一种汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构

技术领域

本发明涉及汽车车门结构技术领域，具体为一种汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构。

背景技术

随着电子外后视镜法规的发布，以及汽车智能化发展趋势下，电子外后视镜应用越来越广泛。电子外后视镜与传统外后视镜相比具有体积小质量轻的特点，其布置空间更小，对车门的安装结构强度及安装刚性要求低；电子外后视镜相对传统外后视镜又具有成本高的特点，在车型开发中考虑整车成本，通常会采用高配电子外后视镜，低配传统外后视镜。

现有技术中，在安装传统外后视镜时，现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构通常是在前门上角板上布置三个后视镜安装点来进行传统外后视镜的安装，由于相较于电子外后视镜，传统外后视镜通常体积更大、质量更重；通常需要在三个后视镜安装点之间设置较大的安装间距，以保证传统外后视镜与前门上角板之间有足够的连接强度，这也造成了前门上角板上的三个后视镜安装点围成的三角面积较大，进而导致后视镜的车门端的安装结构和与后视镜配套的前门上角板都需要具有较大的尺寸；而相较于传统外后视镜，电子外后视镜具有体积小、质量轻的优势，使得电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸能够比传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸设计得更小，进而使现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构中与电子外后视镜配套的前门上角板的尺寸也能被设计得更小。

但上述情况也造成了现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构难以兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，导致在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，若对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的变更，会因为车门钣金属于焊接连接,没法进行相应的调整,因此需要采用两套车门结构,从而开发两种钣金、玻璃和玻璃泥槽,导致工装及零件成本高、开发周期长；而若不对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的变更，则会在与电子外后视镜配套的前门上角板上安装传统外后视镜时，会使传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被缩小，造成传统外后视镜与前门上角板之间难以达到足够的连接强度的问题；而在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时，会使前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大，造成电子外后视镜的车门端的安装结构和前门上角板的质量增大、成本增高、外观性下降以及驾乘人员的侧视野盲区增大，减小了驾乘人员的侧视野的问题。

发明内容

本发明通过提供一种汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构，解决现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构难以兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，导致在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，若对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的变更，会因为车门钣金属于焊接连接,没法进行相应的调整,因此需要采用两套车门结构,从而开发两种钣金、玻璃和玻璃泥槽,导致工装及零件成本高、开发周期长；而若不对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的变更，则会在与电子外后视镜配套的前门上角板上安装传统外后视镜时，会使传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被缩小，造成传统外后视镜与前门上角板之间难以达到足够的连接强度的问题；而在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时，会使前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大，造成电子外后视镜的车门端的安装结构和前门上角板的质量增大、成本增高、外观性下降以及驾乘人员的侧视野盲区增大，减小了驾乘人员的侧视野的问题。

本发明采用的技术方案是：一种汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构，包括前门上角板和加强板；所述前门上角板的下端用于固定连接在前门外板和前门内板之间，所述前门上角板的前端用于固定连接在前门上框上，所述前门上角板的后端用于固定连接在前门前导轨上；

所述前门上角板的外侧面上开设有三个电子外后视镜安装孔，三个所述电子外后视镜安装孔均贯穿至所述前门上角板的内侧面，三个所述电子外后视镜安装孔呈三角布置；所述前门上角板的外侧面用于安装电子外后视镜或所述加强板；

所述加强板上对应三个所述电子外后视镜安装孔开设有三个传统外后视镜安装孔，所述加强板的外侧面用于安装所述传统外后视镜；

三个所述电子外后视镜安装孔用于螺栓固定所述电子外后视镜；三个所述传统外后视镜安装孔用于与对应的三个所述电子外后视镜安装孔配合，以螺栓固定所述传统外后视镜。

通过设置所述加强板，即可在安装所述传统外后视镜时，将外后视镜安装区域由一层板安装结构变成两层板安装结构，从而实现对外后视镜安装区域结构的加强，加强所述传统外后视镜与所述前门上角板之间的连接强度，在缩小所述传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸后，依然能够使所述传统外后视镜与所述前门上角板之间具有足够的连接强度，也使得所述前门上角板相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板，整体尺寸能够被设计得更小(由于所述前门上角板的三个后视镜安装点(也即三个所述电子外后视镜安装孔)之间的间距能够比现有技术中，与传统外后视镜配套的前门上角板的三个后视镜安装点之间的间距更小)，能够减小驾乘人员的侧视野盲区，增大驾乘人员的侧视野；

