一种高热氧化稳定性导热油

技术领域

本申请涉及导热油制备技术领域，更具体地说，它涉及一种高热氧化稳定性导热油。

背景技术

导热油又称为传热油，是一种热量的传递介质，且具有抗热裂化和化学氧化性、传热均匀、传热效果好、控温精确、节能效果显著等优点。与传统的蒸气加热相比，采用导热油加热可节约能源50%以上。因此，导热油被广泛用于纺织印染、石油化工、有机合成、油漆加工、粮食和建筑加工等行业。

国内生产多以矿物型导热油为主，众所周知，矿物油是石油副产品经过一系列提纯、分馏、加添加剂制得的，其最大的特点是价格较为低廉，适用于较低使用温度。但是矿物油在加热时，很容易随着温度的升高出现多种分解温度，导致它在高温下长期使用时易分解结焦、堵塞管路，影响传热效率，难以满足实际使用工况的性能需求。

导热油在使用过程中由于加热系统的局部过热，易发生热裂解反应，生成易挥发及较低闪电的低聚物，低聚物间聚合反应生成难溶的高聚物，严重阻碍了油品的流动，降低热传导效率。

因此，亟需制备一种导热性能佳、热氧化稳定性佳的导热油。

发明内容

为了进一步导热油的热稳定性，本申请提供一种高热氧化稳定性导热油。

本申请提供一种高热氧化稳定性导热油，采用如下的技术方案：

一种高热氧化稳定性导热油，主要由如下重量份数的原料制成：基础油90-95份、分散剂0.5-0.8份、抗氧剂1-2份、清净剂0.5-1份、金属减活剂0.5-1份、辅助剂1-2份，所述辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾按质量比(3-5):(2-3):(2-3)组成；所述抗氧剂包括二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺，所述改性萘胺的制备方法，包括如下步骤：将3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺混合熔融后，加入苯胺盐酸盐，反应，加纯碱中和苯胺盐酸盐至中性，真空蒸馏，随后出料、干燥、粉碎即得。

优选的，所述分散剂为双烯基丁二酰亚胺无灰分散剂；所述金属减活剂为甲基苯并三氮唑。

优选的，所述导热油的制备方法，包括如下步骤：将基础油加热到80℃，然后按配比加入抗氧剂、辅助剂，搅拌120min后，加入金属减活剂、清净剂、分散剂，搅拌均匀，即得。

通过采用上述技术方案，本申请的导热油通过加入抗氧剂、清净剂、分散剂、金属减活剂、辅助剂复配得到，各组分合理配比，协同作用，得到热稳定性好、传热效果好的导热油；清净剂的加入便于减少导热油在高温条件下氧化生成胶质和积炭沉淀物的问题，起到中和酸性物质和分散油泥的作用；分散剂便于减少导热油在使用过程中生成的油泥沉积；金属减活剂便于降低金属对氧化速率的催化效应，便于延长油品使用寿命；

抗氧剂有助于提高导热油的抗氧性，减少导热油出现变质的情况；抗氧剂中的改性萘胺由3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺反应得到；抗氧剂中的二烷基二硫代氨基甲酸酯在氧化过程中可以分解氢过氧化物，改性萘胺主要起到捕捉自由基的作用，两者相互复配，不仅可以分解氢过氧化物和捕捉自由基，二烷基二硫代氨基甲酸酯和改性萘胺在高温条件下氧化聚合生成一些具有更好抗氧性能的复合物，使得改性萘胺中的芳胺结构的稳定性加强，明显提高捕捉自由基的效率；

辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾三种组分复配得到，对三种组分的配比进行调整，使得三种组分的配比达到最佳，其中硝酸钠/硝酸钾为熔盐材料，具有较佳的储热导热性能，硝酸钠/硝酸钾前期吸收热量，随后由固态变为液态，释放热量，进而提高导热油的导热性，同时，提高导热油的抗氧化性；聚丙烯酸钙因单体取代基间存在静电力而具有最强分子作用力，静电作用起到分子间物理交联作用而极大的抑制了声子散射，同时，降低界面热阻，进而提高导热油的导热性；亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯便于与抗氧剂相互配合，提高导热油的抗氧化能力，亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯具有突出的耐热性，便于捕捉过氧化自由基，同时分解氢过氧化物，减少了自动催化反应导致的聚合物降解，还原部分被氧化的改性萘胺，以便进一步提高导热油的性能。

