一种旋转分配阀、分配装置及集中润滑系统

技术领域

本发明涉及一种旋转分配阀、分配装置及集中润滑系统。

背景技术

在集中润滑领域，一般通过集中润滑系统对设备的各个摩擦副对应的润滑点位定时、定量加注润滑脂，为了便于对各个润滑点位加注润滑脂的量的控制，一般通过在通往各个润滑点位的油管上设置电磁阀，通过控制器对电磁阀的通断时机控制，使得各个润滑点位加注润滑脂的量和加注时机完全可控。

然而，在电磁阀应用的一二十年间，电磁阀的堵塞故障频出且一直没有得到有效解决，究其原因，一方面是因为电磁阀的阀芯是在电磁力和弹簧复位力驱动下轴向往复移动，而润滑脂作为半流体，流动阻力很大，低温环境更甚，弹簧力和磁力有时无法克服润滑脂阻力，而且由于电磁力和弹簧力都是在对应移动行程的起点最大、终点最小，而移动形成终点又是切换通道的过程，往往是阀芯所受阻力最大的时候，这就导致阀芯更容易卡滞、堵塞。另一方面，电磁阀频繁通断电会产生热量，热量累计会导致电磁阀内的润滑脂加速离析，即温度升高会导致润滑脂中的基础油从稠化剂中离析出来的速度加快，稠化剂黏附在腔壁、管壁上，使得阀芯移动时所受的阻力进一步增大。

发明内容

基于以上原因，本发明的目的在于提供旋转分配阀，以解决现有电磁阀用于润滑脂分配控制时易堵塞的技术问题；本发明的目的还在于提供一种使用上述旋转分配阀的分配装置及集中润滑系统。

本发明的旋转分配阀的技术方案如下：旋转分配阀包括阀块和驱动装置，阀块上设有至少一个进脂道和至少一个分配单元，分配单元包括至少一个回转形阀腔、转动装配在回转形阀腔中的旋转阀芯以及至少一个与回转形阀腔连通的出脂道；旋转阀芯的形状与回转形阀腔形状适配，旋转阀芯包括在其内部沿轴向设置的主油道以及径向设置并与主油道连通的至少一个分油道，主油道具有进口，旋转阀芯在回转形阀腔内旋转时具有工作阀位和休止阀位；在工作阀位时，进脂道、进口、主油道、分油道和出脂道依次连通；在休止阀位时，分油道相对于出脂道错开以封闭分油道和出脂道；驱动装置与旋转阀芯的至少一端连接，以驱动旋转阀芯在工作阀位与休止阀位之间切换。

进一步地，在一个分配单元上，旋转阀芯在工作阀位时，有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。仅一个分油道连通出脂道，也即同一时间，一个分配单元上仅一个口向外流出润滑脂，不仅方便对该出口出脂量的计量，也不会出现阻尼分配的情况，阻尼分配即同时有至少两个出口与同一供油路连通时，阻力小的出口的出脂量大于阻力大的出口的出脂量，甚至仅阻力小的出口出脂，本方案即可确保不会出现阻尼分配而导致某出口出脂量达不到要求的情况。

进一步地，在一个阀块的各个分配单元上，同一时间有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。本方案进一步限定，不只是一个分配单元上，而是一个阀块上的多个分配单元之间，也一次仅有一个出口出脂，进而确保出脂量达标，也避免阻尼分配。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的周向间隔设置。至少两个分油道沿周向间隔设置，随着旋转阀芯的旋转，可使不同的分油道与出脂道连通，旋转阀芯无需转动角度过大即可满足分油道与出脂道连通的目的，例如周向设置两个分油道时，只需旋转180度即可切换至另一个分油道连通，设置三个时，只需旋转120度即可。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的轴向间隔设置，对应的出脂道至少有两个，且沿轴向与轴向间隔设置的分油道一一对应。旋转阀芯上的分油道沿轴向间隔设置的结构，并设置对应间隔设置的出脂道，这种轴向设置分油道的方式，可以方便的实现出脂道沿轴向分布的目的，使得在各个出脂道上安装布置油管接头更加方便。

进一步地，旋转阀芯上沿轴向间隔设置至少两组分油道，每组分油道至少包括两个分油道，各个分油道在垂直旋转阀芯轴线的平面上的投影不重叠。这种交错布置的方式，使得一组分油道中连通某一对应出脂道时，另一组交错布置的分油道与对应的出脂口处于不连通状态，从而避免同时多个出脂道出脂的情况发生。

进一步地，一个分配单元上的各个出脂道共面。由于出脂道上需要安装油管接头并接油管，为了方便油管及油管接头的布置，使其排布更整齐且节省空间，故而将各个出脂道设置在同一平面内。

