复合材料零件超声检测方法

技术领域

本发明涉及检测技术领域，尤其涉及一种复合材料零件超声检测方法。

背景技术

复合材料(composite material)是指两种或两种以上不同性质的材料，通 过物理或化学的方法，在宏观上组成具有新性能的材料，复合材料相比于传统 金属材料，具有密度低，比强度高，抗冲击，耐腐蚀等优点，在航空航天等领 域具有广泛的应用前景。为了评估复合材料可靠性，需要对复合材料零件进行 无损检测，而超声检测是最常用的无损检测方法之一，超声检测(Ultrasonic testing)是指利用超声波对材料内部结构、缺陷进行检查的一种无损的检测方 法。

为了满足结构、气动等设计要求，航空发动机上采用的复合材料零件往往 具有复杂的型面和结构，这就给复合材料零件的超声检测带来了诸多挑战，亟 需提供一种复合材料零件超声检测方法实现对于具有复杂的型面和结构的零 件进行检测的准确性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料零件超声检测方法，能够提升对具有 复杂的型面和结构的零件进行检测的准确性。

为实现前述目的的复合材料零件超声检测方法，用于对复合材料零件进行 超声检测，待检测零件具有至少一处斜面，所述方法包括如下步骤：

采用与待检测零件相同的材料以及制备工艺制备多个角度对比试块，每个 所述角度对比试块分别具有斜面段，所述斜面段的上表面与所述角度对比试块 的底面之间具有倾角，多个所述角度对比试块中的多个所述倾角至少包括待检 测零件中所述斜面所具备倾角的最大值、最小值以及中间值；

根据多个所述角度对比试块确定对应的所述倾角所导致的声衰减；

根据所述声衰减对垂直入射检测方式的DAC曲线进行修正，获得补偿 DAC修正曲线；

获得反射法检测最佳入射角度，并获得入射角为所述反射法检测最佳入射 角度时的第一DAC修正曲线；以及

获得穿透法检测最佳入射角度以及穿透法检测最佳接收角度；

采用穿透法对所述零件进行检测，对于所述斜面以入射探头呈对应的所述 穿透法检测最佳入射角度，接收探头与零件表面呈对应的所述穿透法检测最佳 接收角度的参数进行检测；

采用反射法对零件进行第一遍检测，入射探头以垂直于零件表面的参数进 行检测，同时根据所述补偿DAC修正曲线调整检测灵敏度；

采用反射法对零件进行第二遍检测，对于所述斜面进行检测时，以入射探 头与零件表面呈对应的所述反射法检测最佳入射角度的参数进行检测，同时根 据第一DAC修正曲线调整检测灵敏度。

在一个或多个实施例中，每个所述角度对比试块还分别具有第一平行段以 及第二平行段，所述斜面段连接于所述第一平行段与所述第二平行段之间；

其中，所述第一平行段的厚度与待检测零件中的最薄部分厚度相同，所述 第二平行段的厚度大于待检测零件中的最厚部分厚度。

在一个或多个实施例中，确定所述声衰减包括如下步骤：

将超声探头放置于所述第一平行段，测量一次底波回波，将回波高度调整 到满屏高80％，得到第一增益值；

将超声探头放置于所述斜面段与所述第一平行段的交界处，调整超声探头 角度，使得超声探头所发出的声波入射角与所述斜面段垂直，测量一次底波回 波，将回波高度调整到满屏高80％，得到第二增益值；

将所述第二增益值减去所述第一增益值得到所述角度对比试块的角度补 偿值，通过所述角度补偿值反应对应倾角的所述声衰减。

在一个或多个实施例中，还包括如下步骤：

在所述斜面段处获取该角度对比试块的检测分界点，以所述检测分界点为 界，将所述斜面段分割为第一斜面段以及第二斜面段，所述第一斜面段自所述 第一平行段的终止位置延伸至所述检测分界点，所述第二斜面段自所述检测分 界点延伸至所述第二平行段的起始位置；