而由于所述前门上角板相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板，整体尺寸能够被设计得更小，使得在所述前门上角板上安装所述电子外后视镜时，不会如在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时一样，出现前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大的问题；

且本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构能够兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，在安装所述传统外后视镜时，只需在所述前门上角板的外侧面上安装所述加强板，再在所述加强板的外侧安装所述传统外后视镜即可，而在安装所述电子外后视镜时，无需安装所述加强板，将所述电子外后视镜直接安装在所述前门上角板的外侧即可，在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，无需更换所述前门上角板，更换作业方便快捷；解决了现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构难以兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，导致在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，若对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的更换，会因为车门钣金属于焊接连接,没法进行相应的调整,因此需要采用两套车门结构,从而开发两种钣金、玻璃和玻璃泥槽,导致工装及零件成本高、开发周期长的问题；而若不对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的更换，则会在与电子外后视镜配套的前门上角板上安装传统外后视镜时，会使传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被缩小，造成传统外后视镜与前门上角板之间难以达到足够的连接强度的问题；而在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时，会使前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大，造成电子外后视镜的车门端的安装结构和前门上角板的质量增大、成本增高、外观性下降以及驾乘人员的侧视野盲区增大，减小了驾乘人员的侧视野的问题。

进一步的，所述前门上角板的前端向外侧延伸形成第一翻边，所述第一翻边用于与前门上框的下侧面焊接连接。

进一步的，所述加强板的前端设置有第一焊接部，所述第一焊接部用于与所述前门上角板的前端的外侧面焊接连接；所述加强板的下端的内侧面用于与所述前门上角板的下端的外侧面焊接连接。

进一步的，所述前门上角板的下端的外侧面用于与前门外板的上端的内侧面焊接连接，所述前门上角板的下端的内侧面用于与前门内板的上端的外侧面焊接连接。

通过使所述前门上角板的下端的外侧面与前门外板的上端的内侧面焊接连接，所述前门上角板的下端的内侧面与前门内板的上端的外侧面焊接连接；使得所述前门上角板的下端被夹持在前门内板的上端与前门外板的上端之间，使前门内板的上端、前门外板的上端以及所述前门上角板的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板的上端、前门外板的上端以及所述前门上角板的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

进一步的，所述汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门外板，所述前门外板的上端设置有用于与所述前门上角板的下端的外侧面焊接连接的第二焊接部；

所述加强板的下端设置有外凸的第三焊接部，所述第三焊接部用于与所述前门上角板的外侧面焊接连接；所述第二焊接部的上端开设有避让槽，所述避让槽沿所述第二焊接部的内外方向延伸，并贯穿所述第二焊接部的内外，所述避让槽用于容纳所述第三焊接部。

通过设置所述第三焊接部，将所述第三焊接部伸入所述避让槽中，使前门内板的上端、所述第三焊接部以及所述前门上角板的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板的上端、所述第三焊接部以及所述前门上角板的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

进一步的，所述前门上角板的后端的外侧面用于与前门前导轨的内侧面焊接连接；所述加强板的后端用于与前门前导轨的前侧面焊接连接。

通过使所述加强板的所述第一焊接部与所述前门上角板的前端的外侧面焊接连接，所述加强板的下端的内侧面用于与所述前门上角板的下端的外侧面焊接连接，再使所述加强板的后端与前门前导轨的前侧面焊接连接，从而实现所述加强板的前、后和下三个方向上的连接与力的传递。

通过使所述前门上角板的后端的外侧面与前门前导轨的内侧面焊接连接，所述加强板的后端与前门前导轨的前侧面焊接连接，即可避免所述前门上角板的后端与所述加强板的后端之间的干涉。

进一步的，所述加强板的后端向外侧延伸形成第二翻边，所述第二翻边的后侧面上开设有分隔槽，使所述第二翻边的后侧面由上至下分为第一焊接面、所述分隔槽的内凹面和第二焊接面，所述第一焊接面和所述第二焊接面均用于与前门前导轨的前侧面焊接连接。

