特种合金熔炼废气排放装置

技术领域

本发明涉及废气处理设备制造技术，尤其涉及一种特种合金熔炼废气排放装置，属于特种钢废气脱硫催化设备制造技术领域。

背景技术

火力发电、金属冶炼、化工工程等企业生产中会由于燃煤燃料或相应反应而产生烟气；这些烟气中含有SO2及NOx等污染物，这些污染物已经形成大气污染的主要根源。化石原料燃烧后尾气排放中的氮氧化物，在大气中经光合作用，形成PM2.5的主要来源，PM2.5是氮氧化物形成的首要污染物。

目前普遍采用的脱硝方法是固体(SCR)氨选择性催化还原法和高温SNCR炉内喷氨法。上述两大类脱硝技术中所使用的还原剂都为氨或者尿素，但使用尿素及氨这一类原料作为还原剂会导致燃煤系统后部工段的氨逃逸上升增加环境污染；而且，使用氨作为还原剂，多余的氨会与燃气中的硫的氧化物反应生产硫酸铵，形成的硫酸铵会堵塞烟气换热器影响燃煤锅炉正常运行，而且长周期运行不能达到环保要求的超洁净排放标准。

现有的脱硫设备有干法和湿法两类，实用的设备有十多种，在处理烟尘和废气中二氧化硫、氮氧化物等气体污染物时，大多采用石灰石/石灰法、氨法、钠法、铝法、金属氧化物法，对于低浓度二氧化硫的处理效果尚可，但是添加的吸收剂数量较多，产生的於渣多，难以处理。如果是高浓度二氧化硫烟气更难以达到处理要求。

催化脱硫塔中排气装置的设计不但对气体的净化度有重大影响，而且对催化氧化反应析出来的硫磺是否会造成脱硫塔的阻力升高、堵塔堵管，以及脱硫塔运行费用高低、生产过程前后工序的要求是否得到满足，是否便于管理和便于操作、有无环保问题等，都有密切的关系。

因此，现有技术中亟待一种成本适中、维护成本低的废气排放装置。

发明内容

本发明提供一种新的特种合金熔炼废气排放装置，通过在滚筒作用不断的搅拌和筛选处理后的产物，从而能够使脱硫催化的产物自动排除，以解决现有技术中冶金废气处理成本高的技术问题。

本发明实施例的特种合金熔炼废气排放装置，包括：壳体、滚筒和振板；所述壳体为管状结构，其底部具有进气口，顶部开设有出口；所述滚筒可转动的水平设置于所述壳体的中部，所述滚筒内填充有铁颗粒和石墨颗粒；

所述滚筒的外壁为网状结构，所述滚筒的两侧和两端均与所述壳体的内壁相贴合；所述壳体的一侧还设置有进料管；该进料管的一端设置有开关阀，另一端通过所述壳体与所述滚筒的一端相连通；

所述网状结构上设置有多个筛孔，所述进气口通过多个所述筛孔与所述出口相连通；

所述振板固定于所述滚筒的下方，且安装于所述壳体内；所述振板内设置有振动组件。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述振板包括：多个振动槽；多个所述振动槽沿竖直方向间隔均匀的固定于所述壳体内；

每个所述振动槽具有水平的底面和倾斜的顶面；所述顶面上开设有竖直的通孔，所述顶面通过该通孔与所述底面相连。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，相邻两个所述振动槽中，其中位于上方所述振动槽的较低一端与另一位于下方所述振动槽的较高一端相对应。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述振动槽的顶面上设置有竖直的过滤隔板，该过滤隔板靠近所述通孔设置。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述振动组件为超声波换能器。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述铁颗粒的直径大小为0.5-3mm，所述石墨颗粒直径大小为1-4mm，所述镍颗粒的直径大小为0.5-2mm。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述滚筒具有转轴，通过该转轴安装于所述壳体上；所述壳体的外侧设置有驱动电机，该驱动电机具有输出轴；所述输出轴与所述转轴相连。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述振板上设置有多个竖直的滤孔；所述进气口上设置有进气管，该进气管水平安装于所述壳体的底部；所述进气管上设置有多个增压喷口；

多个所述增压喷口位于所述振板的下方，且朝向所述振板。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述壳体的底部设置有收集槽，该收集槽位于所述振板的下方。

如上所述的特种合金熔炼废气排放装置，其中，所述出口上设置有除尘网；所述壳体内还设置有毛刷，该毛刷位于所述除尘网的下方，且与所述滚筒的顶部相接触。

本发明实施例中，通过滚筒转动催化颗粒，不仅反应时间更长，且反应后的产物可以及时清理，有效的控制力运营成本。

附图说明

图1为本发明实施例的特种合金熔炼废气排放装置的侧面结构图。

具体实施方式

本发明所述的特种合金熔炼废气排放装置可以采用以下材料和部件制成，且不限于如下材料和部件，例如：滚筒、网筛、滤网、超声波换能器、电机、阀门、毛刷等。

如图1所示为本发明实施例的特种合金熔炼废气排放装置的侧面结构图；

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，包括：壳体1、滚筒2和振板；所述壳体1为管状结构，其底部具有进气口11，顶部开设有出口12；所述滚筒2可转动的水平设置于所述壳体1内的中部，所述滚筒2内填充有铁颗粒和石墨颗粒；为了提高废气处理效果，滚筒2与壳体1内壁的接触面为圆弧面，从而促使气体不会在滚筒2的外侧绕行。

