶液搅拌均匀，静置1～3小时后，移至喷雾干燥机，在100～120℃温度下干燥3～4小时，得到复合载体固体粉末。将适量铜源前驱体配制成溶液，调节pH值为9～12，与上述复合载体固体粉末混合，经干燥制得半成品催化剂；按比例将半成品催化剂与钯源前驱体配制所得溶液混合，常温浸渍后经干燥、焙烧得到脱硝催化剂成品。

在一更具体实施方式中，本发明脱硝催化剂制备方法包括：

(a)将钛源前驱体与水、异丙醇混合配制成溶液，加氨水调节pH值为8～10，向上述溶液中加入铝源前驱体，搅拌混合均匀，钛源前驱体与铝源前驱体能够在溶液中均相分散，得到混合组分A，铝源前驱体(质量以Al

(b)将混合组分A静置1～3小时，移至喷雾干燥机中，经过干燥、冷却得到复合载体固体粉末。

(c)另取一定量铜源前驱体与水混合配制成溶液，加碱性溶液调节pH值为9～12，与步骤(a)中得到的复合载体固体粉末混合均匀，得到混合组分B，铜源前驱体(质量以CuO计)与复合载体固体粉末(质量以TiO

(d)将混合组分B移至烘箱中，干燥9～15小时，经过冷却得到半成品催化剂；

(e)将半成品催化剂与钯源前驱体按比例混合，常温浸渍10～15小时，经过干燥、焙烧，即制得脱硝催化剂，钯源前驱体为氯化钯，钯源前驱体(质量以PdCl

由此，本发明制得了一种脱硝催化剂，该脱硝催化剂包括载体和活性组分，载体包括钛和铝，活性组分包括铜和钯。

在一实施方式中，载体中钛以二氧化钛形式存在，铝以三氧化二铝形式存在，活性组分分散负载于载体上，铜以氧化铜形式存在，钯以氯化钯或氧化钯的形式存在。

其中，载体中钛以二氧化钛计，铝以三氧化二铝计，载体中钛与铝的质量比为1～10:1；活性组分中铜以氧化铜计，钯以氯化钯或氧化钯计，活性组分中铜与所述载体的质量比为1:10～100，活性组分中钯与所述载体的质量比为1:200～1000，优选1:400～500。

本发明所制得的脱硝催化剂不仅可以用于烟气脱硝反应，更可以用于高空速、高含水量的烟气脱硝工况中，例如烟气脱硝工艺中反应空速20000h

本发明通过优选引入不同比例的铜、钯等活性组分，制备的Cu-Pd/TiO

以下通过具体实施例对本发明技术方案进一步进行说明。

原料或设备来源：

评价分析方法：

采用微反应催化剂评价装置，对制备得到的粒状SCR脱硝催化剂进行评价。

评价条件：催化剂填装量为10ml，催化剂评价装置入口模拟烟气设定条件为：NOx浓度600mg/m

通过设定上述反应条件，测定评价装置出口烟气中的NOx浓度、脱硝效率，判断催化剂在高含水量、高空速烟气条件下的催化活性。

具体实施例：

实施例1

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在90℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计13g的硫酸铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为10，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，超声振荡2小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取0.6g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在700℃下焙烧4小时，即制得脱硝催化剂。

对比例1

a.将含以TiO

b.将上述溶液静置2小时，移至喷雾干燥机中，在90℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计13g的硫酸铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为10，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，超声振荡2小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取0.6g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在700℃下焙烧4小时，即制得脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例1制得催化剂的平均脱硝效率为97.8％，对比例1制得催化剂的平均脱硝效率为95.1％，说明与TiO

实施例2

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在120℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计15g的硫酸铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为10，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，机械搅拌2小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取0.75g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧6小时，即制得脱硝催化剂。

对比例2

不引入铜源前驱体，其余催化剂组成完全同实施例2，即：

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在120℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.取0.75g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤b中得到的固体粉末加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧6小时，即制得脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例2制得催化剂的平均脱硝效率为98.7％，对比例2制得催化剂的平均脱硝效率为93.5％，说明引入活性组分铜提高了催化剂脱硝活性。

实施例3

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在100℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计10g的硫酸铜溶于水，向溶液中添加氨水，调节pH值为12，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，机械搅拌2小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在100℃条件下干燥10小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取0.5g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍10小时，在120℃条件下干燥10小时，置于马弗炉中，在550℃下焙烧6小时，即制得脱硝催化剂。

