一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法

技术领域

本发明涉及碳酸钙研磨技术领域，具体地说，涉及一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法。

背景技术

研磨可以使碳酸钙的粒度更加细致均匀，从而提高其性能和应用范围。不同行业对碳酸钙的粒度要求有所差异，例如，在制造塑料、涂料、纸张、橡胶和化妆品等领域中，细致的粒度可以提供更好的性能和使用效果。

由此可见，在不同领域对碳酸钙的粒度要求有所不同，那在研磨时就需要及时的将符合要求的碳酸钙从研磨环境中筛选出来，而如今的研磨装置更多的精力是在研磨精度上的投入，筛选往往是在设备底部加设筛选装置即可，虽然也能够很好的实现筛选，但还是不能及时的将符合要求的碳酸钙从研磨环境中筛选出来，这就导致很多符合要求的碳酸钙会被过度研磨，从而不符合该领域对碳酸钙的粒度要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明目的之一在于，提供了一种用于碳酸钙加工的研磨装置，其包括罐体，所述罐体顶部具有进料口，所述罐体内设置有研磨系，所述研磨系的上方具有进口，所述研磨系的下方具有出口，经过所述研磨系研磨后的碳酸钙形成碳酸钙细颗粒，所述研磨系设置在罐体内临近底部的位置，以预留出预留腔，所述研磨系的下方的出口连至预留腔；

所述研磨装置还包括：

涡流风管，其设置在罐体外高于研磨系的位置上，所述涡流风管用于对输入进气内部的气流进行引导，以在所述研磨系的上方形成涡流；

出料管，其在所述罐体外构成底部具有开口的出料管道；

直流风管，其在所述罐体外构成底部具有开口的直流风道，所述直流风道底部有气流输入；

其中，所述出料管道和直流风道在纵向上都经过涡流；

出料口和风口，所述出料口和风口均开设在罐体的壁体上，且与涡流风道等高，所述出料口内设置有筛板；

其中，所述出料口落于出料管道内，所述风口落于直流风道内；

以及，

侧口，其设置在罐体的壁体上，用于将预留腔和直流风道连通。

作为本技术方案的进一步改进，所述涡流风管整体上在俯视状态下是一个与罐体相切的圆弧，以形成涡流风道，所述涡流风道的一侧暴露在罐体内。

作为本技术方案的进一步改进，所述出料口和风口的纵向宽度相同于或者略大于涡流风道的纵向宽度。

作为本技术方案的进一步改进，所述涡流用于向碳酸钙细颗粒提供一个横向的作用力，使其能够经过筛板。

作为本技术方案的进一步改进，所述涡流风管内设置有加热板。

作为本技术方案的进一步改进，所述研磨系由多个研磨单元构成，多个研磨单元由上到下依次设置，所述研磨单元包括外研磨部和内研磨部，所述外研磨部套在内研磨部外，其中：

所述外研磨部和内研磨部均为环形结构，所述外研磨部内侧具有环形的外研磨槽，所述内研磨部的外侧具有环形的内研磨槽，且内研磨槽内呈环形阵列有多个研磨轮，多个研磨轮可转动的设置在内研磨槽内，且研磨轮有一部分暴露在内研磨槽外；

多个内研磨部的内部贯穿设置有中心柱，通过中心柱将多个内研磨部固定在一起，所述外研磨部固定在罐体内部的壁体上，所述中心柱底部设置有中心皮带轮；

所述罐体底部设置有底壳，所述底壳顶部的一侧设置有开口，所述罐体固定在底壳上，所述中心皮带轮通过开口落在底壳内，然后与底壳转动连接，所述底壳顶部的另一侧设置有电机，所述电机的输出轴朝向下方，输出轴伸入底壳内与底壳内的驱动皮带轮固定连接，所述驱动皮带轮与中心皮带轮外套设有皮带。

作为本技术方案的进一步改进，位于顶部的外研磨部上方设置有外导缘。

作为本技术方案的进一步改进，所述外导缘为直角三角形沿环形路径扫掠而成，且所述外导缘的斜面贴合环形缝隙的外缘，竖向直角面贴合罐体内部的壁体。

作为本技术方案的进一步改进，所述中心柱顶部设置成锥形，所述中心柱的外边缘与环形缝隙的内边缘贴合。

本发明目的之二在于，提供了一种研磨方法，其包括使用所述的用于碳酸钙加工的研磨装置的方法，方法步骤如下：

步骤一、准备好两个风机，一个连接涡流风管的外接口，另一个连接直流风管的外接口；

步骤二、气流经过涡流风道流至罐体内形成涡流；

步骤三、将待研磨的碳酸钙倒入进料口内，然后进行第一遍筛选：碳酸钙细颗粒在涡流的带动下经过筛板进行筛选，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板进入出料管道，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入研磨系进行研磨，研磨后的碳酸钙细颗粒落入预留腔内；