其中，对于所述第二斜面段采用双探头进行检测。

在一个或多个实施例中，确定所述检测分界点的步骤如下：

自所述斜面段与所述第一平行段交界处起，每隔一个间隔距离记录相应位 置的一次底波回波高度，将回波高度调到显示屏满屏高度的80％，得到第三增 益值；

计算沿垂直于斜坡面声传播方向上底反射距离；

绘制所述底反射距离与所述第三增益值的相关曲线；

计算每个所述间隔距离所得到的第三增益值与所述第一增益的之间的第 一差值；

获得第一阈值，判断该所述第一差值与所述第一阈值之间的大小，若所述 第一差值大于所述第一阈值，则选择所述第一差值大于该所述第一阈值后的第 一个检测点为所述检测分界点。

在一个或多个实施例中，获得所述反射法检测最佳入射角度包括如下步 骤：

根据待检测零件的斜面角度，取对应的所述角度对比试块，并将其倒置；

从倒置的底反射水平面，用入射探头以垂直于该平面的角度入射超声波， 从所述斜面段用接收探头接收透射超声信号；

调整接收探头的角度，使接收到的信号达到最大值，获得此时超声方向与 所述斜面段之间的夹角为所述反射法检测最佳入射角度。

在一个或多个实施例中，获得所述第一DAC修正曲线包括如下步骤：

测量入射角为所述反射法检测最佳入射角度时的底反射距离以及增益值；

绘制入射角为所述反射法检测最佳入射角度时的底反射距离与回波增益 曲线；

计算入射角为所述反射法检测最佳入射角度时，该角度对比试块的角度补 偿值，并根据所述角度补偿值垂直入射检测方式的DAC曲线进行修正。

在一个或多个实施例中，获得所述穿透法检测最佳入射角度以及所述穿透 法检测最佳接收角度包括如下步骤：

确定所述穿透法检测最佳入射角度为垂直于零件检测面的角度；

根据待检测零件的斜面角度，取对应的所述角度对比试块，将其倒置；

从倒置的底反射水平面，用入射探头以垂直于该平面的角度入射超声波， 从所述斜面段用接收探头接收透射超声信号；

调整接收探头的角度，使接收到的信号达到最大值，并记录此时接收探头 接收超声方向与所述斜面段的夹角为穿透法检测最佳接收角度。

在一个或多个实施例中，所述待检测零件还包括阶梯结构，所述复合材料 零件超声检测方法还包括：

采用与待检测零件相同的材料以及制备工艺制备阶梯对比试块

在所述阶梯对比试块中设置人工缺陷。

在一个或多个实施例中，所述复合材料零件超声检测方法用于复合材料机 匣的检测。

本发明的有益效果在于：

1)针对复杂型面复合材料声衰减对DAC影响较大，检测结果不准确的缺 点，建立含不同角度型面复合材料零件超声检测DAC修正的方法，提高检测 准确度。

2)针对检测面角度变化造成检测方法不适用和检测结果不准确的问题，确 定单探头与双探头反射法的检测分界点，制定优化的检测方案，实施分步扫查， 消除检测盲区，提高检测可靠性。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术 手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、 特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本 领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而 并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同 的部件。在附图中：

图1示出了根据本申请一些实施例的待检测零件示意图；

图2示出了根据本申请一些实施例的角度对比试块示意图；

图3示出了根据本申请一些实施例的声波在角度对比试块中传递的示意 图；

图4A至4D示出了采用穿透法以及反射法检测零件的原理示意图；

图5示出了根据本申请一些实施例中通过角度对比试块获得反射法最佳入 射角的示意图；

图6示出了根据本申请一些实施例中通过角度对比试块获得透射法最佳入 射角的示意图；

图7示出了根据本申请一些实施例中阶梯对比试块的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例 仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限 制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术 领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体 的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上 述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖 不排他的包含。

