一种利用蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄的方法

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种利用蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄的方法。

背景技术

咸蛋作为著名的传统蛋制品之一，因其独特的“鲜、松、沙、油”等品质而深受消费者的喜爱。咸蛋黄在中式点心如粽子、月饼、蛋黄酥等应用较多，此外在一些中式菜肴和咸蛋黄风味食品中也有应用，具有广阔的市场。

目前咸蛋黄的生产主要通过传统腌制和快速腌制两种方式。传统腌制是在高浓度食盐的渗透作用下，NaCl通过蛋壳逐渐向蛋清、蛋黄渗透，水分逐渐转移至壳外。在NaCl和脱水的作用下，蛋黄蛋白聚集、变性，油脂渗出，从而形成成熟的咸蛋黄。但是在传统腌制过程中，渗透过程较慢，至少需要4～5周才能形成成熟的咸蛋黄，需等待的时间较长。蛋的大小、新鲜度、腌制条件等也会影响腌制过程，获得的咸蛋黄品质差异较大，不易进行标准化控制。此外，成熟的咸蛋黄的盐含量较高，蛋清的盐含量在7％～10％左右，蛋黄的盐含量在2.5％～3％左右。过量摄入食盐容易导致高血压，以及引起各类心脑血管疾病的发生。此外大量高含盐量的咸蛋清无法得到有效利用，大多数只能丢弃，造成蛋白资源的浪费，并且造成极大的环境污染压力。快速腌制法是将新鲜蛋黄与蛋清分离，保留完整的蛋黄结构进行腌制，主要包括干腌法、湿腌法及重组成型法。快速腌制过程可以大大缩短盐渗透的时间，但也存在许多问题。首先蛋黄与蛋清分离难度大，且蛋黄膜易破，成品率低。干腌法蛋黄盐含量高，形状扁平；湿腌法蛋黄充水，内部胶化品质差，出油率低；重组成型法的蛋黄加入成型剂，与传统腌制咸蛋黄口感差别较大。

因此开发一种新型快速可控的方法来生产制备低盐咸蛋黄具有重要意义。蛋黄粉是目前市场上常见的一种蛋黄制品，其质量均一稳定、保质期长、使用方便。然而目前研究表明，蛋黄粉具有较好的凝胶性能，以蛋黄粉为原料，采用传统方法进行腌制时，蛋黄蛋白容易聚集形成均一的蛋黄凝胶，产品出油率降低，无法形成传统腌制咸蛋黄起沙流油的质地。因此，迫切需要研发一种控制蛋黄蛋白过度聚集方法，以实现利用蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄。

发明内容

技术问题

现有技术中咸蛋黄的加工工艺有着制备时间长、工序复杂、成品率低、不易标准化等问题，制得的咸蛋黄有含盐量过多、出油率低的问题。因此，本发明开拓思路使用蛋黄粉进行咸蛋黄的制备，但蛋黄粉在制备中容易聚集形成均一的蛋黄凝胶，产品出油率降低，影响产品最终品质。

技术内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种以蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄的方法。先前研究表明，凝胶形成主要与蛋黄蛋白组分浆液中的可溶性的蛋白有关。此外，虽然油脂不直接参与凝胶的形成，但能与蛋白质之间产生相互作用，对于凝胶强度具有重要影响。本发明通过用不同浓度乙醇处理蛋黄粉使得蛋黄蛋白发生可控部分变性，降低蛋黄蛋白的凝胶形成能力，改变蛋黄蛋白聚合物质构特性。此外乙醇能够促进蛋黄粉中油脂的浸出，作为非活性填充物阻碍蛋白质之间的相互作用。再通过复配盐及水，得到一种生产速度快、盐含量可控、与传统腌制咸蛋黄质构相似度高的咸蛋黄。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案。