通过设置所述分隔槽，将所述分隔槽的内凹面设置为非焊接区域，使所述加强板的后端用于与前门前导轨的前侧面焊接处分隔为所述第一焊接面和所述第二焊接面，避免焊缝过长造成应力过分集中，产生焊接变形，保证焊接匹配精度。

进一步的，所述汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门内板；三个所述电子外后视镜安装孔包括靠近所述前门上角板前端的第一安装孔和靠近所述前门上角板后端的两个第二安装孔；

所述前门内板的顶端形成有外凸的连接部，所述连接部的顶端开设有安装槽，所述安装槽沿所述前门内板的内外方向延伸，并贯穿所述连接部的内外，所述安装槽与所述第一安装孔对应设置，所述安装槽用于与所述第一安装孔配合，以将所述电子外后视镜或所述传统外后视镜螺栓固定在所述前门内板上。

通过设置所述连接部，并在所述连接部的顶端开设所述安装槽，使所述安装槽与所述第一安装孔配合，以将所述电子外后视镜或所述传统外后视镜螺栓固定在所述前门内板上；实现对外后视镜前端安装点(也即所述第一安装孔与所述安装槽处)的加强，使所述电子外后视镜或所述传统外后视镜均能够通过外后视镜前端安装点(也即所述第一安装孔与所述安装槽处)与所述前门上角板以及所述前门内板螺栓固定，相对于仅将所述电子外后视镜或所述传统外后视镜螺栓固定在所述前门上角板上的方案，增加了连接强度的同时，使得外后视镜(也即所述电子外后视镜或所述传统外后视镜)的振动可以更好的通过所述前门内板向车门传播来减弱外后视镜(也即所述电子外后视镜或所述传统外后视镜)的振动。

进一步的，所述汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门上框，所述前门内板的前端向外侧延伸形成第三翻边，所述前门内板的内侧面的顶端与所述前门上框的内侧面的底端拼接焊接，所述第三翻边的前侧面的顶端与所述前门上框的前侧面的底端拼接焊接；所述第三翻边的末端向前侧延伸形成第四翻边，所述前门外板的上端设置有第四焊接部，所述前门上角板的前端延伸至所述第四翻边与所述第四焊接部之间，并焊接连接在所述第四翻边与所述第四焊接部之间。

不同于现有技术中，通常将前门上框的底端伸入并固定在前门外板和前门内板之间，并将前门上框贴合在前门上角板的前侧的设置方式；本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构通过将所述前门内板的内侧面的顶端与所述前门上框的内侧面的底端拼接焊接，所述第三翻边的前侧面的顶端与所述前门上框的前侧面的底端拼接焊接，所述前门上角板的前端延伸至所述第四翻边与所述第四焊接部之间，并焊接连接在所述第四翻边与所述第四焊接部之间；避免了因将前门上框贴合在前门上角板的前侧而挤占前门上角板的安装空间，也保证了所述前门内板与所述前门上框之间的连接强度，减少了所述前门上框对驾乘人员的侧视野的遮挡，进一步减小了驾乘人员的侧视野盲区，增大了驾乘人员的侧视野。

进一步的，所述前门上角板上开设有至少一个线束过孔，所述线束过孔用于所述电子外后视镜或所述传统外后视镜的线束穿入所述前门上角板的内侧；所述加强板上开设有减重孔，所述减重孔贯通所述加强板的内外两侧，所述减重孔用于与所述线束过孔配合，使所述传统外后视镜的线束能够穿入所述前门上角板的内侧。

通过设置所述线束过孔和所述减重孔，即可使所述电子外后视镜和所述传统外后视镜的线束均能够穿入所述前门上角板的内侧，也实现了对所述加强板的减重。

附图说明

图1是现有技术中汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的外侧面结构示意图；

图2是现有技术中汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的内侧面结构示意图；

图3是实施例中汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的外侧面结构示意图；

图4是图3的A-A剖面图；

图5是图3的B-B剖面图；

图6是图3的C-C剖面图；

图7是实施例中汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构(不包括加强板)的外侧面结构示意图；

图8是实施例中加强板的立体结构示意图；

图9是实施例中汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的内侧面结构示意图；

图10是实施例中前门内板的内侧面结构示意图；

其中：1—前门外板、2—前门内板、3—前门上框、4—前门前导轨、5—前门上角板、6—加强板；

11—第二焊接部、12—第四焊接部；

111—避让槽；

21—连接部、22—第三翻边、23—第四翻边

211—安装槽；

51—电子外后视镜安装孔、52—第一翻边、53—线束过孔；

511—第一安装孔、512—第二安装孔；

61—传统外后视镜安装孔、62—第一焊接部、63—第三焊接部、64—第二翻边、65—减重孔；

641—分隔槽、642—第一焊接面、643—第二焊接面。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述：

