一种超高强度电镀锌热冲压电池包结构及其安装方法

技术领域

本发明属于电池包技术领域，具体地，涉及一种超高强度电镀锌热冲压电池包结构及其安装方法。

背景技术

本部分的描述仅提供与本发明公开相关的背景信息，而不构成现有技术。

动力电池关注的最核心的问题有安全、寿命等，其中安全问题是最重要也是最棘手的问题。电芯的正负极材料、热失控的防护措施、冷却系统的结构、排气与泄压通道、箱体的强度和密封等级等等，这些都是影响电池安全的关键因素。其中，因为电池箱体强度不足，难以承受行驶过程中较大的形变及冲击，导致箱体撕裂，密封失效，进而造成电芯被破坏，漏液短路等风险增加，可能引发起火爆炸等危险，所以，一个高强度的电池箱体通过结构的加强和较强的吸收载荷的能力，对于提升电池乃至整个电动车的安全性十分重要。

随着电池包的CTB(cell to body)和CTC(cell to chassis)的发展趋势，电池包的外框对内部电芯的保护要求越来越高，在发生侧碰的时候，边框主体的侵入会破坏电芯从而导致火灾等严重影响安全的现象。目前电池包的边框设计多采用以铝合金型材和钢制马氏体钢辊压结构，防碰撞性较差，边框容易变形量过大导致侵入电芯。马氏体钢表面由于钢厂制造工艺原因，无法在钢材表面施加镀层，如镀锌层或镀铝层，这将导致马氏钢辊压电池包的防腐性能较差。另外现有技术中采用热成型铝硅涂层板进行热冲压制造电池包壳体件，铝硅涂层板也不具备良好的耐腐蚀性能。

目前的电池包箱体设计，为了增加强度，一味的增加加强梁，即增加材料来堆叠箱体的强度，这对箱体减重是不可取。并且针对目前电池包CTB和CTC方案的普及，既要轻量化又要考虑电池包箱体的挤压、侧碰性能，目前的箱体结构是无法满足的。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明提供了一种超高强度电镀锌热冲压电池包结构及其安装方法，在发生侧碰的时候，第二头部先发生溃缩吸能，等溃缩到第一头部时，由于第一头部的外壁被强度≥1500MPa的下托盘和底板紧密包裹，且下托盘和底板的的刚性和强度较高，不会被轻易挤压变形，可以避免发生边框变形倾入电池包内部而损坏电芯。

本发明公开了一种超高强度电镀锌热冲压电池包结构，用于容纳电池模组，包括：

结构单元，所述结构单元用于容纳所述电池模组；

边框，所述边框包括第一头部和第二头部，所述第一头部与所述结构单元可拆卸地连接，所述第二头部沿所述第一头部的径向向外凸出；

所述结构单元的强度大于所述边框的强度。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述结构单元包括：

下托盘和底板，所述下托盘的一端与所述底板的一端焊接，所述下托盘的另一端和所述底板的另一端组成能够容纳所述第一头部的空间；

上盖，所述上盖与所述下托盘的顶部连接；

支架，所述支架设置在所述下托盘内。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述上盖采用镀锌钢冷冲压工艺制作，所述上盖的厚度在0.6mm～1.0mm之间。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述下托盘和底板均采用强度≥1500MPa的热成型裸钢板材料制成热成型零件，优选为采用强度为2000MPa的裸钢板材料，所述下托盘和底板的厚度均在0.8mm～1.4mm之间，优选为1.2mm。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述边框的厚度在3.0mm～5.0mm之间，优选为3.0mm。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述边框采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板抵接的第一底部、与所述下托盘抵接的第一侧壁和第一上部，所述第二头部包括相互平行的第二上部和第二底部，设置在所述第二上部和第二底部之间的第二侧壁，所述第一上部和第二上部之间设有第一共同侧壁，所述第一底部和第二底部之间设有第二共同侧壁；