一般情况下，本发明中铁颗粒和石墨颗粒尺寸远远大于常规采用的铁粉和碳粉；本发明中，铁颗粒的直径大小为0.5-3mm，所述石墨颗粒直径大小为1-4mm，还可以包括：镍颗粒，所述镍颗粒的直径大小为0.5-2mm。

所述滚筒2的外壁为网状结构，所述滚筒2的两侧和两端均与所述壳体1的内壁相贴合；所述壳体1的一侧还设置有进料管4；进料管4用于给滚筒2内增加催化反应的原料。

该进料管4的一端设置有开关阀40，另一端通过所述壳体1与所述滚筒2的一端相连通；在停机过程中，可以打开开关阀40，直接注入配比好的铁颗粒和石墨颗粒。

所述网状结构上设置有多个筛孔，所述进气口11通过多个所述筛孔与所述出口12相连通；也就是说，气体必然要通过滚筒的侧壁才能从出口12排出。

所述振板固定于所述滚筒2的下方，且安装于所述壳体1内；所述振板内设置有振动组件。

滚筒2内的铁颗粒和石墨颗粒与废气产生反应后，其产物通过筛孔排出掉落至振板上，振板内的振动组件一般为高频振动摆锤电机，能够持续的对产物进行振动，并且在振动作用下使排出的铁屑和石墨碎屑再次与废气反应，充分利用铁颗粒和石墨颗粒。

进一步的，所述振板包括：多个振动槽3；多个所述振动槽3沿竖直方向间隔均匀的固定于所述壳体1内；振动槽3用于承载和转移滚筒2排出的产物和碎屑。

每个所述振动槽3具有水平的底面和倾斜的顶面；所述顶面上开设有竖直的通孔30，所述顶面通过该通孔30与所述底面相连。

进一步的，相邻两个所述振动槽3中，其中位于上方所述振动槽3的较低一端与另一位于下方所述振动槽3的较高一端相对应。

排出的产物能够在振动作用下，逐步从斜面的高处滑落至抵触的通孔30内，从而进入下一振动槽3。

优选的，所述振动槽3的顶面上设置有竖直的过滤隔板31，该过滤隔板31靠近所述通孔设置。过滤隔板31能够阻止较大的颗粒物通过，从而使颗粒物完全反应后再进入通孔30内排出至壳体1底部。

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，所述振动组件32为超声波换能器，这样能够有效的提高振动频率，且对较大的颗粒物有破碎作用；废气处理过程中，也能够使产物不会粘附在振动槽3的顶面，还能够促使产物快速脱离，便于日常维护和增强废气处理的反应效果。

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，所述滚筒2具有转轴20，通过该转轴20安装于所述壳体1上；所述壳体1的外侧设置有驱动电机21，该驱动电机21具有输出轴；所述输出轴与所述转轴20相连，从而在工作的过程中驱动滚筒2持续转动。

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，所述振板上设置有多个竖直的滤孔；所述进气口11上设置有进气管13，该进气管13水平安装于所述壳体1的底部；所述进气管13上设置有多个增压喷口130；增压喷口130能够使气体形成紊流，从而增强废气与颗粒的接触时间。

并且，多个所述增压喷口130位于所述振板的下方，且朝向所述振板。增压喷口130还能够对振板上的滤孔进行倒吹，避免滤孔堵塞，同时也增大了与振板上产物的反应面积。

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，所述壳体1的底部设置有收集槽14，该收集槽14位于所述振板的下方。收集槽14用于收集掉落的产物，可以定期清除。

本实施例的特种合金熔炼废气排放装置，所述出口12上设置有除尘网5；所述壳体1内还设置有毛刷6，该毛刷位于所述除尘网5的下方，且与所述滚筒2的顶部相接触。除尘网5用于防止粉尘泄漏，毛刷为耐腐蚀材料制成的刷头，从而清理滚筒2的外侧，避免被粉尘堵塞。

本发明实施例特种合金熔炼废气排放装置的优点在于：

1、本发明催化用的石墨颗粒和铁颗粒加入方便，其产物能够自动排出，不需要顶底拆卸进行更换，维护成本大幅度降低；

2、能够根据产物的排出情况判断废气成分的变化；

3、催化剂颗粒物能够充分使用，原料的要求低；

4、滚筒产生的碎屑能够在振板上再次反应，不会浪费催化剂。

另外，本发明的特种合金熔炼废气排放装置制作成本不高，布局精巧，结构设计紧凑，维护检修方便，对原料的要求低，催化剂更换周期长，不需拆卸维护，适用于各种废气脱硫工艺设备。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的结构和连接方式，并配合本发明各个实施例所述的结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。