一种利用蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄的方法，具体可包括以下步骤：

(1)蛋黄粉变性处理：将蛋黄粉高速分散在乙醇中，然后搅拌处理，以获得变性蛋黄粉溶液；

(2)脱除干燥：将步骤(1)获得的变性蛋黄粉溶液进行真空蒸发处理，再进行低温干燥，得到干燥变性蛋黄粉；

(3)低盐咸蛋黄制备：向步骤(2)中获得的干燥变性蛋黄粉中加入水及盐，充分搅拌均匀，再常压蒸煮10～15min，即可获得松软流油的低盐咸蛋黄。

在本发明一种实施方式中，步骤(1)中高速分散的转速为4000～6000r/min，时间为0.5～1min。

在本发明一种实施方式中，步骤(1)中乙醇浓度为30％～60％(体积浓度)。

在本发明一种实施方式中，步骤(1)中蛋黄粉和乙醇的料液比为1g:8～12mL。

优选的，步骤(1)中蛋黄粉和乙醇的料液比为1g:10mL。

在本发明一种实施方式中，步骤(1)中搅拌处理为在常温下，以200～300r/min的转速处理0.8～1.5h。

在本发明一种实施方式中，步骤(2)中真空蒸发温度为40～60℃，处理时间为0.5～1h。

在本发明一种实施方式中，步骤(2)中低温干燥为热风干燥，具体条件为：干燥温度50～60℃，时间为20～24h。

在本发明一种实施方式中，步骤(3)中加水量为体系总质量的20％～30％。

在本发明一种实施方式中，步骤(3)中加盐量为体系总质量的0％～3.1％。

优选的，步骤(3)中加盐量为体系总质量的1％～2％。

本发明提供根据上述方法制得的低盐咸蛋黄。

有益效果

(1)本发明能够大大缩短咸蛋黄的生产时间，生产周期短，整个制备过程仅需24小时左右，并且制备的咸蛋黄质地与传统工艺长时间腌制制得的咸蛋黄相比没有显著差异。

(2)乙醇作为一种有机溶剂，在一定条件下会造成蛋白质的变性，但是本发明为了获得类似于咸蛋黄的产品质构，需要对蛋黄蛋白进行可控的“部分”变性，因为普通的蛋黄粉凝胶性太强，制得产品的质构与咸蛋黄相差很大，而完全变性的蛋黄蛋白由于蛋白变性程度过于严重，同样也无法得到咸蛋黄类似的质构，所以，在本发明中，对于蛋黄蛋白变性程度的控制是非常重要的。因此，本发明中优选了一定浓度范围内的乙醇，完美控制了蛋黄蛋白的变性程度，进而制备出的复合物具有与咸蛋黄类似的质构特性与出油率，创新出一种快速可控的咸蛋黄制备方法。

(3)本发明生产的咸蛋黄质构个体差异小，易于标准化控制，并且本发明能够控制咸蛋黄的加盐量，避免消费者摄入过多食盐，符合健康饮食的标准。

(4)本发明操作方便，工艺简单，不会产生咸蛋清副产物，生产成本低，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1为利用蛋黄粉制得的低盐咸蛋黄，左图为实施例1的低盐咸蛋黄，右图为实施例1的低盐咸蛋黄剖面图。

具体实施方式

下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。应该强调的是，下述实施例是为了更好地解释本发明，不用于限制本发明。所述方法如无特别说明均为常规方法。

原料来源

蛋黄粉购自安徽荣达禽业股份有限公司。对照咸鸡蛋与咸鸭蛋均为购自当地超市，采用传统腌制工艺制成。

测试方法

质构：采用质构分析仪测量，具体是：在常温条件下，选用TA-XT2质构分析仪(TA-XT2)对各组样品进行凝胶质构分析。将熟咸蛋黄切成长宽高为10mm的立方体，各平行测定6次。采用TPA模式。测定参数：测前速度5.0mm/s，测试速度1.0mm/s，测试后速度5.0mm/s，压缩比为50％，可恢复时间为5s，触发点负载5g，探头型号为P/36R。

出油率：称取样品约2g，加入25mL蒸馏水，使用均质机均质(8000～10000r/min)约30s，用高速离心机8000r/min离心25min，将咸蛋蛋黄液体转移至分液漏斗内。向分液漏斗内加25mL有机溶剂(V正己烷：V异丙醇＝3：2)进行萃取后，收集上层液体至相对应编号的烧杯中。先放在55℃水浴锅内挥发掉大部分溶剂后，再放入105℃烘箱烘干至恒重。计算后得游离脂肪含量百分比。

