一种仿烤瓷面漆的喷涂方法

技术领域

本发明属于船舶涂装技术领域，具体涉及一种仿烤瓷面漆的喷涂方法。

背景技术

烤漆，在家具制造中新兴的一种喷漆制作方法(工艺)。其方法是：在打磨到一定粗糙程度的基底上(通常是高密度板材)，喷上若干层油漆。并经高温烘烤定型。烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140℃-180℃，另外一类就称为高温烤漆，其固化温度为280℃-400℃。烤瓷面漆，是指油漆涂料经过烤漆工艺后其面漆外观光滑，颜色靓丽，在视觉上给人一种冲击感，而称其为烤瓷面漆。在汽车和家具，由于可以产业化及机械化操作，且容易实现烤漆加工环境的相对密闭和无尘化，所以烤漆工艺可以很好应用于汽车和家具等领域，使其外观具有烤瓷面漆效果。但是船舶的庞大及较开放的空间决定了船舶漆必须能在常温下干燥。需要加热烘干的油漆就不适合作为船舶漆。并且烤漆工艺需要专门的设备及苛刻施工条件，这种工艺极大增加了施工成本。

再者，船舶基本由钢铁制成，长时间航行于茫茫大海中，船体会不同程度受到各种腐介质的侵蚀发生不同程度的腐蚀。为了避免船体受到腐蚀，一般都会船体上涂敷防护涂漆。现有技术中，为了实现船舶的防腐性、防污性、涂层不易脱落、防开裂等性能，船舶的涂料一般会采用环氧树脂漆和聚氨酯漆。聚氨酯漆具有优异的防紫外效果，其主要应用于船舶的外部环境，例如像甲板区域。但是，由于聚氨酯漆本身价格昂贵，船舶的施工面积大，必然造成成本巨大，所以船舶梯道和船舶舱室内一般不采用聚氨酯漆；且聚氨酯漆吸附性较强，而船舶梯道和船舶舱室内是一个比较大且为较开放的空间，施工时不可避免聚氨酯漆粘附灰尘，所以采用聚氨酯漆并不能很好地提高面漆的美观度。另一方面由于环氧树脂漆本身性质以及在船舶上现有的环氧树脂漆喷涂工艺，使得采用环氧树脂漆喷涂后的美观度并不高。

因此要满足船舶的对防护涂漆基础上，还使涂漆具有接近或达到烤瓷面漆效果，以船舶梯道和船舶舱室的美观度，则需要进一步对船舶的涂料喷涂工艺经行研发。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供仿烤瓷面漆的喷涂方法。

本发明提供一种仿烤瓷面漆的喷涂方法，其包括如下步骤：

S1：对涂料主剂过滤，使所述涂料主剂的孔径小于48微米，所述涂料主剂为环氧树脂涂料；

S2：对所述涂料主剂和环氧漆固化剂进行混合并搅拌均匀，所述涂料主剂和环氧漆固化剂按重量比1:3.8至1:4.2混合；

S3：在步骤S2后形成的混合涂料加入稀释剂，使所述混合涂料溶解形成待喷涂漆，所述混合涂料溶解和所述稀释剂按重量比1:9.5至1:10.5混合；

S4：使用喷涂装置将所述待喷涂漆喷涂至船舶梯道和船舶舱室的底材上，完成喷涂涂后静置自然干燥；其中在喷涂时，喷涂流量为每分钟1.6-1.8L，雾幅宽度250mm-300mm，喷漆过程中所述喷涂装置的枪嘴与底材之间的距离在 30-35cm；

S 5：对干燥后的涂层的表面缺陷进行打磨，使干燥后的涂层光滑，并清洁干净涂层的灰尘；

S 6：依次重复执行步骤S4和步骤S 5，重复执行3-4次，每次喷涂干燥后的涂层厚度增加为70um-90um。

优选地，在S1步骤中，使用300目过滤网过滤3次到4次，使所述涂料主剂的孔径小于48微米。

优选地，在S2步骤中，所述涂料主剂和环氧漆固化剂按重量比1:4混合，在S3步骤中，所述混合涂料溶解和所述稀释剂按重量比1:10混合。

优选地，在S4步骤中，所述喷涂装置为空气喷涂装置，喷涂时环境温度控制在23-25℃，所述喷涂装置的枪嘴喷涂面积超过200m2时更换新枪嘴。

优选地，所述空气喷涂装置采用3.4Mpa至3.6Mpa工作气压将所述待喷涂漆喷出。

优选地，在S4步骤中，每次喷涂干燥后的涂层厚度增加为75um-85um，且S4步骤重复3次。

优选地，在S4步骤中，在涂层干燥前，还对所述涂层进行隔离步骤，避免所述涂层粘附灰尘。

优选地，在S 5步骤中采用300目的砂纸对所述涂层的表面缺陷打磨，使所述涂层的表面光滑。

优选地，所述待喷涂漆喷涂至船舶梯道和船舶舱室的底材时，自形成所述待喷涂漆后不超过30分钟。

优选地，所述涂料主剂为双组份的环氧树脂涂料。

本发明提供的仿烤瓷面漆的喷涂方法，在实现船舶的防腐性、防污性、涂层不易脱落、防开裂等性能基础上，在不提高成本情况下，还使涂漆具有接近或烤瓷面漆效果。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