进一步地，旋转阀芯是由多段同轴的阀芯段拼接而成，各阀芯段之间止转配合。旋转阀芯分段拼接结构的设计，使得产品趋向于模块化和标准化，不仅显著降低加工难度和加工成本，而且便于适应不同场景下的润滑需求，无论不同设备需要的润滑点位多还是少，只需要拼装对应数量的旋转阀芯与之适配即可，而无需根据不同场景设计多种不同长度的旋转阀芯。

进一步地，阀块是由多片阀体单元拼接而成，各阀体单元之间可拆密封连接。阀块也采用拼装结构，也便于实现标准化和模块化，降低成本和提高适应性和通用性。

进一步地，进脂道与主油道同轴设置，所述进口和进脂道位于旋转阀芯远离驱动装置的一端。这种结构可减少阀块上的打孔数量，润滑脂流动阻力也更小。

进一步地，回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形，进脂道在阀块上沿回转形阀腔的径向设置，所述进口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应进口的圆周表面设有第一环形凹槽，进口设在第一环形凹槽内。回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形的结构，相对于其他回转形结构，其加工更方便，成本更低，精度更易保证，且便于实现模块化串联；第一环形凹槽的设置，使得进脂道流入的润滑脂可以时刻通过第一环形凹槽流入到径向设置的进口，进而进入到主油道中，即第一环形凹槽确保了径向设在旋转阀芯上的主油道的进口可以一直与阀块上的进脂道处于连通状态。

进一步地，所述主油道具有出口，出口位于旋转阀芯靠近驱动装置的一端，出口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应出口的圆周表面设有第二环形凹槽，出口设在第二环形凹槽内。与第一环形凹槽的设置原理相同，第二环形凹槽的设置可以确保主油道可以经由径向设置的出口与阀块上的出口连通，以便通向下一分配单元或下一旋转分配阀的主油道中，实现共用同一供脂源的目的。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有第一限位部、另一个设有第二限位部，旋转阀芯相对于阀块转动的起点位置时，第一限位部与第二限位部挡止配合，以确定旋转阀芯的初始位置。第一、第二限位部的设置，主要是为了确保旋转阀芯能够找到旋转的初始位置（零点），以便于依次为基准精准确定旋转角度。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有外凸的滑块以构成第一限位部、另一个设有内凹的环形凹槽，环形凹槽内设有挡止凸起以构成第二限位部。

进一步地，旋转阀芯的外周面设有感应体，阀块上对应设置有可检测感应体的传感器，感应体随旋转阀芯旋转至传感器感应范围时，可被传感器检测到，以确定旋转阀芯的状态。相对于机械限位式结构，感应体与对应传感器的配合，不仅可以用于确定旋转阀芯的零点或起始点位置，还可以用于确定旋转阀芯的旋转状态，以便及时确定和排除故障。

进一步地，感应体为永磁体，传感器为霍尔传感器。

进一步地，驱动装置或旋转阀芯上设置有角度传感器，以检测旋转阀芯的转动角度。

进一步地，旋转阀芯与回转形阀腔内壁之间沿轴向、在任意两个轴向间隔设置的出脂道之间设置有密封圈。密封圈的设置可以避免相邻两个出脂道之间串通，因为旋转阀芯与阀块的回转形阀腔之间具有小间隙，不设置密封圈或其他密封结构，则润滑脂中的基础油很容易从小间隙中流动。

进一步地，旋转阀芯与阀块之间设置有轴承。轴承的设置不仅对旋转阀芯起到导向定位支撑作用，还可以显著降低旋转阀芯旋转时的阻力，减少电机动能消耗。

进一步地，所述驱动装置包括步进电机。步进电机具有角度转动精准、便于控制、体积尺寸小、稳定性高等优点，非常适合作为本方案的驱动装置使用。

进一步地，旋转阀芯连接有轴向驱动器，以驱动旋转阀芯轴向移动，轴向驱动器的驱动行程大于等于出脂道或分油道的直径。由于旋转阀芯在旋转切换出口的过程中，不需要出脂的分油道在经过对应出脂道时会短暂导通而导致漏脂，为了避免这种漏脂情况，可通过设置轴向驱动器，使得在旋转阀芯旋转时，暂时驱动旋转阀芯轴向位移一定量以错开对应的出脂道，待旋转阀芯旋转角度到位后再驱动旋转阀芯轴向位移复位即可。

进一步地，轴向驱动器包括丝杠螺母机构或曲柄滑块机构或电磁驱动机构。

本发明的分配装置的技术方案如下：分配装置包括控制器和旋转分配阀，旋转分配阀包括阀块和驱动装置，阀块上设有至少一个进脂道和至少一个分配单元，分配单元包括至少一个回转形阀腔、转动装配在回转形阀腔中的旋转阀芯以及至少一个与回转形阀腔连通的出脂道；旋转阀芯的形状与回转形阀腔形状适配，旋转阀芯包括在其内部沿轴向设置的主油道以及径向设置并与主油道连通的至少一个分油道，主油道具有进口，旋转阀芯在回转形阀腔内旋转时具有工作阀位和休止阀位；在工作阀位时，进脂道、进口、主油道、分油道和出脂道依次连通；在休止阀位时，分油道相对于出脂道错开以封闭分油道和出脂道；驱动装置与旋转阀芯的至少一端连接，以驱动旋转阀芯在工作阀位与休止阀位之间切换；控制器与旋转分配阀的驱动装置控制连接以控制驱动装置。