相对于传统金属材料，复合材料衰减较大且存在各向异性，不同结构和制 备工艺制备的零件之间差异较大，传统超声检测通过测量DAC曲线调整检测 灵敏度的方法受到限制，需要发展适用于复合材料的DAC曲线建立方法，以 对其内部缺陷进行定量测量，而为了建立DAC曲线，需要设计和制备适用于 复合材料的专用试块。

发明人发现，传统的复合材料零件超声检测方法，一般直接在平板试块上 测量DAC曲线，没有考虑复合材料的各向异性和型面的角度变化对声衰减的 影响，传统复合材料采用规则(如平板型)对比试块，没有考虑实际零件型面 结构对灵敏度的影响，对比试块不能代表实际零件的检测结果，传统检测方法 采用垂直于检测面的检测方式进行扫查，然而这种检测方式未考虑复杂型面存 在的反射角和透射角的变化对检测参数，如检测角度、检测单头选取、检测盲 区等带来的影响，导致检测效果不佳，甚至无法接收到反射信号。

现有技术中具有复合材料超声检测的渐变厚度系数的确定方法，用于补偿 渐变厚度复合材料结构超声检测信号。现有方法考虑了复合材料结构渐变厚度 对入射声波在复合材料中的传播行为的改变，基于渐变厚度系数，对检测系统 进行补偿，从而提高了检测准确性。然而现有方法未考虑结构变化，比如转角 处超声波反射角和透射角的变化给检测带来的影响，也未考虑检测盲区检测方 法可靠性的影响，未针对检测盲区和反射法的局限性对检测方案进行优化。

申请人研究后发现，由于复合材料存在复杂型面，反射角和透射角的变化 给检测带来较大影响，常规的垂直入射检测方法已不再适用，需要建立适用于 复杂结构零件的检测方案和确定最佳的检测角度，以提高检测结果准确性。

为了克服传统复合材料超声检测方法存在的：1)复杂型面复合材料声衰 减对DAC影响较大，使得检测结果不准确；2)无合适的用于复杂型面复合材 料超声检测的对比试块；3)复杂型面使得常规的单一检测方法和检测参数不 适用于整个零件的扫查，甚至产生检测盲区等问题。根据本申请的一些实施例， 提供了一种复合材料零件超声检测方法，其用于对如图1中所示的复合材料零 件9进行超声检测，其中该复合材料零件9具有至少一处斜面90，当然，如图 1中所示的复合材料零件9具有两处斜面90仅为示例，可以理解的是，本复合 材料零件超声检测方法适用于其他构型、具有至少一处斜面的复合材料零件进 行超声检测。

本复合材料零件超声检测方法包括如下步骤：

采用与待检测零件相同的材料以及制备工艺制备多个角度对比试块，如图 2示出了角度对比试块一个实施方式下的立体图，每个角度对比试块1分别具 有第一平行段11、第二平行段12以及连接于第一平行段11与第二平行段12 之间的斜面段13。第一平行段11以及第二平行段12的上表面与角度对比试块 的底面14平行，斜面段13的上表面与角度对比试块的底面14之间具有倾角θ， 多个角度对比试块1中的多个倾角至少包括待检测零件中斜面所具备倾角的最 大值、最小值以及中间值，即多个角度对比试块1的多个斜面段13分别具有 对应的倾角θ，该多个倾角θ包括了待检测零件9中斜面所具备倾角的最大值、 最小值以及中间值。第一平行段11的厚度与待检测零件9中的最薄部分厚度 相同，第二平行段12的厚度大于待检测零件9中的最厚部分厚度。以图1中 所示为例，第一平行段11的厚度与待检测零件9中的最薄部分，即两处斜面 90两侧部分的厚度相同，第二平行段12的厚度大于待检测零件9中的最厚部 分，即零件的两处斜面90之间部分的厚度。

随后，根据多个角度对比试块1确定因每个角度对比试块1对应的倾角θ 所导致的声衰减。

在一个具体的实施例中，确定声衰减的步骤如下：

将超声探头放置于角度对比试块1的第一平行段11，测量一次底波回波， 将回波高度调整到满屏高80％，得到第一增益值ΔH

将超声探头放置于角度对比试块1的斜面段13与第一平行段11交界处， 调整超声探头角度，使得超声探头所发出的声波入射角与斜面段13垂直，测 量一次底波回波，将回波高度调整到满屏高80％，得到第二增益值ΔH