S1：对涂料主剂过滤，使涂料主剂的孔径小于48微米，所述涂料主剂为环氧树脂涂料；S2：对涂料主剂和环氧漆固化剂进行混合并搅拌均匀，涂料主剂和环氧漆固化剂按重量比1:3.8至1:4.2混合；S3：在步骤S2后形成的混合涂料加入稀释剂，使混合涂料溶解形成待喷涂漆，混合涂料溶解和稀释剂按重量比1:9.5至1:10.5混合；S4：使用喷涂装置将待喷涂漆喷涂至船舶梯道和船舶舱室的底材上，完成喷涂涂后静置自然干燥；其中在喷涂时，喷涂流量为每分钟1.6-1.8L，雾幅宽度250mm-300mm，喷漆过程中喷涂装置的枪嘴与底材之间的距离在30-35cm；S 5：对干燥后的涂层的表面缺陷进行打磨，使干燥后的涂层光滑，并清洁干净涂层的灰尘；S 6：依次重复执行步骤S4和步骤S 5，重复执行3-4次，每次喷涂干燥后的涂层厚度增加为70um-90um。一般用于船舶的涂料主剂，其用100工业用筛，即过滤后的涂料主剂的孔径小于149um；采用颗粒度大的涂料主剂，其在开放空间使用是，容易干燥且不易沾染灰尘，但是颗粒度大，导致成型的面漆较为粗糙，有颗粒物，不光滑。通过多次试验发现通过使用适合颗粒度的涂料主剂配合上述步骤S4至步骤S6喷涂工艺处理，即可达到采用。本申请通过使用300目过滤网过滤3次到4次，使涂料主剂的孔径小于48微米。使得成型的面漆较为细腻光滑，但是却使得在喷涂过程中易沾染灰尘，尤其是相船舶这样的开放空间。为了解决该问题，一样的膜层厚度分多次喷涂，可使喷涂的涂漆膜层快速干燥，避免沾染灰尘，在每次喷涂的涂漆膜层干燥后，对干燥后的涂层进行步骤S 5处理，涂漆膜层平整和干净，还可提高下一次喷涂与该涂漆膜层配合程度。由于本申请每次喷涂成膜的膜层厚度较小(一般船舶每次成膜厚度300um)。所以需要按照步骤S4喷涂工况，使其即便成型的膜层厚度小，但是成型的膜层均匀。通过步骤S1中，涂料主剂和环氧漆固化剂按重量比，以及步骤S2中调高稀释剂配比，提高喷涂时涂料的流平性，可使最终成型的涂漆膜层船舶的对防护涂漆基础上，同时配合S4至步骤S6可很好实现使涂漆具有接近或烤瓷面漆效果。

优选实施例中，在S2步骤中，涂料主剂和环氧漆固化剂按重量比1:4混合，在S3步骤中，混合涂料溶解和稀释剂按重量比1:10混合。

优选实施例中，在S4步骤中，喷涂装置为空气喷涂装置，喷涂时环境温度控制在23-25℃，喷涂装置的枪嘴喷涂面积超过200m

优选实施例中，在S4步骤中，每次喷涂干燥后的涂层厚度增加为75um-85um，且S4步骤重复3次。一般控制每次喷涂干燥后的涂层厚度增加为80um，重复3 次，总的成型涂层厚度控制在240um。这样面漆的成膜效果好

优选实施例中，在S4步骤中，在涂层干燥前，还对涂层进行隔离步骤，避免涂层粘附灰尘。进一步地，在S 5步骤中采用300目的砂纸对涂层的表面缺陷打磨，使涂层的表面光滑。进一步地，待喷涂漆喷涂至船舶梯道和船舶舱室的底材时，自形成待喷涂漆后不超过30分钟。通过改变喷涂工艺方式并配合苛刻的施工条件，即使使用便宜的成型美观度不好的环氧树脂涂料也实现与烤漆一样的表面美观度。

优选实施例中，所述涂料主剂为双组份的环氧树脂涂料。一般双组分涂料难施工，但是通过与上述步骤S3至步骤S6相配合，降低，使其施工难度，同时很好利用其干的快、不受天气影响特性，因此配合上述工艺条件，更易实现在视觉上给人一种冲击感的成型面漆。

本发明提供的仿烤瓷面漆的喷涂方法，在实现船舶的防腐性、防污性、涂层不易脱落、防开裂等性能基础上，在不提高成本情况下，还使涂漆具有接近或烤瓷面漆效果。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。