一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法、系统、终端及存储介质

技术领域

本申请涉及污泥处理技术领域，尤其是涉及一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法、系统、终端及存储介质。

背景技术

随着科技的发展，城市污水排放量不断增加，随之而来的是污水处理过程中产生的污泥量也愈加增多；污泥中含水率较高，成分较为复杂，含有大量的有毒有害物质，如难降解有机物、重金属离子、寄生虫卵、病原微生物及细菌等；如果不对污泥进行妥善处理，会对污泥堆放区及排放区周围环境造成二次污染。目前，对于污泥的处理一般采用污泥炭化的方式；污泥炭化是指在无氧条件下进行热解，如350℃以上，使得污泥处理无害化的同时获得含碳固体产物；然而使用上述方式处理污泥会带来较高的污泥炭化处理成本。

发明内容

本申请提供一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法、系统、终端及存储介质，具有降低了污泥炭化处理成本的特点。

本申请目的一是提供一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法。

本申请的上述申请目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法，包括：

将污泥和烟气脱酸塔中热排放废液输送至调节池中；

通过所述调节池对所述污泥和热排放废液处理搅拌得到混合污泥；

将所述混合污泥进行脱水处理和干化处理得到烟气；

将所述烟气排放至所述烟气脱酸塔中，经由脱酸液处理后得到脱酸废液，并将所述脱酸废液排放至所述调节池。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节池中设置有搅拌器、流量计量装置和加药管。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节池设置至少一个。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：当调节池大于一个时，各个调节池对所述污泥及热排放废液的搅拌处理需按照既定顺序进行。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节池内搅拌器定时运行，且所述污泥及热排放废液在所述调节池中停留时间大于1小时。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述烟气脱酸塔设置有补水口、碱液投放口、脱酸换热器和脱酸废液排放口。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为：所述将所述烟气排放至所述烟气脱酸塔中，经由脱酸液处理后得到脱酸废液，并将所述脱酸废液排放至所述调节池包括：

所述烟气脱酸塔内循环喷淋所述脱酸液；

当所述烟气进入所述烟气脱酸塔内，所述烟气与所述脱酸液充分接触至脱酸及水汽冷凝后得到脱酸废液；

将所述脱酸废液经由所述脱酸废液排出口排放至调节池。

本申请目的二是提供一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水系统。

本申请的上述申请目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水系统，包括：

输送模块，用于将污泥和烟气脱酸塔中热排放废液输送至调节池中；

搅拌模块，用于通过所述调节池对所述污泥和热排放废液处理搅拌得到混合污泥；

处理模块，用于将所述混合污泥泵进行脱水处理和干化处理得到烟气；

排放模块，用于将所述烟气排放至所述烟气脱酸塔中，经由脱酸液处理后得到脱酸废液，并将所述脱酸废液排放至所述调节池。

本申请目的三是提供一种终端。

本申请的上述申请目的三是通过以下技术方案得以实现的：

一种终端，包括存储器和处理器，所述存储器上存储有能够被处理器加载并执行的上述应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法的计算机程序指令。

本申请目的四是提供一种计算机介质，能够存储相应的程序。

本申请的上述申请目的四是通过以下技术方案得以实现的：

一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法的计算机程序。

附图说明

图1是本申请实施例中一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法的流程示意图。

图2是本申请实施例中一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水系统的结构示意图。

附图标记说明：1、输送模块；2、搅拌模块；3、处理模块；4、排放模块。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例作出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的全部其他实施例，都属于本申请保护的范围。

下面结合说明书附图对本申请实施例做进一步详细描述。

目前，污泥炭化是一种应用较广的污泥处理方法；污水处理厂在对污泥进行炭化处理前会先进行深度脱水及干化处理；具体流程包括，将80％含水率的污泥经板框或高压带机，辅助以絮凝剂等药剂，将污泥深度脱水至60％-65％含水率；然后将污泥投入干化机中，利用烟气进行干燥，直至污泥的含水率降为10％-30％；再将干化后的污泥送入炭化炉进行热解炭化；最终得到的炭渣暂存外运利用，炭化产生的热解气在热风炉中进行燃烧，产生的高温烟气返回干化机中提供热量。

通过上述步骤可以将污泥中的大部分水分被烟气带走，然后进入烟气处理环节；在烟气处理系统中，一般是设置1-3级水洗/碱洗脱硫塔，烟气中的硫化氢等酸性气体会在该过程中被脱除，同时烟气中大部分水分被冷凝；在处理完烟气之后，脱硫塔中的循环喷淋液会被定期排放至污水系统中；循环喷淋液为浓盐废水，温度在50℃左右，富含硫酸盐和氢氧化钠等碱液；但是浓盐废水中含有的热量和药剂并没有被充分利用，这导致污泥炭化处理和水处理成本的提高；为了解决该问题，本申请提供一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法，所述方法的主要流程描述如下。

