一种超细金刚石微粉的分选方法

技术领域

本发明属于金刚石微粉分级技术领域，具体涉及一种超细金刚石微粉的分选方法。

背景技术

金刚石微粉是指粒度细于54微米的金刚石颗粒，是人造金刚石单晶经过特殊工艺处理加工而形成的一种新型超硬磨料，是研磨抛光硬质合金、陶瓷、宝石、光学玻璃等高硬度材料的理想原料。利用金刚石颗粒制作而成的金刚石工具或者金刚石构件，在汽车、机械、电子、航天、航空、光学仪器、玻璃、陶瓷、石油等行业广泛应用，并且随着技术产品的不断发展，其应用领域也在不断拓宽，加工效率、加工精度也得到了几十倍甚至上百倍的提高，过去一些难以加工甚至无法加工的材料现在也能够高速、高精度、大规模的进行加工。

但是由于对金刚石微粉的需求越来越大，因此粒度要求越来越细，尤其是超细金刚石微粉，粒度介于0.1~5μm之间的金刚石颗粒，一般用于工件加工后段的精密加工工序中，其在精密抛光方面的用量正在以每年的20％的比例提高。但是由于金刚石颗粒合成条件的局限性，导致其生产成本较高，价格昂贵，并且在将其作为磨料进行应用之前，还需对金刚石颗粒进行破碎、整形、提纯、分选、烘干等工序，进一步的增加了其生产成本和使用成本。

目前对于金刚石的分选工序，包括干法分选和湿法分选，其中湿法分选根据金刚石颗粒的大小，进一步的分为沉降分选和离心分选，而离心分选更适合于超细金刚石颗粒的分选，但是目前的超细金刚石微粉离心分选技术还存在一系列问题，导致生产效率较低。

专利“一种纳米级金刚石超细微粉的生产方法（CN114853006A）”中的金刚石超细微粉浆料比重仅在1-1.1之间，微粉添加比例较低，且离心后仅是将离心杯上层悬浮液1/2-3/4倒出，从而很难控制悬浮液倒出液体的量，且倒出量越少，所需分选次数就越多，且每次离心时间长达15-60min，极大的影响了生产效率；专利“金刚石微粉精细化分级方法（CN114870983A）”中金刚石微粉的质量仅占金刚石微粉悬浮液总质量的3-4％，且离心分选的总次数不少于3次，总体生产效率较低；专利“一种金刚石微粉的分级方法（CN107262267B）”需要离心脱水7-10次，专利“一种窄粒度分布的纳米级金刚石微粉的制备方法（CN106829954B）”和专利“一种窄分布亚微米尺寸的多晶金刚石磨料的制备方法（CN102250582B）”中所述的离心分选料浆中，金刚石微粉和水的质量比分别为（3～15）：100和（0.5～20）:100，比例较低，离心时间长达5-120min，从而导致生产效率低。

如何实现对超细金刚石微粉快速高效的分选处理，降低生产成本和使用成本，提高生产效率，是目前亟待解决的问题，同时这对于各应用领域快速健康发展有着非常重要的现实意义。

发明内容

针对现有对于超细金刚石微粉离心分选技术存在的生产效率低，生产周期长，生产成本高的问题，主要表现在：（1）浆料比重低，微粉批次处理量太少；（2）离心后的倒出量难以把控，不易批量生产操作；（3）倒出量少，每个粒度均需要多次分选；（4）离心分离后脱水次数较多；（5）离心时间长的缺陷和问题，本发明提供一种超细金刚石微粉的分选方法。

本发明解决其技术问题所采用的方案是：一种超细金刚石微粉的分选方法，包括以下步骤：

步骤一、配制分散液：向容器中加水并加热，再向正在加热的水中加入分散剂并搅拌均匀至溶解；所述分散剂由聚丙烯酸钠、EDTMPS、FMES、HEDP、AA/AMPS、FMEE、AA-AMPS-HPA、AA-HPA-AMPS、PESA、木钠、木钙、焦磷酸钠、柠檬酸铵中的一种或者几种组成；

步骤二、向分散液中添加润湿剂：向所述步骤一中得到的分散液中添加润湿剂，并搅拌均匀至溶解；所述润湿剂由甲醇、乙醇、丙二醇、丙酮、丙醛、吐温20、甲酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙醚、GSK-588、环氧丁烷中的一种或者多种组合而成；