所述边框与下托盘和底板之间的连接处均采用自攻螺钉连接。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述底板包括第一支撑部和安装部，所述第一支撑部和安装部之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁连接，所述第一底部抵接在所述安装部的内壁，优选的，所述底板还包括用于支撑所述第二底部的第二支撑部、连接所述安装部与第二支撑部的第四侧壁。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述下托盘包括与所述第一支撑部连接的承托部、与所述第一侧壁抵接的第五侧壁和与所述第一上部连接的第一法兰部，优选的，所述下托盘还包括与所述第一共同侧壁抵接的第六侧壁、与所述第二上部抵接的第二法兰部，所述承托部焊接在所述第一支撑部上端，所述第三侧壁、安装部、第五侧壁和第一法兰部均通过自攻螺钉连接在所述第一头部的外壁。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述上盖设有法兰边，所述法兰边通过紧固件与所述第一法兰部、边框连接，且三者之间还连接有结构胶。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述支架包括一组相互平行设置的横梁和垂直连接在所述横梁之间的纵梁，且所述纵梁的两端贯穿一组所述横梁的两侧且延伸至所述承托部上，若干所述横梁和纵梁之间通过螺钉或点焊连接，所述横梁和纵梁的两端均通过点焊或螺钉连接在所述承托部上，所述横梁与纵梁、横梁与承托部、纵梁与承托部之间均设有结构胶。

进一步的，上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，所述横梁和纵梁均采用热成型钢零件或高强度铝型材挤压制成。

进一步，本发明还公开了上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构的安装方法，包括以下步骤：

提供底板，所述底板包括第一支撑部和安装部；

将所述第一头部放置在所述安装部内，所述边框采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第二头部沿所述第一头部的径向向外凸出；

将所述下托盘安装在所述第一头部的顶部，所述下托盘包括与所述第一支撑部连接的承托部，所述承托部上设有支架；

将所述电池模组放置在所述支架上；

在所述电池模组上方安装上盖，所述上盖的法兰边通过紧固件穿过所述下托盘的顶部与所述第一头部连接；

所述边框与所述下托盘和底板之间的连接处均采用自攻螺钉连接。

进一步的，上述的安装方法，所述结构单元和边框中的钢质材料与铝质材料的连接处均采用结构胶。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

本发明所述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构，第一头部给电池包提供高强度的结构，第二头部与车身门槛结构连接，在发生侧碰的时候，第二头部先发生溃缩吸能，等溃缩到第一头部时，由于第一头部的外壁被强度≥1500MPa的下托盘和底板紧密包裹，且下托盘和底板的的刚性和强度较高，不会被轻易挤压变形，可以避免发生边框变形倾入电池包内部而损坏电芯；同时，强度≥1500MPa的下托盘和底板采用的是真空热冲压加电镀锌工艺，产品具有非常优异的耐腐蚀性能，同时由于锌层的加入，可以有效缓解钢质零件与铝质零件的电偶腐蚀，对于电池包整个裸露在下车身外面来说，能够起到非常好的防腐蚀效果，通过选用超高强度的热成型零件，可以有效的增加电池包的强度，显著降低电池包的重量，降低成本。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的整体结构示意图；

图2是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的爆炸图；

图3是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的前视图；

图4是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的俯视图；

图5是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的A截面结构图；

图6是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的B截面结构图B-1；

图7是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的B截面结构图B-2；

图8是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的B截面结构图B-3；

图9是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的B截面结构图B-4；

图10是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的下托盘的结构示意图；

图11是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的边框的结构示意图；

图12是本发明实施例中超高强度电镀锌热冲压电池包结构的底板的结构示意图。

以上附图的附图标记：1、上盖；2、支架；3、下托盘；31、承托部；32、第五侧壁；33、第一法兰部；34、第六侧壁；35、第二法兰部；4、边框；41、第一底部；42、第一侧壁；43、第一上部；44、第一共同侧壁；45、第二共同侧壁；46、第二底部；47、第二上部；48、第二侧壁；5、底板；51、第一支撑部；52、第三侧壁；53、安装部；54、第四侧壁；55、第二支撑部；6、横梁；7、纵梁；8、焊点；9、自攻螺钉；10、紧固件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

实施例

参照图1至图12，本实施例提供了一种超高强度电镀锌热冲压电池包结构，用于容纳电池模组(即电池包)，包括：

结构单元，所述结构单元用于容纳所述电池模组；

边框4，所述边框4包括第一头部和第二头部，所述第一头部与所述结构单元可拆卸地连接，所述第二头部沿所述第一头部的径向向外凸出；

所述结构单元的强度大于所述边框4的强度。

具体的，在本实施例中，所述结构单元包括：

下托盘3和底板5，所述下托盘3的一端与所述底板5的一端焊接，所述下托盘3的另一端和所述底板5的另一端组成能够容纳所述第一头部的空间；

上盖1，所述上盖1与所述下托盘3的顶部连接；

支架2，所述支架2设置在所述下托盘3内。

所述下托盘3和底板5组成能够容纳所述第一头部的空间，所述第一头部与所述下托盘3和底板5连接，高强度的下托盘3和底板5与铝型材结构的第一头部在一起支撑固定电池模组，在侧碰、挤压时，可以给电池模组提供足够的结构强度防止挤压至电芯，所述第二头部与外部的车身门槛结构连接，能够提供溃缩吸能空间；