进一步地，在一个分配单元上，旋转阀芯在工作阀位时，有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。仅一个分油道连通出脂道，也即同一时间，一个分配单元上仅一个口向外流出润滑脂，不仅方便对该出口出脂量的计量，也不会出现阻尼分配的情况，阻尼分配即同时有至少两个出口与同一供油路连通时，阻力小的出口的出脂量大于阻力大的出口的出脂量，甚至仅阻力小的出口出脂，本方案即可确保不会出现阻尼分配而导致某出口出脂量达不到要求的情况。

进一步地，在一个阀块的各个分配单元上，同一时间有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。本方案进一步限定，不只是一个分配单元上，而是一个阀块上的多个分配单元之间，也一次仅有一个出口出脂，进而确保出脂量达标，也避免阻尼分配。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的周向间隔设置。至少两个分油道沿周向间隔设置，随着旋转阀芯的旋转，可使不同的分油道与出脂道连通，旋转阀芯无需转动角度过大即可满足分油道与出脂道连通的目的，例如周向设置两个分油道时，只需旋转180度即可切换至另一个分油道连通，设置三个时，只需旋转120度即可。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的轴向间隔设置，对应的出脂道至少有两个，且沿轴向与轴向间隔设置的分油道一一对应。旋转阀芯上的分油道沿轴向间隔设置的结构，并设置对应间隔设置的出脂道，这种轴向设置分油道的方式，可以方便的实现出脂道沿轴向分布的目的，使得在各个出脂道上安装布置油管接头更加方便。

进一步地，旋转阀芯上沿轴向间隔设置至少两组分油道，每组分油道至少包括两个分油道，各个分油道在垂直旋转阀芯轴线的平面上的投影不重叠。这种交错布置的方式，使得一组分油道中连通某一对应出脂道时，另一组交错布置的分油道与对应的出脂口处于不连通状态，从而避免同时多个出脂道出脂的情况发生。

进一步地，一个分配单元上的各个出脂道共面。由于出脂道上需要安装油管接头并接油管，为了方便油管及油管接头的布置，使其排布更整齐且节省空间，故而将各个出脂道设置在同一平面内。

进一步地，旋转阀芯是由多段同轴的阀芯段拼接而成，各阀芯段之间止转配合。旋转阀芯分段拼接结构的设计，使得产品趋向于模块化和标准化，不仅显著降低加工难度和加工成本，而且便于适应不同场景下的润滑需求，无论不同设备需要的润滑点位多还是少，只需要拼装对应数量的旋转阀芯与之适配即可，而无需根据不同场景设计多种不同长度的旋转阀芯。

进一步地，阀块是由多片阀体单元拼接而成，各阀体单元之间可拆密封连接。阀块也采用拼装结构，也便于实现标准化和模块化，降低成本和提高适应性和通用性。

进一步地，进脂道与主油道同轴设置，所述进口和进脂道位于旋转阀芯远离驱动装置的一端。这种结构可减少阀块上的打孔数量，润滑脂流动阻力也更小。

进一步地，回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形，进脂道在阀块上沿回转形阀腔的径向设置，所述进口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应进口的圆周表面设有第一环形凹槽，进口设在第一环形凹槽内。回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形的结构，相对于其他回转形结构，其加工更方便，成本更低，精度更易保证，且便于实现模块化串联；第一环形凹槽的设置，使得进脂道流入的润滑脂可以时刻通过第一环形凹槽流入到径向设置的进口，进而进入到主油道中，即第一环形凹槽确保了径向设在旋转阀芯上的主油道的进口可以一直与阀块上的进脂道处于连通状态。

进一步地，所述主油道具有出口，出口位于旋转阀芯靠近驱动装置的一端，出口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应出口的圆周表面设有第二环形凹槽，出口设在第二环形凹槽内。与第一环形凹槽的设置原理相同，第二环形凹槽的设置可以确保主油道可以经由径向设置的出口与阀块上的出口连通，以便通向下一分配单元或下一旋转分配阀的主油道中，实现共用同一供脂源的目的。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有第一限位部、另一个设有第二限位部，旋转阀芯相对于阀块转动的起点位置时，第一限位部与第二限位部挡止配合，以确定旋转阀芯的初始位置。第一、第二限位部的设置，主要是为了确保旋转阀芯能够找到旋转的初始位置（零点），以便于依次为基准精准确定旋转角度。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有外凸的滑块以构成第一限位部、另一个设有内凹的环形凹槽，环形凹槽内设有挡止凸起以构成第二限位部。