步骤三、向步骤二混合液中添加超细金刚石微粉：将上述混合溶液继续加热，并向溶液中添加超细金刚石微粉，之后继续加热搅拌混合液25-30min，并将溶液温度保持在60-65℃范围内；

步骤四、离心分选：对上述步骤三中得到的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，通过检测超细金刚石微粉所处的粒度范围，对应调整离心转速和时间，将离心后的悬浮液倒出，杯底沉淀微粉再次按照上述步骤重新配制成溶液，并继续进行离心分选，重复离心多次，实现对各个粒度段中的超细金刚石微粉的分选；

步骤五、脱水烘干：将上述步骤四中位于不同粒度段的超细金刚石微粉全部分选完成后分别进行一次性离心脱水，并将其烘干，除去全部水分后得到不同粒度段的超细金刚石微粉成品。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤一中的容器同时具有搅拌、加热和保温的功能。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤一中水的含量为超细金刚石微粉质量的1-2倍，分散剂添加量为超细金刚石微粉质量的0.05-0.5％。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中润湿剂的添加量为超细金刚石微粉质量的5-50％。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤三中继续加热含有分散液及润湿剂的混合溶液至70℃，并向溶液中添加超细金刚石微粉。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤三中添加完超细金刚石微粉后，混合溶液的比重达到1.3-1.5。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤四中对不同粒度范围内的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选的离心转速、离心时间设定分别为：

A、中值在0.1±0.01μm范围内的转速为3000~3500rpm，时间为600~800s；

B、中值在0.2±0.05μm范围内的转速为2500~3000rpm，时间为500~700s；

C、中值0.5±0.05μm的转速为1700~2100rpm，时间为400~600s；

D、中值0.75±0.1μm的转速为1500~1800rpm，时间为350~500s；

E、中值1.25±0.15μm的转速为1300~1600rpm，时间为250~400s；

F、中值1.75±0.15μm的转速为900~1200rpm，时间为200~300s；

G、中值2.25±0.2μm的转速为700~900rpm，时间为150~250s；

H、中值2.75±0.2μm的转速为400~600rpm，时间为100~200s；

I、中值3.25±0.25μm的转速为200~400rpm，时间为60~120s。

作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤四中对每个粒度段的进行离心分选的重复次数为2-3次。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）随着金刚石微粉粒度变得越来越细，其表面积变得越来越大，从而金刚石微粉越来越容易团聚，尤其是当微粉粒度在3μm以下时，一般的分散剂（如硅酸钠）的分散能力已经达不到分散要求，而通过本发明配制的分散剂，能够对超细粒度的微粉进行分散，具有较高的分散能力，进一步的提高了分散效果；

（2）通过本发明所配制的润湿剂，能够有效降低水的表面张力，提高金刚石微粉之间的湿润性，进而提高金刚石微粉的表面活性，并且本发明所配制的润湿剂密度要比水小，用以降低水溶液的密度，提高金刚石微粉的下沉速度，进而提高金刚石微粉的分选效率；

（3）本发明通过采用较高具有较高分散能力的分散剂、润湿剂，并提高溶液温度，使得超细金刚石微粉获得了较好的分散效果，且溶液粘度降低，从而使每次离心分选出的微粉量增多，分选次数减少，分选时间缩短，分选效率提高；

（4）溶液比重的提高，大大提高了超细金刚石微粉的批处理量；并且离心后可以一次性把离心杯里的悬浮液全部倒出，易于操作，生产效率大大提高；离心分选出来后仅需一次离心脱水即可，大大减少了脱水次数。本发明工艺简单、操作方便，大大节省了人力、物力和能耗，显著提高了生产效率，降低了生产成本，利于工业化大批量生产。

附图说明

图1为0 .11μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图2为0 .23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图3为0 .49μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图4为0.77μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图5为1 .23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图6为1.74μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图7为2.26μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图8为2.75μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图9为3.23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图10为3.77μm超细金刚石微粉的成品粒度分布图；