另取样品约1g，加入20mL有机溶(V正己烷：V异丙醇＝3：2)，8000～10000r/min均质约1min后用滤纸过滤，经55℃水浴挥发大部分溶剂后，放入105℃烘箱烘干，干燥器中冷却后称重。计算后得总脂肪含量百分比。

咸蛋黄的出油率为：出油率(％)＝游离脂肪含量/总脂肪含量。

含盐量：向5g蛋黄样品中加入20mL 0.1mol/L AgNO

盐(g/100g)＝5.8×[(V

其中V

实施例1

一种利用蛋黄粉快速可控制备低盐咸蛋黄的方法，具体可包括以下步骤：

(1)蛋黄粉变性处理：将蛋黄粉以5000r/min高速分散在30％乙醇中，时间为1min，料液比为1g:10mL，然后在常温下以300r/min搅拌处理1h；

(2)乙醇脱除：将步骤(1)获得的蛋黄粉溶液在50℃下进行真空蒸发处理，时间为1h；

(3)干燥处理：将步骤(2)获得的蛋黄粉溶液低温热风干燥，干燥温度60℃，时间为24h；

(4)低盐咸蛋黄制备：向步骤(3)中获得的干燥蛋黄粉中加入25％的水及1.5％的盐，充分搅拌均匀。将获得的混合物常压蒸煮10min。

实施例2

改变实施例1中的步骤(1)中的乙醇浓度为40％，其他条件同实施例1。

实施例3

改变实施例1中的步骤(1)中的乙醇浓度为50％，其他条件同实施例1。

实施例4

改变实施例1中的步骤(1)中的乙醇浓度为60％，其他条件同实施例1。

实施例5

改变实施例1中的步骤(4)中的加水量为20％，其他条件同实施例1。

实施例6

改变实施例4中的步骤(4)中的加水量为20％，其他条件同实施例1。

实施例7

改变实施例1中的步骤(4)中的加水量为30％，其他条件同实施例1。

实施例8

改变实施例4中的步骤(4)中的加水量为30％，其他条件同实施例1。

实施例9

改变实施例1中的步骤(4)中的加盐量为1％，其他条件同实施例1。

实施例10

改变实施例1中的步骤(4)中的加盐量为2％，其他条件同实施例1。

对照例1

以未经乙醇处理的蛋黄粉进行实施例1中的步骤(4)处理。

对照例2

将实施例1中步骤(1)的加水量替换为10％，其他条件和实施例1保持一致。

对照例3

将实施例1中步骤(1)的加水量替换为40％，其他条件和实施例1保持一致。

对照例4

将实施例5中步骤(1)的乙醇浓度替换为20％，其他条件和实施例5保持一致。

对照例5

将实施例5中步骤(1)的乙醇浓度替换为70％，其他条件和实施例5保持一致。

对照例6

市销咸鸭蛋黄。

对照例7

市销咸鸡蛋黄。

对照例8

将实施例1中步骤(4)中的加盐量替换为0，其他条件和实施例1保持一致。

对照例9

将实施例1中步骤(4)中的加盐量替换为3.1％，其他条件和实施例1保持一致。测定实施例1-10和对照例1-9的物性、含盐量及出油率，测定结果如表1所示：

表1实施例1-10和对照例1-9的物性、含盐量及出油率

由上述结果可看出，乙醇处理后的蛋黄粉制备的咸蛋黄的硬度、弹性、内聚性、咀嚼性都降低，且出油率增加。在乙醇浓度为30％～60％之间处理后的蛋黄粉，加水量在20～30％之间，加热后能形成具有传统腌制条件下制得的咸蛋黄相似的质构。