具体的，在本实施例中，所述上盖1采用镀锌钢冷冲压工艺制作，所述上盖1的厚度在0.6mm～1.0mm之间，例如，用0.6mm的DC01镀锌钢冲压而成。

具体的，在本实施例中，所述下托盘3和底板5均采用强度≥1500MPa的热成型裸钢板材料制成热成型零件，优选为采用强度为2000MPa的裸钢板材料，所述下托盘3和底板5的厚度均在0.8mm～1.4mm之间，优选为1.2mm，例如，下托盘3和底板5均用1.2mm的2000MPa热冲压电镀锌制成。

具体的，在本实施例中，所述边框4的厚度在3.0mm～5.0mm之间，优选为3.0mm。

具体的，参照图11，在本实施例中，所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板5抵接的第一底部41、与所述下托盘3抵接的第一侧壁42和第一上部43，所述第二头部包括相互平行的第二上部47和第二底部46，设置在所述第二上部47和第二底部46之间的第二侧壁48，所述第一上部43和第二上部47之间设有第一共同侧壁44，所述第一底部41和第二底部46之间设有第二共同侧壁45；

所述边框4与下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接。

具体的，参照图12，在本实施例中，所述底板5包括第一支撑部51和安装部53，所述第一支撑部51和安装部53之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁52连接，所述第一底部41抵接在所述安装部53的内壁，优选的，所述底板5还包括用于支撑所述第二底部46的第二支撑部55、连接所述安装部53与第二支撑部55的第四侧壁54。

具体的，参照图10，在本实施例中，所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31、与所述第一侧壁42抵接的第五侧壁32和与所述第一上部43连接的第一法兰部33，优选的，所述下托盘3还包括与所述第一共同侧壁44抵接的第六侧壁34、与所述第二上部47抵接的第二法兰部35，所述承托部31焊接在所述第一支撑部51上端，所述第三侧壁52、安装部53、第五侧壁32和第一法兰部33均通过自攻螺钉9连接在所述第一头部的外壁。所述底板5和下托盘3之间设有焊点8采用电阻点焊连接，用于加强电池包的结构，提高结构的强度。

具体的，在本实施例中，所述上盖1设有法兰边，所述法兰边通过紧固件10与所述第一法兰部33、边框4连接，且三者之间还连接有结构胶。进一步的，所述上盖1设有法兰边，所述法兰边通过紧固件10与所述下托盘3、边框4连接，且三者之间还连接有结构胶，紧固件10可以选用螺柱，螺柱穿过法兰边、第一法兰部33和第一上部43，将上盖1与下托盘3和边框4连接。

具体的，参照图1、图2和图5，在本实施例中，所述支架2包括一组相互平行设置的横梁6和垂直连接在所述横梁6之间的纵梁7，且所述纵梁7的两端贯穿一组所述横梁6的两侧且延伸至所述承托部31上，若干所述横梁6和纵梁7之间通过螺钉或点焊连接，所述横梁6和纵梁7的两端均通过点焊或螺钉连接在所述承托部31上，所述横梁6与纵梁7、横梁6与承托部31、纵梁7与承托部31之间均设有结构胶，所述横梁6和纵梁7均采用高强度铝型材或强度≥1500MPa的热成型钢零件制成。

具体的，本实施例中，所述下托盘3、边框4和底板5的拐角处均设有圆弧形结构。

本实施例的下托盘3和底板5采用的是超高强度的热成型钢，边框4采用的是铝合金型材，整个电池包结构采用的是超高强度的热成型钢和铝合金型材的复合结构，铝合金型材的边框4在电池包的外侧，下托盘3和底板5在靠近电芯的内侧，在发生侧碰的时候，铝合金型材的边框4先发生溃缩，下托盘3和底板5起到支撑加强，避免发生形变倾入电池包内部而损坏电芯。溃缩吸能，是用来为突然减速提供一定的缓冲，以降低乘客可能遭受到的最大损害。另外，下托盘3和底板5均采用强度≥1500MPa的采用的是真空热冲压加电镀锌工艺，产品有非常优异的耐腐蚀性，对于电池包整个裸露在下车身外面来说，可以起到非常好的防腐蚀性能，通过选用超高强度的热成型零件，可以有效的增加电池包的强度，显著降低电池包的重量，降低成本。