优选的，所述3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺的质量比为(3-5):(1-2)。

通过采用上述技术方案，本申请通过对3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺的质量比进行调整，便于进一步提高制得的改性萘胺的抗氧化性能，同时，减少副反应的形成。

优选的，所述抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺、2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]按质量比(1-2):(4-5):(2-3)组成。

通过采用上述技术方案，抗氧剂的加入便于延缓基础油的氧化时间，同时钝化金属的催化作用，延长导热油的使用寿命，（2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]具有双酚结构，双酚结构含有较大的位阻基团和给电子取代基，便于进一步提高抗氧剂的抗氧化性能，且2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]分解温度较高，因而在导热油使用过程中质量损失较小，因而热稳定较好，在高温下不易损失，便于更好的发挥2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]的抗氧化性能；同时，2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]引入化学活性较高的硫原子，便于进一步提高酚自由基的稳定性以及捕捉过氧自由基的能力，进而提高导热油的氧化安定性；改性萘胺在制备过程中引入硫代基和胺基，进而兼具自由基终止剂和过氧化物分解剂两种性能，进而便于更好的发挥抗氧化的性能；二烷基二硫代氨基甲酸酯具有抗氧、抗磨、极压等多种性能，但二烷基二硫代氨基甲酸酯中含有的硫元素，从而使得抗氧剂在高温下会释放硫元素，一方面提高导热油的抗氧化性能，一方面可能引起腐蚀的情况，抗氧剂中的苯酚和含硫化合物相互配合，形成分散电荷的低能态化合物，进而提高抗氧剂的抗氧化性能；便于有效地抑制自由基的链增长和链转移的反应，便于表现出良好的抗氧协同作用，噻二唑基团的引入，便于形成吸附膜，进而与金属钝化剂相互配合，提高导热油的抗腐蚀性能。

优选的，所述硝酸钠/硝酸钾为改性硝酸钠/硝酸钾，所述改性硝酸钠/硝酸钾的制备方法，包括如下步骤：S1.将硝酸钾、硝酸钠混合研磨，熔融冷却后，得到混合物一，将混合物一与膨胀石墨、纳米二氧化钛混合，熔融冷却，干燥后得到混合物二；S2.将混合物二、正硅酸四乙酯、无水乙醇、氨水混合，反应，干燥，得到混合物三，随后将混合物三、3-三乙氧基甲硅烷基-1-丙胺、四氢呋喃混合，反应，得到混合物四；S3.将混合物四、水混合，随后加入甲基丙烯酸甲酯、乳化剂，通入氮气保护，加入过硫酸钾，反应，干燥，即得。

通过采用上述技术方案，对硝酸钠/硝酸钾进行改性处理，在硝酸钠/硝酸钾中加入膨胀石墨、纳米二氧化钛，膨胀石墨、纳米二氧化钛导热性较佳，便于提高改性硝酸钠/硝酸钾的导热性，进而提高改性硝酸钠/硝酸钾的相变速度，便于更好的吸热放热，进而提高导热油的导热性，缩短熔融盐吸热和放热的时间，同时在硝酸钠/硝酸钾外层包裹二氧化硅凝胶，并在二氧化硅凝胶外层包裹聚甲基丙烯酸甲酯，有助于提高改性硝酸钠/硝酸钾在导热油中的分散情况，进而更好的提高导热油的导热性，改性硝酸钠/硝酸钾与抗氧剂相互配合，便于提高导热油的耐热性、导热性和抗氧性；

膨胀石墨的加入便于进一步提高熔融盐的热扩散系数，膨胀石墨与熔融盐微粒紧密接触，进而提高热量的传递速率，膨胀石墨具有良好的导热性，在熔融盐中均匀分布，形成了优良的传热网络，同时，膨胀石墨丰富多孔的结构提供了熔融盐和膨胀石墨之间较大的接触面积，从而导致更高的传热速率；

聚甲基丙烯酸甲酯由于取代基原子间较强诱导偶极作用力，因而导热性较强，包裹在熔融盐表面，便于提高熔融盐在导热油中的分散性，同时，对熔融盐性能影响较小。

优选的，所述步骤S1中硝酸钾、硝酸钠的质量比为(7-8):(2-3)。

通过采用上述技术方案，对硝酸钾、硝酸钠的质量比进行调整，使得硝酸钾、硝酸钠的质量比达到最佳，有助于进一步提高制得的硝酸钾/硝酸钠的性能，便于更好的提高导热性的导热性。