图11为本发明方法的整体流程图。

实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

参见图1-11，针对目前现有的超细金刚石微粉分选工艺生产效率低，生产周期长，生产成本高的问题，本发明提供了一种超细金刚石微粉的分选方法。

实施例一：本实施例提供的一种超细金刚石微粉的分选方法，包括以下步骤：

步骤一、配制分散液：

向具有搅拌、加热及保温功能的容器中加水并进行加热，其中水的含量为超细金刚石微粉质量的两倍，向正在加热的水中添加分散剂，并缓慢搅拌至完全溶解于水中，其中分散剂的添加量为超细金刚石微粉质量的0.38％，且由于金刚石微粉粒度变得越来越细，其表面积变得越来越大，因此随着其表面的增大，金刚石微粉越来越容易团聚，尤其是在微粉粒度在3μm以下时，一般的分散剂的分散能力已经达不到分散要求（如硅酸钠），因此本实施例采用了由聚丙烯酸钠、EDTMPS、FMES、AA-AMPS-HPA、AA-HPA-AMPS、PESA、木钠、木钙、焦磷酸钠配制而成的分散剂，从而使其具有较高分散能力，以获得较优的分散效果；

步骤二、向步骤一所得分散液中添加润湿剂：

待步骤一中分散剂完全溶解获得分散液后，向分散液中添加润湿剂，并缓慢搅拌至完全溶解分散于水中，润湿剂的添加量为超细金刚石微粉质量的50％，且由于随着金刚石微粉表面能的增大，表面活性降低，金刚石微粉越不易分散开，因此为了提高表面活性，使得金刚石微粉容易分散开，本实施例采用由甲醇、乙醇、丙二醇、甲酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙醚、GSK-588配制而成的润湿剂，以降低水的表面张力，提高水与金刚石微粉之间的润湿性，进而提高金刚石微粉的表面活性；

步骤三、向步骤二混合液中添加超细金刚石微粉：

将步骤二中所得混合溶液加热至70℃，之后在保证不会使液体产生飞溅的前提下，提高溶液的搅拌转速，同时向溶液中缓慢添加超细金刚石微粉，待金刚石添加完毕后继续加热搅拌25min，以使超细金刚石微粉完全均匀湿润分散于水中，并将溶液温度保持在60-65℃范围内，并且本步骤添加完超细金刚石微粉后，混合溶液的比重达到1.3；

步骤四、离心分选：

待步骤三中得到的超细金刚石微粉混合溶液搅拌结束后，立即将搅拌好的液体分装于离心杯中，通过对其进行粒度检测，判断超细金刚石微粉所处的粒度范围，来针对性的调整位于不同粒度段的超细金刚石微粉进行离心分选时的离心转速和离心时间，从而实现对各个粒度段中的超细金刚石微粉的分选，本实施例中分别在每个粒度范围内选取一定粒度值的超细金刚石微粉进行离心分选，具体包括：

（1）对中值为0.11μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为3000~3500rpm，时间为600~800s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复2次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中0.11μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图1所示；

（2）对中值为0.23μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为2500~3000rpm，时间为500~700s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复2次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中0.23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图2所示；

（3）对中值为0.49μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为1700~2100rpm，时间为400~600s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复2次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中0.49μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图3所示；

（4）对中值为0.77μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为1500~1800rpm，时间为350~500s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中0.77μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图4所示；

（5）对中值为1.23μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为1300~1600rpm，时间为250~400s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中1.23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图5所示；

（6）对中值为1.74μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为900~1200rpm，时间为200~300s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中1.74μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图6所示；

（7）对中值为2.26μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为700~900rpm，时间为150~250s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中2.26μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图7所示；

（8）对中值为2.75μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为400~600rpm，时间为100~200s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中2.75μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图8所示；

（9）对中值为3.23μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为200~400rpm，时间为60~120s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中3.23μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图9所示；

（10）对中值为3.77μm的超细金刚石微粉混合溶液进行离心分选，设定离心转速为200~400rpm，时间为60~120s，离心后将杯中悬浮液全部倒出，杯底沉淀的微粉取出并按照上述步骤1-3重新配制成液体，再次调整离心转速和时间，离心后依然把杯中的流动液体全部倒出，杯底沉淀的微粉可继续取出并按照上述步骤重新配制成液体，并再次进行分选，重复3次即可将超细金刚石微粉完全分选出来，其中3.77μm超细金刚石微粉的成品粒度分布如图10所示；