本实施例中，所提及的铝质材料零件与钢质材料零件之间均设有结构胶，防止钢铝连接产生电偶腐蚀。接触腐蚀，又称电偶腐蚀，两种不同的金属互相接触而同时处于电解质中所产生的的电化学腐蚀，由于它们构成自发电池，故受腐蚀的是较活泼的及作为阳极的金属。由于腐蚀电位不同，异种金属彼此接触或通过其他导体连通，处于同一介质中，造成异种金属接触部位的局部腐蚀，就是电偶腐蚀，亦称接触腐蚀或双金属腐蚀。本实施例中，钢质材料零件和铝质材料零件之间设有结构胶，两种金属互相隔开，不会连接产生电偶腐蚀。

本实施例还公开了一种上述的超高强度电镀锌热冲压电池包结构的安装方法，包括以下步骤：

提供强度≥1500MPa的热成型裸钢板制作的底板5，所述底板5包括第一支撑部51和安装部53；

将所述第一头部放置在所述安装部53内，所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第二头部沿所述第一头部的径向向外凸出；

将所述下托盘3安装在所述第一头部的顶部，所述下托盘3采用强度≥1500MPa的热成型裸钢板，所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31，所述承托部31上设有支架2；

将所述电池模组放置在所述支架2上；

在所述电池模组上方安装上盖1，所述上盖1采用镀锌钢冷冲压工艺制作，所述上盖1的法兰边通过紧固件10穿过所述下托盘3的顶部与所述第一头部连接；

所述边框4与所述下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接。

具体的，在本实施例中，所述结构单元和边框4中的钢质材料与铝质材料的连接处均采用结构胶。

下面通过具体实施例，详细说明本发明：

实施例1：

参照图6，下托盘3、边框4和底板5的连接结构为：

所述边框4呈“T”字型结构，所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板5抵接的第一底部41、与所述下托盘3抵接的第一侧壁42和第一上部43，所述第二头部包括相互平行的第二上部47和第二底部46，设置在所述第二上部47和第二底部46之间的第二侧壁48，所述第一上部43和第二上部47之间设有第一共同侧壁44，所述第一底部41和第二底部46之间设有第二共同侧壁45；此时，第一上部43和第二上部47具有高度差，第一底部41和第二底部46具有高度差。

所述底板5包括第一支撑部51和安装部53，所述第一支撑部51和安装部53之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁52连接，所述第一底部41抵接在所述安装部53的内壁。

所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31、与所述第一侧壁42抵接的第五侧壁32和与所述第一上部43连接的第一法兰部33。

所述第一支撑部51与承托部31焊接，第三侧壁52、安装部53、第五侧壁32和第一法兰部33组成能够容纳所述第一头部的空间，所述第一头部与所述下托盘3和底板5连接能够给电池包提供结构强度防止挤压至所述腔体内，所述第二头部与外部的车身门槛结构连接，能够提供溃缩吸能空间；

所述边框4与下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接，上盖1的法兰边通过紧固件10与第一法兰部33和第一上部43连接。

实施例2

参照图7，下托盘3、边框4和底板5的连接结构为：

所述边框4呈“L”字型结构，所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板5抵接的第一底部41、与所述下托盘3抵接的第一侧壁42和第一上部43，所述第二头部包括相互平行的第二上部47和第二底部46，设置在所述第二上部47和第二底部46之间的第二侧壁48，所述第一上部43和第二上部47之间设有第一共同侧壁44；此时，第一上部43和第二上部47具有高度差，第一底部41和第二底部46在同一水平线上。

所述底板5包括第一支撑部51和安装部53，所述第一支撑部51和安装部53之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁52连接，所述第一底部41抵接在所述安装部53的内壁。

所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31、与所述第一侧壁42抵接的第五侧壁32和与所述第一上部43连接的第一法兰部33。

所述第一支撑部51与承托部31焊接，第三侧壁52、安装部53、第五侧壁32和第一法兰部33组成能够容纳所述第一头部的空间，所述第一头部与所述下托盘3和底板5连接能够给电池包提供结构强度防止挤压至所述腔体内，所述第二头部与外部的车身门槛结构连接，能够提供溃缩吸能空间；