步骤四、预留腔内的碳酸钙细颗粒被吸入直流风道内随气流一同上流，流到风口处时，被涡流卷入，然后进行第二遍筛选：经过筛板，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板进入出料管道，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入研磨系进行研磨，以使不符合研磨标准的碳酸钙细颗粒被循环研磨。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法中，输入涡流风管内的气流，经过其引导，能够在研磨系的上方形成涡流，再配合直流风道，使研磨得到的碳酸钙细颗粒进入涡流，借助涡流使碳酸钙细颗粒经过筛板，然后及时的通过筛板筛选出符合要求的碳酸钙细颗粒。

2、该一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法中，通过筛板替换或者设置筛选出符合对应领域对碳酸钙的粒度要求的碳酸钙细颗粒。

3、该一种用于碳酸钙加工的研磨装置及方法中，经过多遍筛选，从而使碳酸钙细颗粒能够被及时的筛选出来，避免被过度研磨。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的整体结构爆炸图；

图3为本发明的研磨系组成结构示意图；

图4为本发明的内研磨部结构示意图；

图5为本发明的外研磨部结构示意图；

图6为本发明的底壳结构示意图；

图7为本发明的罐体结构剖视图；

图8为本发明的出料管侧面结构示意图；

图9为本发明的直流风管侧面结构示意图；

图10为本发明的罐体结构俯视图。

图中各个标号意义为：

100、罐体；100A、出料口；100B、风口；100C、预留腔；100D、侧口；110、进料管；110A、进料口；120、涡流风管；120A、涡流风道；121、加热板；130、出料管；130A、出料管道；131、筛板；140、直流风管；140A、直流风道；200、研磨系；210、外研磨部；210A、外研磨槽；220、内研磨部；220A、内研磨槽；221、研磨轮；230、外导缘；240、中心柱；250、中心皮带轮；300、底壳；300A、开口；310、电机；311、驱动皮带轮；312、皮带。

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明提供了一种用于碳酸钙加工的研磨装置，如图1所示，其包括罐体100，罐体100顶部设置有进料管110，通过进料管110形成进料口110A，待研磨的碳酸钙通过进料口110A投放至罐体100内，如图2所示，罐体100内设置有研磨系200，研磨系200的上方具有进口，研磨系200的下方具有出口，待研磨的碳酸钙通过进口进入研磨系200，研磨后通过出口流出（由于图2为爆炸图，所以展示不出研磨系200在罐体100内的具体位置，但通过图9可以看出，研磨系200设置在罐体100内临近底部的位置，以预留出预留腔100C，出口连至预留腔100C），如图3-图5所示，研磨系200是由多个研磨单元a构成，多个研磨单元a由上到下依次设置，研磨单元a包括外研磨部210和内研磨部220，外研磨部210套在内研磨部220外，其中：

外研磨部210和内研磨部220均为环形结构，外研磨部210内侧具有环形的外研磨槽210A，内研磨部220的外侧具有环形的内研磨槽220A，且内研磨槽220A内呈环形阵列有多个研磨轮221，多个研磨轮221可转动的设置在内研磨槽220A内，且研磨轮221有一部分暴露在内研磨槽220A外，当外研磨部210套设在内研磨部220外后，外研磨部210和内研磨部220之间形成环形缝隙（环形缝隙的顶部为进口，底部为出口），同时，研磨轮221暴露在内研磨槽220A外的部分落于外研磨槽210A内，这样待研磨的碳酸钙通过环形缝隙落入外研磨槽210A和内研磨槽220A组成的腔室，在腔室内通过研磨轮221进行研磨，具体是内研磨部220转动，使研磨轮221碾压腔室内的碳酸钙，而多个研磨单元a的叠加设置可以提高研磨效果；

为了驱动内研磨部220转动，多个研磨单元a的内研磨部220内部贯穿设置有中心柱240，通过中心柱240将多个内研磨部220固定在一起，然后外研磨部210则是固定在罐体100内部的壁体上，中心柱240底部设置有中心皮带轮250，参阅图6所示，罐体100底部设置有底壳300（图2中示出），底壳300顶部的一侧设置有开口300A，罐体100固定在底壳300上，中心皮带轮250通过开口300A落在底壳300内，然后与底壳300转动连接，底壳300顶部的另一侧设置有电机310，电机310的输出轴朝向下方，并伸入底壳300内，与底壳300内的驱动皮带轮311固定连接，驱动皮带轮311与中心皮带轮250外套设有皮带312，通过电机310的输出轴驱动驱动皮带轮311转动，进而利用皮带312带动中心皮带轮250转动，使中心柱240带动内研磨部220转动。