将第二增益值ΔH

随后，可选地，在斜面段13处获取该角度对比试块的检测分界点，以检 测分界点为界，将斜面段13分割为第一斜面段以及第二斜面段，第一斜面段 自第一平行段的终止位置延伸至检测分界点，第二斜面段自检测分界点延伸至 第二平行段的起始位置。以图2所示对比试块为例，获取得到角度对比试块1 的检测分界点10，则检测分界点10将角度对比试块1分割为第一斜面段15 以及第二斜面段16。

在一个具体的实施例中，确定检测分界点10的步骤如下：

自角度对比试块1的斜面段13与第一平行段11交界处起，每隔一个间隔 距离Δd记录相应位置的一次底波回波高度，将回波高度调到显示屏满屏高度 的80％，得到第三增益值ΔH

计算沿垂直于斜坡面声传播方向上底反射距离d

随后，绘制底反射距离d

以图3所示为例，其中斜坡起始位置声波在材料内部传播路径标记为d

d

随后，计算每个间隔距离Δd所得到的第三增益值ΔH

获得第一阈值，判断该第一差值ΔB

在一个具体的实施例中，第一阈值的数值是根据多次试错得到的经验值， 例如为6dB，即当ΔB

随后，根据该角度补偿值ΔB

根据超声波在零件内的传播方向，能够确定出角度对比试块1中存在检 测盲区，以图3所示为例，由于检测面和底反射面存在夹角，在斜坡底部和顶 部存在由于θ角产生的三角盲区，角度对比试块1中具有第一检测盲区20a以 及第二检测盲区20b。

随后，本检测方法将分别采用反射法以及穿透法进行检测，可以理解的是， 对于反射法和穿透法两种检测方式，均存在图3所示的检测盲区。

为了更好的理解本发明，如下对于反射法以及穿透法进行检测的方式进行 详述。

关于反射法：如图4A所示，在角度对比试块1a中存在有缺陷100a，其 斜面段与底面夹角为θa，入射探头以垂直于斜面段的角度进行入射，入射路径 为I

关于穿透法：对于复合材料，除了反射法检测，还应考虑检测厚度和声衰 减对检测灵敏度的影响。对于大厚度和声衰减较大的复合材料选择穿透法进行 检测，然后针对穿透法检测发现的缺陷进行反射法超声检测定量评估缺陷的性 质尺寸。如图4D所示，对于角度对比试块1d，入射路径为I

基于前述反射法以及穿透法进行检测的方式，本复合材料零件超声检测方 法进一步包括如下步骤：

获得反射法检测最佳入射角度；

获得入射角为反射法检测最佳入射角度时的第一DAC修正曲线；以及

获得穿透法检测最佳入射角度以及穿透法检测最佳接收角度。

在一个具体的实施例中，确定反射法检测最佳入射角度包括如下步骤：

根据待检测零件的斜面角度，取对应的角度对比试块1e，将其倒置，使底 反射面朝上，水平放置，如图5所示。

取两个超声探头，一个入射探头31用于发射超声波，一个接收探头32用 于接收超声波。

从倒置的底反射水平面10e，用入射探头31以垂直于该平面的角度入射超 声波，从下面的斜面段13e用接收探头32接收透射超声信号。

随后，调整接收探头32的角度，使接收到的信号达到最大值，此时接收 探头32接收超声方向与斜面段13e的夹角即为底表面透射波的透射角βe。记 录此时的角度值。由声波回路可逆原理可知，该βe角即是当从斜坡面以该角度 入射时，透射波从底反射面垂直透射的入射角，该βe角即最佳反射法检测最佳 入射角度。