所述边框4与下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接，上盖1的法兰边通过紧固件10与第一法兰部33和第一上部43连接。

实施例3

参照图8，下托盘3、边框4和底板5的连接结构为：

所述边框4呈“T”字型结构，所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板5抵接的第一底部41、与所述下托盘3抵接的第一侧壁42和第一上部43，所述第二头部包括相互平行的第二上部47和第二底部46，设置在所述第二上部47和第二底部46之间的第二侧壁48，所述第一上部43和第二上部47之间设有第一共同侧壁44，所述第一底部41和第二底部46之间设有第二共同侧壁45；此时，第一上部43和第二上部47具有高度差，第一底部41和第二底部46具有高度差。

所述底板5包括第一支撑部51、安装部53、第二支撑部55和第四侧壁54，所述第一支撑部51和安装部53之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁52连接，所述第一底部41抵接在所述安装部53的内壁，所述第二支撑部55用于支撑所述第二底部46，连接所述安装部53与第二支撑部55的第四侧壁54。

所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31、与所述第一侧壁42抵接的第五侧壁32和与所述第一上部43连接的第一法兰部33、与所述第一共同侧壁44抵接的第六侧壁34、与所述第二上部47抵接的第二法兰部35。

所述承托部31焊接在所述第一支撑部51上端，第三侧壁52、安装部53、第五侧壁32和第一法兰部33均通过自攻螺钉9连接在所述第一头部的外壁，组成能够容纳所述第一头部的空间，所述第一头部与所述下托盘3和底板5连接能够给电池包提供结构强度防止挤压至所述腔体内，所述第二头部与外部的车身门槛结构连接，能够提供溃缩吸能空间。

所述边框4与下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接，上盖1的法兰边通过紧固件10与第一法兰部33和第一上部43连接。

实施例4

参照图9，下托盘3、边框4和底板5的连接结构为：

所述边框4采用铝型材挤压和钎焊工艺制作为第一头部和第二头部相结合的两级空腔结构，所述第一头部的长度小于第二头部的长度，所述第一头部的高度大于第二头部的高度；

所述第一头部包括与所述底板5抵接的第一底部41、与所述下托盘3抵接的第一侧壁42和第一上部43，所述第二头部包括相互平行的第二上部47和第二底部46，设置在所述第二上部47和第二底部46之间的第二侧壁48，所述第一上部43和第二上部47之间设有第一共同侧壁44，所述第一底部41和第二底部46之间设有第二共同侧壁45，第一共同侧壁44和第二共同侧壁45均为倾斜设置，自第一头部向第二头部倾斜设置，第一上部43和第二上部47具有高度差，第一底部41和第二底部46具有高度差。

所述底板5包括第一支撑部51和安装部53，所述第一支撑部51和安装部53之间设有高度差且两者之间通过第三侧壁52连接，所述第一底部41抵接在所述安装部53的内壁。

所述下托盘3包括与所述第一支撑部51连接的承托部31、与所述第一侧壁42抵接的第五侧壁32和与所述第一上部43连接的第一法兰部33。

所述第一支撑部51与承托部31焊接，第三侧壁52、安装部53、第五侧壁32和第一法兰部33组成能够容纳所述第一头部的空间，所述第一头部与所述下托盘3和底板5连接能够给电池包提供结构强度防止挤压至所述腔体内，所述第二头部与外部的车身门槛结构连接，能够提供溃缩吸能空间；

所述边框4与下托盘3和底板5之间的连接处均采用自攻螺钉9连接，上盖1的法兰边通过紧固件10与第一法兰部33和第一上部43连接。

以上的电池包结构，在发生侧碰的时候，铝合金型材边框的第二头部先发生溃缩吸能，等溃缩到第一头部时，由于第一头部有强度≥1500MPa的下托盘和底板的刚性和强度较高，可以避免发生边框变形倾入电池包内部而损坏电芯；同时，强度≥1500MPa的下托盘和底板采用的是真空热冲压加电镀锌工艺，产品具有非常优异的耐腐蚀性能，同时由于锌层的加入，可以有效缓解钢质零件与铝质零件的电偶腐蚀，对于电池包整个裸露在下车身外面来说，能够起到非常好的防腐蚀效果。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。