对比例3

不引入钯源前驱体，其余催化剂组成完全同实施例3，即：

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在100℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计10g的硫酸铜溶于水，向溶液中添加氨水，调节pH值为12，加入步骤b.中得到的复合载体固体粉末，机械搅拌2小时，混合均匀，移至烘箱中，在100℃条件下干燥10小时，置于马弗炉中，在550℃下焙烧6小时，即制得脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例3制得催化剂的平均脱硝效率为98.2％，对比例3制得催化剂的平均脱硝效率为94.2％，说明引入活性组分钯提高了催化剂脱硝活性。

实施例4

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在150℃条件下干燥3小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计6g的氯化铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为10，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，超声振荡3小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取1.5g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍15小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧5小时，即制得脱硝催化剂。

对比例4

改变催化剂焙烧温度，其余催化剂制备方法完全同实施例4，即:

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在150℃条件下干燥3小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计6g的氯化铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为10，加入步骤b.中得到的复合载体固体粉末，超声振荡3小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取1.5g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d.中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍15小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在500℃下焙烧5小时，即制得脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例4制得催化剂的平均脱硝效率为97.8％，对比例4制得催化剂的平均脱硝效率为96.5％，说明经600℃焙烧后的催化剂的活性高于经500℃焙烧后的催化剂的活性。

实施例5

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在110℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计10g的硝酸铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为12，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，超声振荡3小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在150℃条件下干燥10小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取0.75g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d.中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在150℃条件下干燥10小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧7小时，即制得脱硝催化剂。

对比例5

根据专利201410454921.5催化剂制备方法，以沸石分子筛作为催化剂载体，将四氯化钛、三氧化钨、五氧化二钒等活性组分混合并负载于载体上，得到脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例5制得催化剂的平均脱硝效率为97.6％，对比例5制得催化剂的平均脱硝效率为93.9％，说明本方法制备的催化剂与专利201410454921.5所述方法制备的催化剂相比，在高空速及高含水量烟气工况条件下催化活性更优。

实施例6

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在120℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计12g的氯化铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢钠，调节pH值为10，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，机械搅拌2小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在120℃条件下干燥12小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.将0.6g氯化钯溶于水配成溶液，将步骤d中得到的半成品催化剂加入氯化钯溶液中，常温浸渍12小时，在120℃条件下干燥12小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧6小时，即制得脱硝催化剂。

对比例6

根据专利201910531170.5的催化剂制备方法，通过液相共沉淀法，将硝酸钴、硝酸铝和尿素混合形成溶液，置于90℃烘箱中干燥9小时，冷却后将所得悬浮液过滤，洗涤后得水滑石型载体Co-Al LDH，然后配制一定浓度的硝酸锰溶液与上述载体搅拌混合均匀，经干燥、焙烧得到最终的催化剂产品。

在前述催化剂评价条件下，实施例6制得催化剂的平均脱硝效率为98.4％，对比例6制得催化剂的平均脱硝效率为92.6％，说明本方法制备的催化剂与专利201910531170.5所述方法制备的催化剂相比，在高空速及高含水量烟气工况条件下催化活性更优。

实施例7

a.将含以TiO

b.将混合组分A静置2小时，移至喷雾干燥机中，在110℃条件下干燥4小时，用空气输送物料到分离室下部冷却室，冷却后得到固体粉末；

c.将含以CuO计10g的硝酸铜溶于水，向溶液中添加碳酸氢铵，调节pH值为12，加入步骤b中得到的复合载体固体粉末，超声振荡3小时，混合均匀，得到混合组分B；

d.将混合组分B移至烘箱中，在150℃条件下干燥10小时，室温下冷却制得半成品催化剂；

e.取1.1g硝酸四氨合钯溶于水配成溶液，将步骤d.中得到的半成品催化剂加入硝酸四氨合钯溶液中，常温浸渍12小时，在150℃条件下干燥10小时，置于马弗炉中，在600℃下焙烧7小时，即制得脱硝催化剂。

在前述催化剂评价条件下，实施例7制得催化剂的平均脱硝效率为97.0％，实施例5制得催化剂的平均脱硝效率为97.6％，说明采用硝酸四氨合钯为钯源前驱体制备的催化剂与氯化钯为钯源前驱体制备的催化剂相比，催化活性略有下降，因此钯源前驱体以氯化钯为较佳实施方案。

通过实施例和对比例所示：利用本发明制备方法得到的催化剂具有较高的脱硝活性，通过制备TiO

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。