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于汽车的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图2所示，现有技术中，在安装传统外后视镜时，现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构通常包括前门上角板，现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的前门上角板的下端用于固定连接在前门外板1和前门内板2之间，现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的前门上角板的前端用于固定连接在前门上框3上，现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的前门上角板的后端用于固定连接在前门前导轨4上；

现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构的前门上角板上布置三个后视镜安装点来进行传统外后视镜的安装，由于相较于电子外后视镜，传统外后视镜通常体积更大、质量更重；通常需要在三个后视镜安装点之间设置较大的安装间距，以保证传统外后视镜与前门上角板之间有足够的连接强度，这也造成了前门上角板上的三个后视镜安装点围成的三角面积较大，进而导致后视镜的车门端的安装结构和与后视镜配套的前门上角板都需要具有较大的尺寸；而相较于传统外后视镜，电子外后视镜具有体积小、质量轻的优势，使得电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸能够比传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸设计得更小，进而使现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构中与电子外后视镜配套的前门上角板的尺寸也能被设计得更小。

如图3、图7和图9所示，本实施例提供了一种汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构，包括前门上角板5和加强板6；前门上角板5的下端用于固定连接在前门外板1和前门内板2之间，前门上角板5的前端用于固定连接在前门上框3上，前门上角板5的后端用于固定连接在前门前导轨4上；

前门上角板5的外侧面上开设有三个电子外后视镜安装孔51，三个电子外后视镜安装孔51均贯穿至前门上角板5的内侧面，三个电子外后视镜安装孔51呈三角布置；前门上角板5的外侧面用于安装电子外后视镜或加强板6；

加强板6上对应三个电子外后视镜安装孔51开设有三个传统外后视镜安装孔61，加强板6的外侧面用于安装传统外后视镜；

三个电子外后视镜安装孔51用于螺栓固定电子外后视镜；三个传统外后视镜安装孔61用于与对应的三个电子外后视镜安装孔51配合，以螺栓固定传统外后视镜。

通过设置加强板6，即可在安装传统外后视镜时，将外后视镜安装区域由一层板安装结构变成两层板安装结构，从而实现对外后视镜安装区域结构的加强，加强传统外后视镜与前门上角板5之间的连接强度，在缩小传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸后，依然能够使传统外后视镜与前门上角板5之间具有足够的连接强度，也使得前门上角板5相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板5，整体尺寸能够被设计得更小(由于前门上角板5的三个后视镜安装点(也即三个电子外后视镜安装孔51)之间的间距能够比现有技术中，与传统外后视镜配套的前门上角板5的三个后视镜安装点之间的间距更小)，能够减小驾乘人员的侧视野盲区，增大驾乘人员的侧视野；

而由于前门上角板5相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板5，整体尺寸能够被设计得更小，使得在前门上角板5上安装电子外后视镜时，不会如在与传统外后视镜配套的前门上角板5上安装电子外后视镜时一样，出现前门上角板5的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大的问题；

且本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构能够兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，在安装传统外后视镜时，只需在前门上角板5的外侧面上安装加强板6，再在加强板6的外侧安装传统外后视镜即可，而在安装电子外后视镜时，不用安装加强板6，将电子外后视镜直接安装在前门上角板5的外侧即可，在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，无需更换前门上角板5，更换作业方便快捷；解决了现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构难以兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，导致在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，若对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的更换，会因为车门钣金属于焊接连接,没法进行相应的调整,因此需要采用两套车门结构,从而开发两种钣金、玻璃和玻璃泥槽,导致工装及零件成本高、开发周期长的问题；而若不对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的更换，则会在与电子外后视镜配套的前门上角板上安装传统外后视镜时，会使传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被缩小，造成传统外后视镜与前门上角板之间难以达到足够的连接强度的问题；而在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时，会使前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大，造成电子外后视镜的车门端的安装结构和前门上角板的质量增大、成本增高、外观性下降以及驾乘人员的侧视野盲区增大，减小了驾乘人员的侧视野的问题。