进一步地，旋转阀芯的外周面设有感应体，阀块上对应设置有可检测感应体的传感器，感应体随旋转阀芯旋转至传感器感应范围时，可被传感器检测到，以确定旋转阀芯的状态。相对于机械限位式结构，感应体与对应传感器的配合，不仅可以用于确定旋转阀芯的零点或起始点位置，还可以用于确定旋转阀芯的旋转状态，以便及时确定和排除故障。

进一步地，感应体为永磁体，传感器为霍尔传感器。

进一步地，驱动装置或旋转阀芯上设置有角度传感器，以检测旋转阀芯的转动角度。

进一步地，旋转阀芯与回转形阀腔内壁之间沿轴向、在任意两个轴向间隔设置的出脂道之间设置有密封圈。密封圈的设置可以避免相邻两个出脂道之间串通，因为旋转阀芯与阀块的回转形阀腔之间具有小间隙，不设置密封圈或其他密封结构，则润滑脂中的基础油很容易从小间隙中流动。

进一步地，旋转阀芯与阀块之间设置有轴承。轴承的设置不仅对旋转阀芯起到导向定位支撑作用，还可以显著降低旋转阀芯旋转时的阻力，减少电机动能消耗。

进一步地，所述驱动装置包括步进电机。步进电机具有角度转动精准、便于控制、体积尺寸小、稳定性高等优点，非常适合作为本方案的驱动装置使用。

进一步地，旋转阀芯连接有轴向驱动器，以驱动旋转阀芯轴向移动，轴向驱动器的驱动行程大于等于出脂道或分油道的直径。由于旋转阀芯在旋转切换出口的过程中，不需要出脂的分油道在经过对应出脂道时会短暂导通而导致漏脂，为了避免这种漏脂情况，可通过设置轴向驱动器，使得在旋转阀芯旋转时，暂时驱动旋转阀芯轴向位移一定量以错开对应的出脂道，待旋转阀芯旋转角度到位后再驱动旋转阀芯轴向位移复位即可。

进一步地，轴向驱动器包括丝杠螺母机构或曲柄滑块机构或电磁驱动机构。

进一步地，旋转分配阀对应设置有用于检测润滑脂流量的计量装置。通过计量装置的设置，可以统计任一出脂道的出脂量，当出脂量达到要求后，通过计量装置的反馈即可通过控制器控制驱动装置切换阀位，例如切换之下一需出脂的出脂道工作。

进一步地，计量装置位于进脂道前的管路上和/或出脂道后的管路上。计量装置设置在近脂道前的管路上可便于统计总流量，而将计量装置设置在出脂道上则便于准确知晓各出脂道的流量，也即知晓流向润滑点位的润滑脂的量，两者配合可便于进行故障诊断。

进一步地，控制器可独立工作，也可以设置接口模块以接受系统的控制模块控制。若控制器独立工作，则一个分配装置即为一个独立的润滑装置产品；与此同时，控制器还可以通过接口模块与系统控制模块连接，接受总控制，从而使分配装置可以构成超系统的一部分，即构成更大的润滑系统或其他系统的一部分。

本发明的集中润滑系统的技术方案如下：集中润滑系统包括润滑泵和至少一个分配装置，分配装置包括控制器和旋转分配阀，旋转分配阀包括阀块和驱动装置，阀块上设有至少一个进脂道和至少一个分配单元，分配单元包括至少一个回转形阀腔、转动装配在回转形阀腔中的旋转阀芯以及至少一个与回转形阀腔连通的出脂道；旋转阀芯的形状与回转形阀腔形状适配，旋转阀芯包括在其内部沿轴向设置的主油道以及径向设置并与主油道连通的至少一个分油道，主油道具有进口，旋转阀芯在回转形阀腔内旋转时具有工作阀位和休止阀位；在工作阀位时，进脂道、进口、主油道、分油道和出脂道依次连通；在休止阀位时，分油道相对于出脂道错开以封闭分油道和出脂道；驱动装置与旋转阀芯的至少一端连接，以驱动旋转阀芯在工作阀位与休止阀位之间切换；控制器与旋转分配阀的驱动装置控制连接以控制驱动装置。

进一步地，在一个分配单元上，旋转阀芯在工作阀位时，有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。仅一个分油道连通出脂道，也即同一时间，一个分配单元上仅一个口向外流出润滑脂，不仅方便对该出口出脂量的计量，也不会出现阻尼分配的情况，阻尼分配即同时有至少两个出口与同一供油路连通时，阻力小的出口的出脂量大于阻力大的出口的出脂量，甚至仅阻力小的出口出脂，本方案即可确保不会出现阻尼分配而导致某出口出脂量达不到要求的情况。