如图1所示：

步骤S101：将污泥和烟气脱酸塔中热排放废液输送至调节池中。

步骤S102：通过所述调节池对所述污泥和热排放废液处理搅拌得到混合污泥。

步骤S103：将所述混合污泥泵进行脱水处理和干化处理得到烟气。

步骤S104：将所述烟气排放至所述烟气脱酸塔中，经由脱酸液处理后得到脱酸废液，并将所述脱酸废液排放至所述调节池。

在本申请实施例中，调节池中设置有搅拌器、流量计量装置和加药管；调节池连接湿泥料仓或者储泥池，将湿泥料仓或储泥池中的污泥泵送至调节池中；同时，烟气脱酸塔中的热排放废液也通过阀门进入到调节池中；通过调节池内的搅拌器，对污泥和热排放废液搅拌调理至总含水率达92％-95％。

在上述过程中，如果烟气脱酸塔中热排放废液不足，则可以利用深度脱水压滤液经泵送或重力流进行补充。

在本申请实施例中，调节池设置有至少一个；当调节池大于一个时，各个调节池对所述污泥及热排放废液的搅拌处理需按照既定顺序进行；所述调节池内搅拌器定时运行，且所述污泥及热排放废液在所述调节池中停留时间大于1小时。调节池的池顶还设置有抽风除臭管道。

例如，当第一调节池配料结束后，第一调节池的运送污泥的进泥管和运送热排放废液的阀门均关闭；此时第二调节池的进泥管和阀门开启，进行污泥及热排放废液的输送；此时，第一调节池中的搅拌器定时运行，使得池内物料均质化；并且保证池内物料的停留时间要大于1小时。

当调节池内的物流存放时间满足要求后，将调节池中的污泥泵送至脱水设备中进行深度脱水；这里的对污泥的深度脱水需要保证脱水至设定要求，即污泥的含水率小于65％或小于70％；然后将经过深度脱水的污泥进行干化炭化或干化焚烧处理；而脱水滤液一部分运送至暂存池暂存，一部分回流至调节池；可以理解的是，如果存在多于一个调节池，则其余调节池也按照同上述操作对池内物料进行相应处理。

在对污泥进行炭化或者焚烧处理后得到烟气，将烟气进行除尘等预处理，然后将烟气排放至烟气脱酸塔中；烟气脱酸塔设置有补水口、碱液投放口、脱酸换热器和脱酸废液排放口；所述烟气脱酸塔内循环喷淋所述脱酸液；当所述烟气进入所述烟气脱酸塔内，所述烟气与所述脱酸液充分接触至脱酸及水汽冷凝后得到脱酸废液；将所述脱酸废液经由所述脱酸废液排出口排放至调节池。

可以理解的是，在上述过程中，脱酸液在烟气脱酸塔中不断喷淋循环，与烟气充分接触后达到脱酸及水汽冷凝的作用；循环液设有脱酸换热器由冷却水降温，塔底部设有脱酸废液排放口，排放部分废液以便补充新的碱液及工业水。所排放废液回流至前述步骤调节池中利用。

通过本申请实施例，利用烟气脱酸塔所排放的浓盐废水中的热量及药剂，将此部分废水引入到深度脱水单元中；一方面可以提高脱水单元污泥温度，有利于脱水，同时碱性药剂还可以使污泥中微生物细胞失去生存能力，细胞壁破解，从而提高污泥的脱水程度；本申请减少了脱水药耗，降低了处理成本；可以理解的是，将浓盐废水与深度脱水缓解结合起来，可以降低总的处理成本；而在相关研究中也表明，污泥经过碱性作用预处理后，可脱水程度将大大提高；同时污泥被加热后脱水性能也会提高。

为详细体现本申请的方案具体效果，下面进行具体示例说明。

在一个示例中，应用于污泥炭化系统；以下为50t/d污泥炭化项目(含水率80％)的方案示例：

该示例包括湿污泥接收系统、湿污泥调理系统、板框脱水系统、烟气干化系统、炭化炉及热风炉系统、烟气除尘系统(旋风除尘、布袋除尘)、GGH换热器、烟气湿式脱酸塔系统及控制系统。具体实施过程如下：