进一步的，如图3和图5所示，前门上角板5的前端向外侧延伸形成第一翻边52，第一翻边52用于与前门上框3的下侧面焊接连接。

进一步的，如图3、图5和图8所示，加强板6的前端设置有第一焊接部62，第一焊接部62用于与前门上角板5的前端的外侧面焊接连接；加强板6的下端的内侧面用于与前门上角板5的下端的外侧面焊接连接。

进一步的，如图3、图4和图9所示，前门上角板5的下端的外侧面用于与前门外板1的上端的内侧面焊接连接，前门上角板5的下端的内侧面用于与前门内板2的上端的外侧面焊接连接。

通过使前门上角板5的下端的外侧面与前门外板1的上端的内侧面焊接连接，前门上角板5的下端的内侧面与前门内板2的上端的外侧面焊接连接；使得前门上角板5的下端被夹持在前门内板2的上端与前门外板1的上端之间，使前门内板2的上端、前门外板1的上端以及前门上角板5的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板2的上端、前门外板1的上端以及前门上角板5的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

进一步的，如图3、图4、图7和图8所示，汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门外板1，前门外板1的上端设置有用于与前门上角板5的下端的外侧面焊接连接的第二焊接部11；

加强板6的下端设置有外凸的第三焊接部63，第三焊接部63用于与前门上角板5的外侧面焊接连接；第二焊接部11的上端开设有避让槽111，避让槽111沿第二焊接部11的内外方向延伸，并贯穿第二焊接部11的内外，避让槽111用于容纳第三焊接部63。

通过设置第三焊接部63，将第三焊接部63伸入避让槽111中，使前门内板2的上端、第三焊接部63以及前门上角板5的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板2的上端、第三焊接部63以及前门上角板5的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

进一步的，如图3和图6所示，前门上角板5的后端的外侧面用于与前门前导轨4的内侧面焊接连接；加强板6的后端用于与前门前导轨4的前侧面焊接连接。

通过使加强板6的第一焊接部62与前门上角板5的前端的外侧面焊接连接，加强板6的下端的内侧面用于与前门上角板5的下端的外侧面焊接连接，再使加强板6的后端与前门前导轨4的前侧面焊接连接，从而实现加强板6的前、后和下三个方向上的连接与力的传递。

通过使前门上角板5的后端的外侧面与前门前导轨4的内侧面焊接连接，加强板6的后端与前门前导轨4的前侧面焊接连接，即可避免前门上角板5的后端与加强板6的后端之间的干涉。

进一步的，如图6和图8所示，加强板6的后端向外侧延伸形成第二翻边64，第二翻边64的后侧面上开设有分隔槽641，使第二翻边64的后侧面由上至下分为第一焊接面642、分隔槽641的内凹面和第二焊接面643，第一焊接面642和第二焊接面643均用于与前门前导轨4的前侧面焊接连接。

通过设置分隔槽641，将分隔槽641的内凹面设置为非焊接区域，使加强板6的后端用于与前门前导轨4的前侧面焊接处分隔为第一焊接面642和第二焊接面643，避免焊缝过长造成应力过分集中，产生焊接变形，保证焊接匹配精度。

进一步的，如图7、图9和图10所示，汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门内板2；三个电子外后视镜安装孔51包括靠近前门上角板5前端的第一安装孔511和靠近前门上角板5后端的两个第二安装孔512；

前门内板2的顶端形成有外凸的连接部21，连接部21的顶端开设有安装槽211，安装槽211沿前门内板2的内外方向延伸，并贯穿连接部21的内外，安装槽211与第一安装孔511对应设置，安装槽211用于与第一安装孔511配合，以将电子外后视镜或传统外后视镜螺栓固定在前门内板2上。