进一步地，在一个阀块的各个分配单元上，同一时间有且仅有一个分油道与一个出脂道连通。本方案进一步限定，不只是一个分配单元上，而是一个阀块上的多个分配单元之间，也一次仅有一个出口出脂，进而确保出脂量达标，也避免阻尼分配。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的周向间隔设置。至少两个分油道沿周向间隔设置，随着旋转阀芯的旋转，可使不同的分油道与出脂道连通，旋转阀芯无需转动角度过大即可满足分油道与出脂道连通的目的，例如周向设置两个分油道时，只需旋转180度即可切换至另一个分油道连通，设置三个时，只需旋转120度即可。

进一步地，旋转阀芯上至少设置两个所述分油道，至少有两个分油道沿旋转阀芯的轴向间隔设置，对应的出脂道至少有两个，且沿轴向与轴向间隔设置的分油道一一对应。旋转阀芯上的分油道沿轴向间隔设置的结构，并设置对应间隔设置的出脂道，这种轴向设置分油道的方式，可以方便的实现出脂道沿轴向分布的目的，使得在各个出脂道上安装布置油管接头更加方便。

进一步地，旋转阀芯上沿轴向间隔设置至少两组分油道，每组分油道至少包括两个分油道，各个分油道在垂直旋转阀芯轴线的平面上的投影不重叠。这种交错布置的方式，使得一组分油道中连通某一对应出脂道时，另一组交错布置的分油道与对应的出脂口处于不连通状态，从而避免同时多个出脂道出脂的情况发生。

进一步地，一个分配单元上的各个出脂道共面。由于出脂道上需要安装油管接头并接油管，为了方便油管及油管接头的布置，使其排布更整齐且节省空间，故而将各个出脂道设置在同一平面内。

进一步地，旋转阀芯是由多段同轴的阀芯段拼接而成，各阀芯段之间止转配合。旋转阀芯分段拼接结构的设计，使得产品趋向于模块化和标准化，不仅显著降低加工难度和加工成本，而且便于适应不同场景下的润滑需求，无论不同设备需要的润滑点位多还是少，只需要拼装对应数量的旋转阀芯与之适配即可，而无需根据不同场景设计多种不同长度的旋转阀芯。

进一步地，阀块是由多片阀体单元拼接而成，各阀体单元之间可拆密封连接。阀块也采用拼装结构，也便于实现标准化和模块化，降低成本和提高适应性和通用性。

进一步地，进脂道与主油道同轴设置，所述进口和进脂道位于旋转阀芯远离驱动装置的一端。这种结构可减少阀块上的打孔数量，润滑脂流动阻力也更小。

进一步地，回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形，进脂道在阀块上沿回转形阀腔的径向设置，所述进口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应进口的圆周表面设有第一环形凹槽，进口设在第一环形凹槽内。回转形阀腔和旋转阀芯为圆柱形的结构，相对于其他回转形结构，其加工更方便，成本更低，精度更易保证，且便于实现模块化串联；第一环形凹槽的设置，使得进脂道流入的润滑脂可以时刻通过第一环形凹槽流入到径向设置的进口，进而进入到主油道中，即第一环形凹槽确保了径向设在旋转阀芯上的主油道的进口可以一直与阀块上的进脂道处于连通状态。

进一步地，所述主油道具有出口，出口位于旋转阀芯靠近驱动装置的一端，出口沿旋转阀芯的径向设置，旋转阀芯对应出口的圆周表面设有第二环形凹槽，出口设在第二环形凹槽内。与第一环形凹槽的设置原理相同，第二环形凹槽的设置可以确保主油道可以经由径向设置的出口与阀块上的出口连通，以便通向下一分配单元或下一旋转分配阀的主油道中，实现共用同一供脂源的目的。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有第一限位部、另一个设有第二限位部，旋转阀芯相对于阀块转动的起点位置时，第一限位部与第二限位部挡止配合，以确定旋转阀芯的初始位置。第一、第二限位部的设置，主要是为了确保旋转阀芯能够找到旋转的初始位置（零点），以便于依次为基准精准确定旋转角度。

进一步地，旋转阀芯和阀块中的一个设有外凸的滑块以构成第一限位部、另一个设有内凹的环形凹槽，环形凹槽内设有挡止凸起以构成第二限位部。

进一步地，旋转阀芯的外周面设有感应体，阀块上对应设置有可检测感应体的传感器，感应体随旋转阀芯旋转至传感器感应范围时，可被传感器检测到，以确定旋转阀芯的状态。相对于机械限位式结构，感应体与对应传感器的配合，不仅可以用于确定旋转阀芯的零点或起始点位置，还可以用于确定旋转阀芯的旋转状态，以便及时确定和排除故障。

进一步地，感应体为永磁体，传感器为霍尔传感器。

进一步地，驱动装置或旋转阀芯上设置有角度传感器，以检测旋转阀芯的转动角度。

进一步地，旋转阀芯与回转形阀腔内壁之间沿轴向、在任意两个轴向间隔设置的出脂道之间设置有密封圈。密封圈的设置可以避免相邻两个出脂道之间串通，因为旋转阀芯与阀块的回转形阀腔之间具有小间隙，不设置密封圈或其他密封结构，则润滑脂中的基础油很容易从小间隙中流动。