实施例1、实施例5、实施例7表明在30％乙醇处理，加水量在20～30％条件下，获得的混合物加热后能够获得具有对照例7传统腌制咸鸡蛋黄相似的质构及口感，出油率也达到传统腌制鸡蛋黄水平。实施例2即在40％乙醇处理后的蛋黄粉，获得的混合物加热后能获得比对照例7传统腌制咸鸡蛋黄硬度、咀嚼性更低的咸蛋黄，出油率也较传统腌制咸鸡蛋黄高2.2％，但相比对照例6传统腌制咸鸭蛋黄质地硬、出油率低。实施例3在50％乙醇处理后的蛋黄粉，获得的混合物加热后获得的咸蛋黄硬度、内聚性、咀嚼性相比对照例6传统腌制咸鸭蛋黄略低，质地上更松软，但出油率略低。实施例4、实施例6、实施例8表明在60％乙醇处理，加水量在20～30％条件下，获得的混合物加热后能够获得相比对照例6传统腌制咸鸭蛋黄硬度降低28.96％～31.48％、弹性降低13.56％～20.34％、内聚性降低8.33％～19.44％、咀嚼性降低15.46％～32.61％、出油率略高，质地更松软，油而不腻，品质及口感都有所提升。实施例9和10的结果表明，利用本发明提供的方法，在低于传统腌制咸蛋黄含盐量的情况下，制得的咸蛋黄仍然可以获得与传统腌制咸蛋黄类似的硬度、内聚性、咀嚼性等质构指标和出油率。由此可以看出在本发明所述的参数范围内，制得的咸蛋黄与传统腌制得到的咸蛋黄相比，含盐量显著降低，但能够获得类似传统腌制咸鸡、鸭蛋黄的质构、口感与出油率。

对照例1未采用乙醇处理的蛋黄粉，处理后表现出较高的硬度、弹性、内聚性，说明此时蛋黄蛋白仍具有较强的蛋白凝胶性，质构与传统咸蛋黄相差较大，且出油率14.53％，相比传统腌制咸鸡蛋黄出油率低19.04％；对照例2说明在低于本发明的加水量范围内，相比实施例5条件下蛋白浓度升高，获得的混合物加热后硬度、弹性、内聚性及咀嚼性较高，表现为蛋白凝胶性，与传统咸蛋黄质构相差较大；对照例3说明在高于本发明的加水量范围内，获得的混合物水分含量较高，蛋白含量降低，导致具有较低的硬度与咀嚼性，但其弹性为0.84，相比对照例7传统腌制鸡蛋黄弹性高12％，仍表现为蛋白凝胶性，与传统咸蛋黄质构相差较大；对照例4说明在低于本发明的乙醇处理浓度范围内，获得的混合物加热后硬度、弹性、内聚性及咀嚼性相比未处理的蛋黄粉有所降低，但相比对照例7传统腌制鸡蛋黄弹性升高17.33％、内聚性升高25.42％，仍具有蛋白凝胶性，与传统咸蛋黄质构相差较大；对照例5说明乙醇浓度在高于本发明的乙醇处理浓度范围时，获得的混合物加热后，相比对照例6传统腌制咸鸭蛋黄硬度降低60.62％、弹性降低32.20％、内聚性降低47.22％、咀嚼性降低78.93％，且内聚性相比对照例7传统腌制咸鸡蛋黄降低(67.80％)更多，说明高浓度乙醇处理蛋黄使蛋白变性程度较高，蛋白分子之间彼此结合程度低，咀嚼性过小，且油脂大量放出，与传统腌制咸蛋黄相比更软烂，表现出泥沙感，品质和口感有所下降。所以在本发明所述的参数范围外，体系会具有过高的弹性或内聚性，蛋黄蛋白分子间紧密连接，从而表现为蛋白凝胶性；或者具有过低的内聚性，蛋黄蛋白分子之间几乎无连接，表现为咸蛋黄泥化性质。

对照例8和9结果显示，低于或高于本发明所述的含盐量范围时，单纯对于制得的产品的质构指标与出油率指标影响不明显，但是从口感和健康的角度考虑，含盐量过低或过高对于产品的口感或对人体健康都有不利影响，而在本发明所述的含盐量范围内，制得的咸蛋黄与传统腌制得到的咸蛋黄相比，含盐量显著降低，但能够获得类似传统腌制咸鸡、鸭蛋黄的质构、口感与出油率，并且含盐量可进行精准控制，可根据口感要求进行调节。

以上内容是结合具体的/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，并非用以限定本发明。对于任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的技术和范围内，可做各种不同形式的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。