通过设置连接部21，并在连接部21的顶端开设安装槽211，使安装槽211与第一安装孔511配合，以将电子外后视镜或传统外后视镜螺栓固定在前门内板2上；实现对外后视镜前端安装点(也即第一安装孔511与安装槽211处)的加强，使电子外后视镜或传统外后视镜均能够通过外后视镜前端安装点(也即第一安装孔511与安装槽211处)与前门上角板5以及前门内板2螺栓固定，相对于仅将电子外后视镜或传统外后视镜螺栓固定在前门上角板5上的方案，增加了连接强度的同时，使得外后视镜(也即电子外后视镜或传统外后视镜)的振动可以更好的通过前门内板2向车门传播来减弱外后视镜(也即电子外后视镜或传统外后视镜)的振动。

进一步的，如图7、图9和图10所示，汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构还包括前门上框3，前门内板2的前端向外侧延伸形成第三翻边22，前门内板2的内侧面的顶端与前门上框3的内侧面的底端拼接焊接，第三翻边22的前侧面的顶端与前门上框3的前侧面的底端拼接焊接；第三翻边22的末端向前侧延伸形成第四翻边23，前门外板1的上端设置有第四焊接部12，前门上角板5的前端延伸至第四翻边23与第四焊接部12之间，并焊接连接在第四翻边23与第四焊接部12之间。

不同于现有技术中，通常将前门上框3的底端伸入并固定在前门外板1和前门内板2之间，并将前门上框3贴合在前门上角板5的前侧的设置方式；本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构通过将前门内板2的内侧面的顶端与前门上框3的内侧面的底端拼接焊接，第三翻边22的前侧面的顶端与前门上框3的前侧面的底端拼接焊接，前门上角板5的前端延伸至第四翻边23与第四焊接部12之间，并焊接连接在第四翻边23与第四焊接部12之间；避免了因将前门上框3贴合在前门上角板5的前侧而挤占前门上角板5的安装空间，也保证了前门内板2与前门上框3之间的连接强度，减少了前门上框3对驾乘人员的侧视野的遮挡，进一步减小了驾乘人员的侧视野盲区，增大了驾乘人员的侧视野。

进一步的，如图7和图8所示，前门上角板5上开设有至少一个线束过孔53，线束过孔53用于电子外后视镜或传统外后视镜的线束穿入前门上角板5的内侧；加强板6上开设有减重孔65，减重孔65贯通加强板6的内外两侧，减重孔65用于与线束过孔53配合，使传统外后视镜的线束能够穿入前门上角板5的内侧。

通过设置线束过孔53和减重孔65，即可使电子外后视镜和传统外后视镜的线束均能够穿入前门上角板5的内侧，也实现了对加强板6的减重。

通过本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构，至少具有如下技术效果或优点：

1、通过设置加强板6，即可在安装传统外后视镜时，将外后视镜安装区域由一层板安装结构变成两层板安装结构，从而实现对外后视镜安装区域结构的加强，加强传统外后视镜与前门上角板5之间的连接强度，在缩小传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸后，依然能够使传统外后视镜与前门上角板5之间具有足够的连接强度，也使得前门上角板5相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板5，整体尺寸能够被设计得更小(由于前门上角板5的三个后视镜安装点(也即三个电子外后视镜安装孔51)之间的间距能够比现有技术中，与传统外后视镜配套的前门上角板5的三个后视镜安装点之间的间距更小)，能够减小驾乘人员的侧视野盲区，增大驾乘人员的侧视野；

而由于前门上角板5相对于现有技术中与传统外后视镜配套的前门上角板5，整体尺寸能够被设计得更小，使得在前门上角板5上安装电子外后视镜时，不会如在与传统外后视镜配套的前门上角板5上安装电子外后视镜时一样，出现前门上角板5的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大的问题；