进一步地，旋转阀芯与阀块之间设置有轴承。轴承的设置不仅对旋转阀芯起到导向定位支撑作用，还可以显著降低旋转阀芯旋转时的阻力，减少电机动能消耗。

进一步地，所述驱动装置包括步进电机。步进电机具有角度转动精准、便于控制、体积尺寸小、稳定性高等优点，非常适合作为本方案的驱动装置使用。

进一步地，旋转阀芯连接有轴向驱动器，以驱动旋转阀芯轴向移动，轴向驱动器的驱动行程大于等于出脂道或分油道的直径。由于旋转阀芯在旋转切换出口的过程中，不需要出脂的分油道在经过对应出脂道时会短暂导通而导致漏脂，为了避免这种漏脂情况，可通过设置轴向驱动器，使得在旋转阀芯旋转时，暂时驱动旋转阀芯轴向位移一定量以错开对应的出脂道，待旋转阀芯旋转角度到位后再驱动旋转阀芯轴向位移复位即可。

进一步地，轴向驱动器包括丝杠螺母机构或曲柄滑块机构或电磁驱动机构。

进一步地，旋转分配阀对应设置有用于检测润滑脂流量的计量装置。通过计量装置的设置，可以统计任一出脂道的出脂量，当出脂量达到要求后，通过计量装置的反馈即可通过控制器控制驱动装置切换阀位，例如切换之下一需出脂的出脂道工作。

进一步地，计量装置位于进脂道前的管路上和/或出脂道后的管路上。计量装置设置在近脂道前的管路上可便于统计总流量，而将计量装置设置在出脂道上则便于准确知晓各出脂道的流量，也即知晓流向润滑点位的润滑脂的量，两者配合可便于进行故障诊断。

进一步地，控制器可独立工作，也可以设置接口模块以接受系统的控制模块控制。若控制器独立工作，则一个分配装置即为一个独立的润滑装置产品；与此同时，控制器还可以通过接口模块与系统控制模块连接，接受总控制，从而使分配装置可以构成超系统的一部分，即构成更大的润滑系统或其他系统的一部分。

进一步地，集中润滑系统包括控制模块以控制整个系统运行，控制模块与各分配装置的控制器连接。

本发明的有益效果：相对于传统分配阀的阀芯需要轴向移动而容易卡滞堵塞的结构，本发明的旋转分配阀在使用时，通过对驱动装置的控制，使得需要向润滑点位加注润滑脂时，通过驱动装置带动旋转阀芯转动至工作阀位，从而使润滑脂依次经过进脂道、进口、主油道、分油道与对应出脂道连通，润滑脂即可从出脂道流向对应的润滑点位，当该对应润滑点位加注润滑脂的量满足要求后，控制驱动装置转动，带动旋转阀芯转动至休止阀位，此时，分油道和出脂道之间相互错开，润滑脂被阻断在分油道中，出脂道不再继续向润滑点位加注润滑脂。由于旋转阀芯直接通过驱动装置带动，而非弹簧或电磁力驱动，且旋转阀芯转动切换阀位过程几乎不受润滑脂阻力的影响，因此，该旋转分配阀在使用过程中，很难出现堵塞或卡滞情况。

附图说明

图1为本发明的旋转分配阀的实施例1的结构示意图；

图2为图1中A-A处的剖视图；

图3为相邻两段旋转阀芯的连接结构示意图；

图4为本发明的旋转分配阀的实施例2的结构示意图；

图5为本发明的旋转分配阀的实施例3的结构示意图；

图6为本发明的旋转分配阀的实施例4的结构示意图；

图7为图6中B-B处的剖视图；

图8为本发明的旋转分配阀的实施例5的结构示意图；

图9为本发明的旋转分配阀的实施例6的结构示意图；

图10为本发明的旋转分配阀的实施例7中的旋转阀芯的横剖结构示意图；

图11为本发明的旋转分配阀的实施例8中的旋转阀芯的横剖结构示意图；

图12为本发明的旋转分配阀的实施例9的结构示意图；

图13为本发明的旋转分配阀的实施例10的结构示意图；

图14为本发明的旋转分配阀的实施例11的结构示意图；

图15为本发明的集中润滑系统的实施例1的结构示意图；

图16为图15中C处的局部放大图；

图1-14中：1-步进电机，2-阀块，21-进脂道，22-回转形阀腔，23-出脂道，3-旋转阀芯，31-主油道，32-分油道，33-进口，34-第一环形凹槽，35-出口，36-第二环形凹槽，37-六方止转结构，4-密封圈，5-堵头，6-销钉，7-永磁体，8-霍尔传感器；