进一步地，在一个具体的实施例中，获得入射角为反射法检测最佳入射角 度时的第一DAC修正曲线包括如下步骤：

首先，测量入射角为反射法检测最佳入射角度βe时的底反射距离d

d

随后，绘制入射角为反射法检测最佳入射角度时的底反射距离d

随后，计算入射角为反射法检测最佳入射角度βe时，该角度对比试块的角 度补偿值ΔB

随后，计算入射角为反射法检测最佳入射角度βe时斜面段各测量点增益 ΔH

随后，根据该角度补偿值ΔB

在一个具体的实施例中，获得穿透法检测最佳入射角度以及穿透法检测最 佳接收角度包括如下步骤：

首先，确定最佳入射角度，选择垂直于检测面的角度为最佳入射角度。由 于入射声波能量发射，使得接收的反射信号降低，因此为了减少信号降低程度， 最佳的入射角应垂直于检测面。确定入射角度后，确定接收角度方法如下：

根据待检测零件的斜面角度，取对应的角度对比试块1f，将其倒置，使底 反射面朝上，水平放置，如图6所示。

取两个超声探头，一个入射探头31用于发射超声波，一个接收探头32用 于接收超声波。

从倒置的底反射水平面10f，用入射探头31以垂直于该平面的角度入射超 声波，从下面的斜面段13f用接收探头32接收透射超声信号。

随后，调整接收探头32的角度，使接收到的信号达到最大值，此时接收 探头32接收超声方向与斜面段13f的夹角即为底表面透射波的透射角βf。记录 此时的角度值。

最后，确定穿透法检测最佳入射角度为垂直于检测面时探头入射声波与检 测面所呈夹角，透射角βf为穿透法检测最佳接收角度。

通过角度对比试块获得了具体的检测参数后，本复合材料零件超声检测方 法进一步包括如下步骤：

采用穿透法对零件进行检测，对于平行段进行检测时，以入射探头和接收 探头分别垂直于零件表面的参数进行检测，对于斜面段进行检测时，入射探头 以对应该斜面倾角的角度对比试块所获得的穿透法检测最佳入射角度进行入 射，接收探头与零件表面呈穿透法检测最佳接收角度的参数进行检测；具体而 言，穿透法检测最佳入射角度为入射探头垂直于零件表面。

可以理解的是，文中所指的探头垂直于零件或与零件表面所呈夹角是指探 头发出或接收的超声波路径与零件表面垂直或与零件表面所呈夹角。

随后，采用反射法对零件进行第一遍检测，在该第一遍检测时，入射探头 以垂直于零件表面的参数进行检测，同时根据补偿DAC修正曲线：DAC-0调 整检测灵敏度。

随后，采用反射法对零件进行第二遍检测，在该第二遍检测时，对于平行 段进行检测时，以入射探头垂直于零件表面的参数进行检测；对于斜面段进行 检测时，以入射探头与零件表面呈对应的反射法检测最佳入射角度的参数进行 检测，同时根据第一DAC修正曲线：DAC-β调整检测灵敏度。

其中，对于采用反射法对零件进行检测时，当零件厚度超过单探头检测范 围时，检测分界点10以下的区域采用单探头超声反射法进行检测，检测分界 点10以上的区域采用双探头一发一收的方式进行超声反射法检测。具体而言， 以对校对对比试块检测为例，采用反射法对零件进行第一遍检测时，采用单探 头脉冲反射法对第一平行段11、第一斜面段15以及第二平行段12进行超声检 测，采用双探头脉冲反射法对第二斜面段16进行超声检测。其中，在对第二 斜面段16进行超声检测时，入射探头以垂直于零件表面的参数进行检测，反 射探头与零件表面之间的夹角根据声波在零件内传播路径计算得到。采用反射法对零件进行第二遍检测时，均采用单探头脉冲反射法对斜面段13进行检测。

采用如前所述的检测方法，具有如下优点：

1)针对复杂型面复合材料声衰减对DAC影响较大，检测结果不准确的缺 点，建立含不同角度型面复合材料零件超声检测DAC修正的方法，提高检测 准确度。

2)针对检测面角度变化造成检测方法不适用和检测结果不准确的问题，确 定单探头与双探头反射法的检测分界点，制定优化的检测方案，实施分步扫查， 消除检测盲区，提高检测可靠性。