优选的，所述步骤S1中混合物一与膨胀石墨、纳米二氧化钛的质量比为(4-5):(1-2):(0.5-1)。

通过采用上述技术方案，对混合物一与膨胀石墨、纳米二氧化钛三种原料的质量比进行调整，使得三种原料的质量比达到最佳，便于使得膨胀石墨、纳米二氧化钛在熔盐表面分布均匀，纳米二氧化钛在熔盐表面形成高密度的网状结构，便于更好的提高熔盐的比热容，同时，增加膨胀石墨与熔盐之间的接触面积，便于更好的提高熔盐的传热效率，使得熔盐在导热油中更好的发挥作用。

优选的，所述清净剂由高碱值硫化烷基酚盐、高碱值烷基水杨酸镁盐按质量比(2-3):(4-5)组成。

通过采用上述技术方案，清净剂便于减少导热剂在高温条件下出现氧化变质的情况，同时减少高温沉积物的生成，高碱值烷基水杨酸镁盐碱值较高，具有较强的分子极性，中和能力较强，具有一定的防锈能力，同时向导热油中引入双苯环结构，便于进一步提高导热油的耐热性，提高导热油的最高使用温度；清净剂通常为极性化合物，能够吸附于导热油氧化后生成的聚合物和炭粒表面，达到分散、悬浮的效果，减少在其金属表面的聚集、沉降、黏附，从而避免形成沉积物；由于吸附有清净剂的颗粒表面能够极化形成双电层，双电层之间具有静电斥力，进而阻止颗粒相互聚集，起到分散作用。清净剂分子中极性基团的表面活性大于润滑油中氧化产物的表面活性，能够在金属表面定向排列，从而在其表面形成一层吸附膜，有效避免润滑油氧化产物沉积在金属表面，同时也阻碍了金属对油品氧化反应的催化作用。清净剂一般具有碱性，尤其是高碱值清净剂在其胶束中含有大量无机碱组分，能够对导热油氧化生成的酸性氧化产物起到持续中和的作用，减少酸性氧化产物进一步氧化缩聚。

优选的，所述基础油由环烷基基础油、HVI类基础油按质量比(1-3):(4-5)组成。

优选的，所述环烷基基础油为环烷基350N；所述HVI类基础油为HVI150。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请高热氧化稳定性导热油通过加入抗氧剂、清净剂、分散剂、金属减活剂、辅助剂复配得到，各组分合理配比，协同作用，得到热稳定性好，传热效果好的导热油；抗氧剂与辅助剂的同时加入，便于进一步提高导热油的导热性和热氧化稳定性。

2、本申请高热氧化稳定性导热油的辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾复配得到，抗氧剂包括二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺，改性萘胺3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺反应得到，辅助剂中的聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾有助于提高抗氧剂的耐热性和抗氧性，抗氧剂中的二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺与辅助剂相互配合，便于更好的提高辅助剂的作用，进而提高导热油的导热性和热氧化稳定性。

3、本申请高热氧化稳定性导热油的辅助剂中的硝酸钠/硝酸钾经过改性处理，便于进一步提高硝酸钠/硝酸钾在导热油中的分散性和导热性，便于更好的与抗氧剂作用，提高导热油的性能。

附图说明

图1为本申请实施例1中改性萘胺的红外光谱图。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施发明的过程、条件、实验方法等，除以下专门提及的内容之外，均为本领域的普遍知识和公知常识。本发明的保护内容不局限于以下实施例。在不背离发明构思的精神和范围下本领域技术人员能够想到的变化和优点都被包括在本发明中。

本申请实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。

实施例

实施例1：本实施例的高热氧化稳定性导热油，包括如下重量的原料：基础油90kg、分散剂0.5kg、抗氧剂1kg、清净剂0.5kg、金属减活剂0.5kg、辅助剂1kg；其中，基础油由环烷基基础油、HVI类基础油按质量比1:4组成；环烷基基础油为环烷基350N；HVI类基础油为HVI150；分散剂为双烯基丁二酰亚胺无灰分散剂；金属减活剂为甲基苯并三氮唑；清净剂由高碱值硫化烷基酚钙、高碱值烷基水杨酸镁盐按质量比2:4组成；辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾按质量比3:2:2组成；抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺按质量比1:1组成；改性萘胺的制备方法，包括如下步骤：将3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺按质量比4:1投入反应釜，加热熔融后，搅拌下继续加热至150℃，再加入苯胺盐酸盐作为催化剂，升温至170℃，反应4h，然后升温至250℃，继续加热反应，随后加纯碱中和苯胺盐酸盐至中性，进行真空蒸馏，回收苯胺，一直到馏出温度达到240℃时，蒸馏3h后停止蒸馏，趁热出料、干燥、粉碎即得。其中，3-甲氧基-2-萘胺与苯胺盐酸盐的质量比为15:1，改性萘胺的收率为50%，改性萘胺的结构式如下所示：