图15-16中：10-移动终端，20-控制柜，30-补脂泵，31-补脂控制器，32-补脂油箱，33-液位监测模块，40-润滑泵，41-润滑控制器，42-电磁阀，43-润滑油箱，44-旋转分配阀组；1-步进电机，2-阀块，21-进脂道，23-出脂道，3-旋转阀芯；S1-补脂系统单元,S2-润滑系统单元。

具体实施方式

本发明的旋转分配阀的实施例1：如图1所示，旋转分配阀包括由多片拼装而成的阀块2和多段拼接而成的旋转阀芯3，拼接采用机械结构，界面具有良好密封，阀块2可以为矩形、材质为不锈钢，其内设有一个分配单元，该分配单元包括一个圆柱形两端贯穿的回转形阀腔22，从下端径向通入回转形阀腔22两端的进脂道21和对应的出口。阀块2上对应每片阀块2都设有出脂道23，出脂道23通向回转形阀腔22，各个出脂道23沿轴向间隔设置且位于同一平面内，最优方案是如图1所示均布置在上方。旋转阀芯3整体为与回转形阀腔22形状尺寸适配的圆柱筒状结构，内部轴向设置的穿孔构成主油道31，沿旋转阀芯3轴向间隔均布的多组分油道32，每组分油道32沿垂直旋转阀芯3的轴线的平面内共面，如图2所示，即每组分油道32有四个，且沿旋转阀芯3周向均布，每组分油道32所对应的出脂道23彼此共面，如图2所示，分油道32旋转过程中某一时刻可以与对应的出脂道23同轴导通，从而使主油道31与出脂道23连通。旋转阀芯3的外周面与回转形阀腔22的内周面均经过精密磨削加工，以保证配合精度。旋转阀芯3的材质可以为不锈钢为其他硬度和强度较高的金属或非金属。各段旋转阀芯3的一组分油道32的两侧分别设置环形槽以便于安装密封圈，从而实现任意两组分油道32之间均至少有一个密封圈，进而实现旋转阀芯3的外周面与回转形阀腔22的内周面之间的转动密封，使轴向设置的相邻两出脂道23之间不会串通。为了实现旋转阀芯3两端与阀块2的回转形阀腔22两端的密封，在回转形阀腔22的两端还可以设置较大的密封圈进行密封，防止旋转阀芯3与回转形阀腔22之间间隙中的润滑脂从两端渗出。回转形阀芯的一端还传动连接有步进电机1以作为驱动装置，旋转阀芯3可在步进电机1带动下转动。而旋转阀芯3的另一端则设置堵头或盲孔结构，避免润滑脂从主油道31的左侧流出。旋转阀芯3在回转形阀腔22内旋转时具有工作阀位和休止阀位；在工作阀位时，进脂道21、进口、主油道31、分油道32和出脂道23依次连通；在休止阀位时，分油道32相对于出脂道23错开以封闭分油道32和出脂道23。旋转阀芯3上沿轴向间隔设置的多组分油道32，每组分油道32包括四个分油道32，各个分油道32在垂直旋转阀芯3轴线的平面上的投影不重叠。这种交错布置的方式，使得一组分油道32中连通某一对应出脂道23时，另一组交错布置的分油道32与对应的出脂口处于不连通状态，从而避免同时多个出脂道23出脂的情况发生。如图3所示，旋转阀芯3的任意相邻两段之间的连接方式可以采用止口对接，配合销钉6定位插接的连接结构。

本发明的旋转分配阀实施例2：如图4所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，阀块2采用一体式结构，而非分片拼装结构，而旋转阀芯3则采用分段拼装结构。

本发明的旋转分配阀实施例3：如图5所示，与实施例1的不同之处在于，阀块2和旋转阀芯3均采用一体结构，而非分段或分片拼接结构。

本发明的旋转分配阀实施例4：如图6、7所示，与实施例1的不同之处在于，各段旋转阀芯3虽然同轴拼接，但其内部主油道31并不相通。实际上，本实施例中，每个阀块2、每段旋转阀芯3均成为一个最小工作单元，即一个阀块2对应一个回转形阀腔22，对应一个旋转阀芯3，对应一条进脂道21和一条出脂道23，以及对应一个第一环形凹槽34和进口，以及对应一组分油道32，各个最小工作单元可以物理同轴拼接，但彼此的油路互不相通，采用同一步进电机1驱动。如图7所示，相邻两旋转阀芯3采用六方止转结构37插接配合。

本发明的旋转分配阀实施例5：如图8所示，与实施例4的不同之处在于，各个阀块2的进脂道21采用同轴串联结构，而各阀块2的旋转阀芯3采用并列平行设置方式，相对于上述实施例，本实施例体积更紧凑、小巧，旋转阀芯3的尺寸也显著降低，尤其可以降低整个旋转分配阀的轴向尺寸。