步骤五、脱水烘干

待上述步骤将位于不同粒度段的超细金刚石微粉全部分选完成，再分别将离心后倒出的液体倒入离心杯中进行一次性离心脱水，最后将经过离心脱水后的超细金刚石微粉从离心杯中取出并放入烘箱中进行烘干，除去全部水分后即可得到不同粒度段的超细金刚石微粉成品。本发明通过采用具有较高分散能力的分散剂、润湿剂，并提高溶液温度，使得超细金刚石微粉获得了较好的分散效果，且溶液粘度降低，从而使每次离心分选出的微粉量增多，分选次数减少，分选时间缩短，分选效率提高；本发明工艺简单、操作方便，大大节省了人力、物力和能耗，显著提高了生产效率，降低了生产成本，利于工业化大批量生产。

实施例

本实施例提供的一种超细金刚石微粉的分选方法，包括以下步骤：

步骤一、配制分散液：

向具有搅拌、加热及保温功能的容器中加水并进行加热，其中水的含量为超细金刚石微粉质量的1.3倍，向正在加热的水中添加分散剂，并缓慢搅拌至完全溶解于水中，其中分散剂的添加量为超细金刚石微粉质量的0.5％，且本实施例所用分散剂由AA/AMPS、FMEE、AA-AMPS-HPA、AA-HPA-AMPS、PESA、木钠、木钙、焦磷酸钠、柠檬酸铵配置而成，使其具有较高分散能力，以获得较优的分散效果；

步骤二、向步骤一所得分散液中添加润湿剂：

待步骤一中分散剂完全溶解获得分散液后，向分散液中添加润湿剂，并缓慢搅拌至完全溶解分散于水中，润湿剂的添加量为超细金刚石微粉质量的35％，且本实施例中所用润湿剂由甲醇、乙醇、丙二醇、丙酮、丙醛、吐温20、GSK-588、环氧丁烷配制而成，以降低水的表面张力，提高水与金刚石微粉之间的润湿性，进而提高金刚石微粉的表面活性；

步骤三、向步骤二混合液中添加超细金刚石微粉：

将步骤二中所得混合溶液加热至70℃，之后在保证不会使液体产生飞溅的前提下，提高溶液的搅拌转速，同时向溶液中缓慢添加超细金刚石微粉，待金刚石添加完毕后继续加热搅拌30min，以使超细金刚石微粉完全均匀湿润分散于水中，并将溶液温度保持在60-65℃范围内，并且本步骤添加完超细金刚石微粉后，混合溶液的比重达到1.4；

步骤四、离心分选

待步骤三中得到的超细金刚石微粉混合溶液搅拌结束后，立即将搅拌好的液体分装于离心杯中，通过对其进行粒度检测，判断超细金刚石微粉所处的粒度范围，进而针对性的调整位于不同粒度范围的超细金刚石微粉进行离心分选时的离心转速和离心时间，至多三次即可将同一粒度段的超细金刚石微粉完全分选出来，从而实现对各个粒度段中的超细金刚石微粉的分选；

步骤五、脱水烘干

待上述步骤将位于不同粒度段的超细金刚石微粉全部分选完成，再分别将离心后倒出的液体倒入离心杯中进行一次性离心脱水，最后将经过离心脱水后的超细金刚石微粉从离心杯中取出并放入烘箱中进行烘干，除去全部水分后即可得到不同粒度段的超细金刚石微粉成品。

实施例

本实施例提供的一种超细金刚石微粉的分选方法，包括以下步骤：

步骤一、配制分散液：

向具有搅拌、加热及保温功能的容器中加水并进行加热，其中水的含量为超细金刚石微粉质量的1倍，向正在加热的水中添加分散剂，并缓慢搅拌至完全溶解于水中，其中分散剂的添加量为超细金刚石微粉质量的0.2％，且本实施例所用分散剂由聚丙烯酸钠、EDTMPS、FMES、木钠、木钙、焦磷酸钠、柠檬酸铵配置而成，使其具有较高分散能力，以获得较优的分散效果；

步骤二、向步骤一所得分散液中添加润湿剂：

待步骤一中分散剂完全溶解获得分散液后，向分散液中添加润湿剂，并缓慢搅拌至完全溶解分散于水中，润湿剂的添加量为超细金刚石微粉质量的5％，且本实施例中所用润湿剂由乙醇、丙二醇、丙酮、丙醛、吐温20、甲酸乙酯、GSK-588、环氧丁烷配制而成，以降低水的表面张力，提高水与金刚石微粉之间的润湿性，进而提高金刚石微粉的表面活性；