。

本实施例的高热氧化稳定性导热油的制备方法，包括如下步骤：将基础油加热到80℃，然后按配比加入抗氧剂、辅助剂，搅拌120min后，加入金属减活剂、清净剂、分散剂，搅拌均匀，即得。

表1实施例1-3的高热氧化稳定性导热油原料各组分配比

实施例2：本实施例的高热氧化稳定性导热油，原料组分配比如表1所示，与实施例1的区别在于：原料各组分配比不同，其中，基础油由环烷基基础油、HVI类基础油按质量比3:5组成；清净剂由高碱值硫化烷基酚钙、高碱值烷基水杨酸镁盐按质量比3:5组成；辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾按质量比5:3:3组成。

实施例3：本实施例的高热氧化稳定性导热油，原料组分配比如表1所示，与实施例2的区别在于：原料各组分配比不同。

实施例4：本实施例的高热氧化稳定性导热油，与实施例3的区别在于：3-甲氧基-2-萘胺、2-[(5-甲基噻吩并[2，3-d]嘧啶-4-基)硫代]苯胺的质量比为5:2。

实施例5：本实施例的高热氧化稳定性导热油，与实施例4的区别在于：抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺、2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]按质量比1:4:2组成。

实施例6：本实施例的高热氧化稳定性导热油，与实施例4的区别在于：抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺、2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]按质量比2:5:3组成。

实施例7：本实施例的高热氧化稳定性导热油，与实施例6的区别在于：硝酸钠/硝酸钾为改性硝酸钠/硝酸钾，改性硝酸钠/硝酸钾的制备方法，包括如下步骤：

S1.将硝酸钾、硝酸钠按质量比7:2混合研磨，研磨均匀后转至研磨钵中，置于真空炉中均匀加热至400℃成熔融状态，在400℃下保温0.5h后缓慢冷却至室温，取出放入干燥箱后烘烤10min，得到混合物一，将混合物一与膨胀石墨、纳米二氧化钛按质量比4:1:0.5混合，置于真空炉中均匀加热至400℃成熔融状态，在400℃下保温2h后缓慢冷却至室温，取出放入干燥箱后在80℃烘烤30min，干燥后得到混合物二；

S2.将混合物二、正硅酸四乙酯、无水乙醇、氨水按质量比3:10:30:1混合，在60℃电磁搅拌5h反应，将得到的产物离心随后在干燥箱中在60℃下干燥2h，得到混合物三，将混合物三、3-三乙氧基甲硅烷基-1-丙胺、四氢呋喃按质量比6:1:20混合，在60℃下反应2h，得到混合物四；

S3.将混合物四、水按质量比1:35混合，随后加入甲基丙烯酸甲酯、乳化剂，通入氮气保护，加入过硫酸钾，在60℃下反应2h，离心，在60℃下干燥2h，即得。其中，乳化剂为十二烷基硫酸钠。混合物四、甲基丙烯酸甲酯、乳化剂、过硫酸钾的质量比为6:1:0.2:0.2。

实施例8：本实施例的高热氧化稳定性导热油，与实施例6的区别在于：硝酸钠/硝酸钾为改性硝酸钠/硝酸钾，改性硝酸钠/硝酸钾的制备方法，包括如下步骤：

S1.将硝酸钾、硝酸钠按质量比8:3混合研磨，研磨均匀后转至研磨钵中，置于真空炉中均匀加热至400℃成熔融状态，在400℃下保温0.5h后缓慢冷却至室温，取出放入干燥箱后烘烤10min，得到混合物一，将混合物一与膨胀石墨、纳米二氧化钛按质量比5:2:1混合，置于真空炉中均匀加热至400℃成熔融状态，在400℃下保温2h后缓慢冷却至室温，取出放入干燥箱后烘烤30min，干燥后得到混合物二；S2.将混合物二、正硅酸四乙酯、无水乙醇、氨水按质量比3:10:30:1混合，在60℃电磁搅拌5h反应，将得到的产物离心随后在干燥箱中在60℃下干燥2h，得到混合物三，将混合物三、3-三乙氧基甲硅烷基-1-丙胺、四氢呋喃按质量比6:1:20混合，在60℃下反应2h，得到混合物四；