本发明的旋转分配阀实施例6：如图9所示，与实施例5的不同之处在于，一个旋转阀芯3可以对应设置多排出脂道23，本实施例设置四排。

本发明的旋转分配阀实施例7：如图10所示，与实施例1的不同之处在于，旋转阀芯3的一组分油道32包含两个，且同轴设置，夹角180度。

本发明的旋转分配阀实施例8：如图11所示，与实施例1的不同之处在于，旋转阀芯3的一组分油道32包含六个，六个分油道32周向均布，任意两个夹角60度。

本发明的旋转分配阀实施例9：如图12所示，与实施例1的不同之处在于，其回转形阀腔22为锥形，对应的旋转阀芯3也是锥形，阀块2的上、下表面为平面，周面为球面。

本发明的旋转分配阀实施例10：如图13所示，与实施例9的不同之处在于，阀块2整体为矩形块状结构。

本发明的旋转分配阀实施例11：如图14所示，与实施例3的不同之处在于，旋转阀芯3的外周面设有永磁体7，阀块2上对应设置有可检测永磁体7的霍尔传感器8，永磁体7随旋转阀芯3旋转至霍尔传感器8感应范围时，可被霍尔传感器8检测到，以确定旋转阀芯3的状态。相对于机械限位式结构，永磁体7与对应霍尔传感器8的配合，不仅可以用于确定旋转阀芯3的零点或起始点位置，还可以用于确定旋转阀芯3的旋转状态，以便及时确定和排除故障。

本发明的分配装置的实施例：分配装置包括控制器和旋转分配阀，旋转分配阀的结构与上述旋转分配阀各实施例的结构相同，不再赘述。

本发明的集中润滑系统的具体实施例：如图15所示，集中润滑系统主要用于为设备的各个摩擦副进行整体自动集中润滑，确保各个摩擦副均能得到所需的合适量的润滑脂，本实施例的集中润滑系统包括移动终端10、控制柜20、补脂系统单元和多个润滑系统单元。移动终端10可以是手机或笔记本电脑等，通过无线通讯方式与控制柜20连接，控制柜20作为整个集中润滑系统集中处理的总控制装置，可与各补脂系统单元的补脂控制器31和各润滑系统单元的润滑控制器41控制连接，接收补脂控制器31和润滑控制器41的信号反馈并可控制其执行相应指令。控制柜20与补脂控制器31或润滑控制器41可以采用有线方式连接，若系统分布范围较大，也可采用无线方式连接。润滑系统单元是集中润滑系统的执行单元，其包括润滑泵40、电磁阀42、多个旋转分配阀和管线束、接头等附件。润滑泵40包括储存润滑油箱43、监控器、柱塞泵、电机等部件，可将润滑油箱43中的润滑脂按照设定程序泵出并由管路送至旋转分配阀组，经过旋转分配阀的旋转阀芯3的分配，从对应的出脂道23送至对应的摩擦副的润滑点位处。其中旋转分配阀组是由多个旋转分配阀组合在一块的结构，具体旋转分配阀的结构与上述实施例中相同，不再赘述。

集中润滑系统在工作时：移动终端10可用于设置参数以及控制整个集中润滑系统的运行与停止，且可实时查看系统运行状态；控制器可分别经由各个润滑系统单元的润滑控制器41控制系统的运行与停止，以其中一个润滑系统单元为例，润滑控制器41接收指令后控制润滑泵40启动，按照设定程序运行，润滑泵40将润滑脂经过主油管路送出至旋转分配阀组，具体如图16，润滑脂经过第一个旋转分配阀的进脂道21进入后，依次进入后续各旋转分配阀的进脂道21，进脂道21的润滑脂通过各旋转阀芯3上的进口进入主油道31，随着润滑控制器41对旋转分配阀的步进电机1的控制，旋转阀芯3转动设定角度，需出脂的出脂道23与主油道31通过分油道32连通，润滑脂顺利进入至对应的出脂道23，随后经由分支油管直接通向摩擦副处，实现对摩擦副的润滑。当该摩擦副加注的润滑脂达到设定量时，润滑控制器41控制步进电机1运行，驱动旋转阀芯3转动一定角度，至下一需要出脂的出脂道23与分油道32连通，依次完成后续各个摩擦副的润滑，所有摩擦副加注完成后，步进电机1旋转至分油道32与出脂道23均不连通的状态，从而关闭出脂道23，一个润滑周期完成。当某一润滑系统单元的润滑油箱43被对应的液位监测装置检测出缺少润滑脂时，信号反馈给控制柜20，控制柜20即可控制该润滑系统单元停机，给补脂控制器31指令，控制补脂系统单元启动，补脂泵30将成品油桶中的润滑脂经由补脂管路泵出，控制柜20同时控制对应缺脂的润滑系统单元的电磁阀42开启，润滑脂顺利进入到该润滑系统单元的润滑油箱43中，当加注满后液位监测装置反馈加满信号，控制柜20控制补脂泵30停止、对应电磁阀42关闭、控制该润滑系统单元继续运行。