且本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构能够兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，在安装传统外后视镜时，只需在前门上角板5的外侧面上安装加强板6，再在加强板6的外侧安装传统外后视镜即可，而在安装电子外后视镜时，不用安装加强板6，将电子外后视镜直接安装在前门上角板5的外侧即可，在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，无需更换前门上角板5，更换作业方便快捷；解决了现有的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构难以兼容传统外后视镜的安装与电子外后视镜的安装，导致在需要对汽车的外后视镜的类型进行更换时，会因为车门钣金属于焊接连接,没法进行相应的调整,因此需要采用两套车门结构,从而开发两种钣金、玻璃和玻璃泥槽,导致工装及零件成本高、开发周期长的问题；而若不对汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构也进行对应的更换，则会在与电子外后视镜配套的前门上角板上安装传统外后视镜时，会使传统外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被缩小，造成传统外后视镜与前门上角板之间难以达到足够的连接强度的问题；而在与传统外后视镜配套的前门上角板上安装电子外后视镜时，会使前门上角板的尺寸和电子外后视镜的车门端的安装结构的尺寸被无谓放大，造成电子外后视镜的车门端的安装结构和前门上角板的质量增大、成本增高、外观性下降以及驾乘人员的侧视野盲区增大，减小了驾乘人员的侧视野的问题。

2、通过使前门上角板5的下端的外侧面与前门外板1的上端的内侧面焊接连接，前门上角板5的下端的内侧面与前门内板2的上端的外侧面焊接连接；使得前门上角板5的下端被夹持在前门内板2的上端与前门外板1的上端之间，使前门内板2的上端、前门外板1的上端以及前门上角板5的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板2的上端、前门外板1的上端以及前门上角板5的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

3、通过设置第三焊接部63，将第三焊接部63伸入避让槽111中，使前门内板2的上端、第三焊接部63以及前门上角板5的下端形成三层焊接结构，进而使前门内板2的上端、第三焊接部63以及前门上角板5的下端之间的连接更加稳固、牢靠。

4、通过使加强板6的第一焊接部62与前门上角板5的前端的外侧面焊接连接，加强板6的下端的内侧面用于与前门上角板5的下端的外侧面焊接连接，再使加强板6的后端与前门前导轨4的前侧面焊接连接，从而实现加强板6的前、后和下三个方向上的连接与力的传递。

5、通过使前门上角板5的后端的外侧面与前门前导轨4的内侧面焊接连接，加强板6的后端与前门前导轨4的前侧面焊接连接，即可避免前门上角板5的后端与加强板6的后端之间的干涉。

6、通过设置分隔槽641，将分隔槽641的内凹面设置为非焊接区域，使加强板6的后端用于与前门前导轨4的前侧面焊接处分隔为第一焊接面642和第二焊接面643，避免焊缝过长造成应力过分集中，产生焊接变形，保证焊接匹配精度。

7、通过设置连接部21，并在连接部21的顶端开设安装槽211，使安装槽211与第一安装孔511配合，以将电子外后视镜或传统外后视镜螺栓固定在前门内板2上；实现对外后视镜前端安装点(也即第一安装孔511与安装槽211处)的加强，使电子外后视镜或传统外后视镜均能够通过外后视镜前端安装点(也即第一安装孔511与安装槽211处)与前门上角板5以及前门内板2螺栓固定，相对于仅将电子外后视镜或传统外后视镜螺栓固定在前门上角板5上的方案，增加了连接强度的同时，使得外后视镜(也即电子外后视镜或传统外后视镜)的振动可以更好的通过前门内板2向车门传播来减弱外后视镜(也即电子外后视镜或传统外后视镜)的振动。

8、不同于现有技术中，通常将前门上框3的底端伸入并固定在前门外板1和前门内板2之间，并将前门上框3贴合在前门上角板5的前侧的设置方式；本发明所提供的汽车前门窗框与外后视镜间的安装结构通过将前门内板2的内侧面的顶端与前门上框3的内侧面的底端拼接焊接，第三翻边22的前侧面的顶端与前门上框3的前侧面的底端拼接焊接，前门上角板5的前端延伸至第四翻边23与第四焊接部12之间，并焊接连接在第四翻边23与第四焊接部12之间；避免了因将前门上框3贴合在前门上角板5的前侧而挤占前门上角板5的安装空间，也保证了前门内板2与前门上框3之间的连接强度，减少了前门上框3对驾乘人员的侧视野的遮挡，进一步减小了驾乘人员的侧视野盲区，增大了驾乘人员的侧视野。

9、通过设置线束过孔53和减重孔65，即可使电子外后视镜和传统外后视镜的线束均能够穿入前门上角板5的内侧，也实现了对加强板6的减重。

当然，上述说明并非是对本发明的限制,本发明也并不限于上述举例,本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内作出的变化、改变、添加或替换都应属于本发明的保护范围。