S3.将混合物四、水按质量比1:35混合，随后加入甲基丙烯酸甲酯、乳化剂，通入氮气保护，加入过硫酸钾，在60℃下反应2h，离心，在60℃下干燥2h，即得。其中，乳化剂为十二烷基硫酸钠。混合物四、甲基丙烯酸甲酯、乳化剂、过硫酸钾的质量比为6:1:0.2:0.2。

对比例

对比例1：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：采用辅助剂等量替换抗氧剂。

对比例2：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：采用抗氧剂等量替换辅助剂。

对比例3：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、萘胺按质量比1:1组成。

对比例4：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：抗氧剂为二烷基二硫代氨基甲酸酯。

对比例5：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾按质量比1:1:1组成。

对比例6：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯按质量比1:1组成。

对比例7：本对比例的高热氧化稳定性导热油，与实施例1的区别在于：辅助剂由聚丙烯酸钙、硝酸钠/硝酸钾按质量比1:1组成。

性能检测试验

高温抗氧化性能检测：取实施例1-8和对比例1-7制得的高热氧化稳定性导热油作为试验样品，采用加压差式扫描量热实验评价该实验样品的抗氧化性能，检测样品的氧化诱导期，氧化诱导期的检测结果如表2所示。其中加压差式扫描量热实验的试验温度为210℃，压力为0.5MPa，氧气流速为100mL/min。

热稳定性检测：取实施例1-8和对比例1-7制得的高热氧化稳定性导热油作为试验样品，依据GB/T 23800-2009《有机热载体热稳定性测定法》中的检测方法，检测导热油的热稳定性，热稳定性结果如表2所示。

导热性能检测：取实施例1-8和对比例1-7制得的高热氧化稳定性导热油作为试验样品，依据DB61_T 1609-2022 《润滑油导热系数测定法》中的检测方法，检测导热油的导热性，导热性结果如表2所示。

红外光谱检测：对实施例1中的改性萘胺进行红外光谱检测，红外谱图如图1所示。

表2实施例1-8及对比例1-7的高热氧化稳定性导热油的性能检测

结合实施例1、对比例1-2，并结合表2中的数据可以看出，实施例1的导热油的氧化诱导期较长，变质率较低，导热系数较高，优于对比例1-2制得的导热油的性能，本申请认为：当在导热油中同时加入辅助剂和抗氧剂，辅助剂与抗氧剂相互配合，有助于提高导热油的导热性能和热氧化稳定性，当辅助剂加入量过多或者抗氧剂加入量过多时，导热油的性能有所下降。

结合实施例1、对比例3，并结合表2中的数据可以看出，实施例1的导热油的热氧化稳定性、导热系数均优于对比例3的导热油的热氧化稳定性、导热系数，本申请认为：对抗氧剂中的萘胺进行改性处理，有助于提高导热油的热氧化稳定性，同时，改性萘胺的加入提高了导热油的导热系数。

结合实施例1、对比例4，并结合表2中的数据可以看出，实施例1的导热油的热稳定性以及导热性较佳，本申请认为：当抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺复配得到时，便于提高制得的导热油的热氧化稳定性、导热性。

结合实施例1、对比例5-7，并结合表2中的数据可以看出，实施例1的导热油的性能优于对比例5-7的导热油的性能，本申请认为：当辅助剂由聚丙烯酸钙、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、硝酸钠/硝酸钾三种组分复配且在本申请选择的范围内时，制得的导热油性能较佳。

结合实施例1-4，并结合表2中的数据可以看出，实施例1-4制得的导热油导热性佳，热氧化稳定性佳。

结合实施例4-6，并结合表2中的数据可以看出，实施例5-6的导热油的性能优于实施例4的导热油的性能，本申请认为：当抗氧剂由二烷基二硫代氨基甲酸酯、改性萘胺、2，2'-[1，3，4-噻二唑-2，5-二基双(二硫代)]双[4-十二烷基苯酚]三种组分复配得到时，三种组分相互配合，且与导热油中的其他原料协同作用，有助于提高导热油的热氧化稳定性和导热性。

结合实施例6-8，并结合表2中的数据可以看出，实施例7-8的导热油的热氧化稳定性以及导热性均较佳，本申请认为：对辅助剂中的硝酸钠/硝酸钾进行改性处理，由此制得的导热油导热性较佳，且热氧化稳定性也较佳。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。