在一个实施例中，复合材料零件超声检测方法用于检测的待检测零件9还 包括阶梯结构，本复合材料零件超声检测方法还包括：

采用与待检测零件相同的材料以及制备工艺制备阶梯对比试块，如图7所 示，阶梯对比试块6包括多个厚度，该多个厚度至少包括所检测零件中厚度的 最大值、最小值以及中间值。

在阶梯对比试块中设置人工缺陷61，人工缺陷61大小根据检测需求确定。

人工缺陷61埋深分别为，近表面分辨率、中间厚度、以及远表面分辨率。 对于铺层符合材料，人工缺陷61埋深通常设置为第一层和第二层之间、中间 层、以及倒数第一层和第二层之间的深度。

通过阶梯对比试块能够获得对应零件阶梯结构部分的检测参数。

如下，以待检测零件9为铺丝树脂基复合材料机匣为例，阐述本复合材料 零件超声检测方法。

首先，制备不同厚度阶梯对比试块，阶梯比试块包括不同厚度范围(35mm, 25mm,20mm,22.5mm,15mm,10mm,5mm)，所含厚度至少包括待检零件最大 (35mm)、最小(10mm)及中间厚度值(22.5mm)。此外，为了获得更多 的DAC数据，本例中增加了30mm、25mm、20mm、15mm、5mm的厚度。

对比试块人工缺陷大小根据检测需求确定，本例中要求检出直径为6mm 的缺陷，因此设计的试块选择直径为3mm、6mm的人工缺陷。

人工缺陷埋深分别为，近表面分辨率、中间厚度、以及远表面分辨率。对 于铺层符合材料，人工缺陷埋深通常设置为第一层和第二层之间、中间层、以 及倒数第一层和第二层之间的深度。

随后，制备角度对比试块。对比试块采用与待检复合材料零件相同的材料 制备，制备工艺相同。对比试块包括不同角度范围(30°,25°,20°，15°,10°,5°)， 所含角度至少包括待检零件最大(30°)、最小(10°)及中间角度值(20°)

在平表面阶梯试块上各个不同埋深的人工缺陷上测量回波波幅，记录回波 波幅在满屏80％高度时的增益，记录增益值。将同一孔径不同埋深的人工缺陷 相应的波幅或增益绘制成缺陷埋深-回波波幅(增益)曲线，即DAC曲线，记 为“DAC-基础”。

将探头放置于角度试块斜面上薄区起始位置，调整探头角度，使探头与斜 坡面垂直。此时将一次底波回波高度调整到满屏高度80％，记录此时的增益值 ΔH

获得的第一平行段获得的增益值，ΔH

从斜坡底部开始，沿着斜面段底部向顶部方向进行检测，每隔一个距离dd2mm记录相应位置的一次底波回波高度Hj。

通过本复合材料零件超声检测方法获得反射法检测最佳入射角度，其中， 对应待检测零件9的两斜面段，反射法检测最佳入射角度分别为5°和14.5°。

随后，计算入射角为5°和14.5°时的DAC修正值、绘制修正后的DAC 曲线。

通过本复合材料零件超声检测方法确定穿透法检测最佳入射、接收角度。 最佳的入射角应垂直于检测面，对应待检测零件9的两斜面段，穿透法最佳接 收角度分别为5°和14.5°。

通过角度对比试块，得到对于检测零件9的检测方案如下：

进行穿透法检测。对于零件按照平行段和斜面段进行分段检测。具体扫查 参数设置如下：

第一次反射法检测参数如下：

第二次反射法检测时，采用最佳入射角β，按照第一DAC修正曲线：DAC-β 调整检测灵敏度，采用检测参数如下：

/>

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同 对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的 数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两 个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特 性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语 并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实 施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与 其它实施例相结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其 限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术 人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者 对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相 应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请 的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例 中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公 开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。