步骤三、向步骤二混合液中添加超细金刚石微粉：

将步骤二中所得混合溶液加热至70℃，之后在保证不会使液体产生飞溅的前提下，提高溶液的搅拌转速，同时向溶液中缓慢添加超细金刚石微粉，待金刚石添加完毕后继续加热搅拌25min，以使超细金刚石微粉完全均匀湿润分散于水中，并将溶液温度保持在60-65℃范围内，并且本步骤添加完超细金刚石微粉后，混合溶液的比重达到1.5；

步骤四、离心分选

待步骤三中得到的超细金刚石微粉混合溶液搅拌结束后，立即将搅拌好的液体分装于离心杯中，通过对其进行粒度检测，判断超细金刚石微粉所处的粒度范围，进而针对性的调整位于不同粒度范围的超细金刚石微粉进行离心分选时的离心转速和离心时间，至多三次即可将同一粒度段的超细金刚石微粉完全分选出来，从而实现对各个粒度段中的超细金刚石微粉的分选；

步骤五、脱水烘干

待上述步骤将位于不同粒度段的超细金刚石微粉全部分选完成，再分别将离心后倒出的液体倒入离心杯中进行一次性离心脱水，最后将经过离心脱水后的超细金刚石微粉从离心杯中取出并放入烘箱中进行烘干，除去全部水分后即可得到不同粒度段的超细金刚石微粉成品。

实施例

本实施例提供的一种超细金刚石微粉的分选方法，包括以下步骤：

步骤一、配制分散液：

向具有搅拌、加热及保温功能的容器中加水并进行加热，其中水的含量为超细金刚石微粉质量的1.5倍，向正在加热的水中添加分散剂，并缓慢搅拌至完全溶解于水中，其中分散剂的添加量为超细金刚石微粉质量的0.05％，且本实施例所用分散剂由聚丙烯酸钠、EDTMPS、FMES、HEDP、AA/AMPS、FMEE、AA-AMPS-HPA、AA-HPA-AMPS、PESA、木钠、木钙、焦磷酸钠、柠檬酸铵配置而成，使其具有较高分散能力，以获得较优的分散效果；

步骤二、向步骤一所得分散液中添加润湿剂：

待步骤一中分散剂完全溶解获得分散液后，向分散液中添加润湿剂，并缓慢搅拌至完全溶解分散于水中，润湿剂的添加量为超细金刚石微粉质量的15％，且本实施例中所用润湿剂由甲醇、乙醇、丙二醇、丙酮、丙醛、吐温20、甲酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙醚、GSK-588、环氧丁烷配制而成，以降低水的表面张力，提高水与金刚石微粉之间的润湿性，进而提高金刚石微粉的表面活性；

步骤三、向步骤二混合液中添加超细金刚石微粉：

将步骤二中所得混合溶液加热至70℃，之后在保证不会使液体产生飞溅的前提下，提高溶液的搅拌转速，同时向溶液中缓慢添加超细金刚石微粉，待金刚石添加完毕后继续加热搅拌30min，以使超细金刚石微粉完全均匀湿润分散于水中，并将溶液温度保持在60-65℃范围内，并且本步骤添加完超细金刚石微粉后，混合溶液的比重达到1.4；

步骤四、离心分选

待步骤三中得到的超细金刚石微粉混合溶液搅拌结束后，立即将搅拌好的液体分装于离心杯中，通过对其进行粒度检测，判断超细金刚石微粉所处的粒度范围，进而针对性的调整位于不同粒度范围的超细金刚石微粉进行离心分选时的离心转速和离心时间，至多三次即可将同一粒度段的超细金刚石微粉完全分选出来，从而实现对各个粒度段中的超细金刚石微粉的分选；

步骤五、脱水烘干

待上述步骤将位于不同粒度段的超细金刚石微粉全部分选完成，再分别将离心后倒出的液体倒入离心杯中进行一次性离心脱水，最后将经过离心脱水后的超细金刚石微粉从离心杯中取出并放入烘箱中进行烘干，除去全部水分后即可得到不同粒度段的超细金刚石微粉成品。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不限制本发明，凡在本发明的精神和原则范围内所做的任何修改、等同替换和改进，均应包含在本发明的保护范围之内。