步骤1：本案例湿泥料仓储存80％含水率的污泥，平均每小时需处理湿泥2.08t，温度约20℃。共设2座调节池，每座调节池有效容积30m

步骤2：调节池1配料结束后，进调节池2的进泥管及回流液管阀门打开。调节池2的操作步骤同调节池1；其内部污泥含水率调配至93％左右，停留时间4h后(一个批次板框压滤周期)，开始泵送入板框进行深度脱水。两个调节池间实现轮流配置。

步骤3：调节池顶设有抽风除臭口，使调配过程中产生的臭气及时抽走处理；池壁设有溢流口防止来料调节故障。调节池中设有液位、温度、PH、搅拌装置等的信号监控。

步骤4：调理后的污泥在板框中进行深度脱水至含水率65％以下，脱水污泥进入后续干化炭化单元。脱水滤液进入暂存池暂存，部分回流调节池利用，其余排至污水处理系统。

步骤5：深度脱水污泥经过干化炉、炭化炉最终生成污泥炭化物；炭化产生的热解气在热风炉中燃烧并为炭化炉、干化炉提供热量(不足部分补充天然气)；携带有大量水汽的烟气经旋风除尘、布袋除尘、GGH换热器后，再进入本发明方案中的湿式脱酸塔系统。

步骤6：在烟气湿式脱酸塔系统中，塔内设有补水口及碱液投加口。喷淋液在脱酸塔中不断喷淋循环，与烟气充分接触达到脱酸及烟气中水汽冷凝作用。循环液设有脱酸换热器由冷却水降温，塔底部设有脱酸废液排放口，排放部分废液以便补充新的碱液及工业水。所排放废液回流至前述步骤1、2调节池中利用。

步骤7：烟气出湿式脱酸塔后，再经过活性炭吸附罐、GGH换热器消白后达标排放。

通过采用上述方式，相较于脱酸塔废液无回用，本示例可以大幅降低脱水单元药剂投加量，从而降低运行成本。

在另一个示例中，应用于污泥焚烧系统；该示例包括湿污泥接收系统、湿污泥调理系统、板框脱水系统、间接式干化机、焚烧炉及余热锅炉、烟气除尘系统(旋风除尘、静电除尘、布袋除尘)、GGH换热器、烟气湿式脱酸塔系统及控制系统。本示例中的步骤同前述示例。

经深度脱水后的污泥进入间接干化机(蒸汽)、焚烧炉最终剩余灰渣排除；焚烧产生的烟气经过余热锅炉产生的蒸汽供干化机用，(热量不足情况下在焚烧炉内补充天然气)；携带有水汽的烟气经旋风除尘、静电除尘、布袋除尘、GGH换热器后，再进入本发明方案中的湿式脱酸塔系统。最终烟气处理达标后排放。本示例可大幅降低脱水单元药剂投加量，并提高进入干化焚烧炉系统的污泥含固率。当污泥中有机质含量较高时(大于55％)，可实现无需添加辅助燃料即可实现系统的自持燃烧。从而降低运行成本。

本申请还提供一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水系统，如图2所示，一种应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水系统包括，输送模块1，用于将污泥和烟气脱酸塔中热排放废液输送至调节池中；搅拌模块2，用于通过所述调节池对所述污泥和热排放废液处理搅拌得到混合污泥；处理模块3，用于将所述混合污泥泵进行脱水处理和干化处理得到烟气；排放模块4，用于将所述烟气排放至所述烟气脱酸塔中，经由脱酸液处理后得到脱酸废液，并将所述脱酸废液排放至所述调节池。

为了更好地执行上述方法的程序，本申请还提供一种终端，终端包括存储器和处理器。

其中，存储器可用于存储指令、程序、代码、代码集或指令集。存储器可以包括存储程序区和存储数据区，其中存储程序区可存储用于实现操作系统的指令、用于至少一个功能的指令以及用于实现上述应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法的指令等；存储数据区可存储上述应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法中涉及到的数据等。

处理器可以包括一个或者多个处理核心。处理器通过运行或执行存储在存储器内的指令、程序、代码集或指令集，调用存储在存储器内的数据，执行本申请的各种功能和处理数据。处理器可以为特定用途集成电路、数字信号处理器、数字信号处理装置、可编程逻辑装置、现场可编程门阵列、中央处理器、控制器、微控制器和微处理器中的至少一种。可以理解地，对于不同的设备，用于实现上述处理器功能的电子器件还可以为其他，本申请实施例不作具体限定。

本申请还提供一种计算机可读存储介质，例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。该计算机可读存储介质存储有能够被处理器加载并执行上述应用烟气脱酸塔的污泥深度脱水方法的计算机程序。

以上描述仅为本申请得较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离前述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其他技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。