优选的，为了让碳酸钙落入到环形缝隙内，参见图3，最顶部的外研磨部210上方设置有外导缘230，外导缘230为直角三角形沿环形路径扫掠而成，且外导缘230的斜面贴合环形缝隙的外缘，竖向直角面贴合罐体100内部的壁体，另外，使中心柱240顶部设置成锥形，中心柱240的外边缘与环形缝隙的内边缘贴合。

进一步的，如图2所示，罐体100外的一侧在高于研磨系200的位置上设置有涡流风管120，如图7所示，涡流风管120整体上在俯视状态下是一个与罐体100相切的圆弧（如图10所示），从而形成涡流风道120A，涡流风道120A的一侧暴露在罐体100内，这样输入涡流风管120内的气流，经过其引导，能够在研磨系200的上方形成涡流。

此外，如图2所示，罐体100外侧还设置有出料管130和直流风管140，结合图7-9所示，出料管130在罐体100外构成底部具有开口的出料管道130A，直流风管140在罐体100外构成底部具有开口的直流风道140A，出料管道130A和直流风道140A在纵向上都经过涡流，且罐体100的壁体上与涡流风道120A等高的位置对应出料管道130A和直流风道140A分别开设有出料口100A和风口100B，出料口100A和风口100B的纵向宽度相同于或者略大于涡流风道120A的纵向宽度；另外，出料口100A内设置有筛板131，特别注意的是，如图9所示，罐体100的壁体上位于预留腔100C外开设有侧口100D，通过侧口100D将预留腔100C和直流风道140A连通，其中，直流风道140A底部有气流输入。

使用时，准备好两个风机，一个连接涡流风管120的外接口，另一个连接直流风管140的外接口（即上述直流风道140A底部的开口），气流经过涡流风道120A流至罐体100内形成涡流，此时将待研磨的碳酸钙倒入进料口110A内，因为此时的碳酸钙还未被研磨，在自身重力作用下落入环形缝隙内，而且少部分碳酸钙细颗粒不用研磨，这就会在涡流的带动下经过筛板131进行筛选，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板131进入出料管道130A，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入环形缝隙内，落入环形缝隙内的碳酸钙被转动的研磨轮221研磨，研磨后的碳酸钙细颗粒落入预留腔100C内，由于直流风道140A内有气流通过，所以预留腔100C内的碳酸钙细颗粒能够被吸入直流风道140A内随气流一同上流，流到风口100B处时，被涡流卷入，然后经过筛板131，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板131进入出料管道130A，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入环形缝隙内，这样不符合研磨标准的碳酸钙细颗粒就能够被循环研磨，而这里涡流的作用就是给碳酸钙细颗粒提供一个横向的作用力，使其能够经过筛板131。

优选的，如图7和图10所示，涡流风管120内设置有加热板121，这样形成的涡流温度增加，能够烘干碳酸钙细颗粒，蒸发的水蒸气在气流的带动下通过进料口110A流出。

本发明还提供了一种研磨方法，其包括使用用于碳酸钙加工的研磨装置的方法，其方法步骤如下：

步骤一、准备好两个风机，一个连接涡流风管120的外接口，另一个连接直流风管140的外接口；

步骤二、气流经过涡流风道120A流至罐体100内形成涡流；

步骤三、将待研磨的碳酸钙倒入进料口110A内，然后进行第一遍筛选：碳酸钙细颗粒在涡流的带动下经过筛板131进行筛选，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板131进入出料管道130A，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入环形缝隙内，落入环形缝隙内的碳酸钙被转动的研磨轮221研磨，研磨后的碳酸钙细颗粒落入预留腔100C内；

步骤四、预留腔100C内的碳酸钙细颗粒被吸入直流风道140A内随气流一同上流，流到风口100B处时，被涡流卷入，然后进行第二遍筛选：经过筛板131，符合研磨标准的碳酸钙细颗粒，穿过筛板131进入出料管道130A，随后排出，不符合标准的碳酸钙细颗粒最终在自身重力作用下落入环形缝隙内，这样不符合研磨标准的碳酸钙细颗粒就能够被循环研磨。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。