一种磨光介质布施器及其组成的路面加速磨光机

技术领域

本发明具体涉及一种磨光介质布施器及其组成的路面加速磨光机。

背景技术

路面加速磨光机是当前室内交通安全预警、耐久性路面设计、抗滑材料选择等室内试验的关键设备，它能于实验室内有效地模拟实际交通荷载对道路表面的磨耗作用。磨光介质的科学撒布是路面加速磨光试验取得成功的关键，其直接决定磨光速度的快慢和对实际交通环境的模拟程度。基于此，磨光介质需要匀速、均匀的撒布于试验试件与轮胎的接触界面之间，以保证试件每个点的摩擦机率相等。

然而，当前用于路面加速加载磨光试验用的介质撒布方式主要为两种，一种为实验员人工撒布，其存在撒布不均匀、撒布速度不连贯等缺陷，进而导致路面试件不同区域磨耗程度不一致、不同试件磨耗条件不统一等问题；另一种为撒料盒直接漏料撒布，其存在露料口介质嵌挤而出料间断、集料飞溅和扬尘等缺陷，进而导致介质间断、磨光介质卡塞设备机体主轴等问题。同时，通过扩大检索对比发现，当前用于控制单类型砂传送的小型装置主要有传送带装置和配重调节料口大小装置两种形式，传送带装置仍然需要人工放置单类型砂于皮带之上，容易出现单类型砂撒布不均匀等问题；配重调节料口大小方式，容易出现小单类型砂嵌挤不持续漏料和漏料速度无法准确计算等问题。

综上所述，现有路面加速磨光介质撒布主要存在如下问题：传统实验员撒布撒布容易出现介质撒布不均匀、不连贯等问题，直露式撒料盒又用容易出现介质飞溅等问题。而同类单类型砂传送系统则易出现送料不均匀、速度不稳定的问题。

基于这样的背景，本发明将持续稳定给料系统、精准匀速布施系统和防尘聚料限位板等结构充分结合于一体，良好的地实现了漏料持续、传送速度稳定、撒布位置均匀等功能。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种磨光介质布施器及其组成的路面加速磨光机，以解决上述问题。

一种磨光介质布施器，包括第一进料筒、第二进料筒和底料筒，所述第一进料筒和第二进料筒竖直并列设置，第一进料筒的上端为粗径颗粒进料口，第二进料筒的上端为细径颗粒进料口，第一进料筒的下端和第二进料筒的下端均与底料筒的顶端相连通，底料筒的底端为终端出料口；

所述第一进料筒的结构与第二进料筒的结构相同，第一进料筒包括主传送筒、翻转板和筛料辊，主传送筒竖直设置，翻转板和筛料辊从上至下依次设置在主传送筒内；

所述底料筒包括外筒、锥形内芯体、内套体和底环片，外筒内从上至下依次同轴设置有锥形内芯体和内套体，底环片设置在外筒的底部，锥形内芯体的外壁与外筒的内壁之间形成有通过腔，所述内套体的外壁、外筒的内壁和底环片顶面之间围合形成有储存腔，内套体的侧壁底部加工有条形孔，储存腔通过条形孔与内套体的内部相连通，内套体的顶端与锥形内芯体相连通，内套体的底端为密封端，内套体密封端处加工有与内套体内部相连通的所述终端出料口。

作为优选方案：所述通过腔由多个上通过单腔和一个下通过环形腔相连通形成；所述锥形内芯体包括上锥形壳、等径套体和下锥形套，所述上锥形壳的上端为尖端，所述下锥形套的上端为大口端，下锥形套的下端为小口端，上锥形壳的下端与等径套体的上端相连通，等径套体的下端通过下锥形壳上口相连通，上锥形壳和等径套体的外壁布置有数个翅片，等径套体的外壁、外筒内壁和每相邻两个翅片之间形成有一个上通过单腔，下锥形套的外壁与外筒内壁之间形成有下通过环形腔，每个上通过单腔通过下通过环形腔与储存腔相连通。

作为优选方案：翅片包括上翅条和下翅条，上翅条贴紧在上锥形壳的外壁上，下翅条贴紧在等径套体的外壁上，上翅条的下端与下翅条的上端固定连接。

作为优选方案：下通过环形腔的腔内结构为W型，腔内W型结构厚度从下至上依次递减。

作为优选方案：下锥形套的外壁加工有多个螺旋线凹槽或多个直线凹槽。

作为优选方案：外筒包括大套体、锥形套体和小套体，所述大套体、锥形套体和小套体从上至下依次固定连接为一体，大套体的下口与锥形套体的大口端相连通，锥形套体的小口端通过小套体的上端相连通。

利用具体实施方式一、二、三、四、五或六所述的一种磨光介质布施器组成的路面加速磨光机，包括支撑架、足尺轮胎、升降控制器、移动试验台和磨光介质布施器，移动试验台设置在支撑架内，移动试验台沿支撑架的长度方向往复运动，足尺轮胎通过升降控制器设置在支撑架上，足尺轮胎的滚压面与移动试验台的顶面相配合设置，磨光介质布施器设置在支撑架上，磨光介质布施器的终端出料口朝向移动试验台的顶面设置。

本发明的有益效果在于：

一、本发明通过第一进料筒、第二进料筒和底料筒之间相互配合能够实现粗料和/或细料一次精准匀速布施，无需人工或其他设备辅助介入进行二次摊铺或均布操作。本发明中第一进料筒、第二进料筒、翻转板和筛料辊之间相互配合能够实现区分进料、定量进料以及筛料的过程，底料筒的内部结构能够实现漏料持续且均匀的散料方式，利于提升本发明试验的精准性。

二、本发明结构设计合理且落料方式通过第一进料筒、第二进料筒、翻转板、筛料辊和底料筒相配合的布施粗砂、细砂或混合砂的方式采用分散、混合、均布分散和集中汇集流出的方式，加强了粗砂、细砂或混合砂落料的均匀性。

附图说明

图1为本发明中路面加速磨光机的主视结构示意图；

图2为磨光介质布施器的立体结构示意图；

图3为第一进料筒的侧视结构示意图；

图4为底料筒的主视结构示意图；

图5为底料筒的主视剖面结构示意图；

图6为图5中A处放大结构示意图；

图7为锥形内芯体的立体结构示意图；

图8为路面加速磨光机的另一种结构形式的立体结构示意图；

图9为终端出料口的仰视结构示意图；

图10为路面加速磨光机的第三种结构形式的立体结构示意图；

图11为筛料辊的立体结构示意图。

图中：1-第一进料筒；2-第二进料筒；3-底料筒；4-主传送筒；5-翻转板；6-筛料辊；6-1-辊本体；6-2-框绳；7-外筒；7-1-大套体；7-2-锥形套体；7-3-小套体；8-锥形内芯体；8-1-上锥形壳；8-2-等径套体；8-3-下锥形套；9-内套体；9-1-上锥形套体；9-2-下锥形套体；10-底环片；11-条形孔；12-翅片；12-1-上翅条；12-2-下翅条；13-上通过单腔；14-下通过环形腔；15-直线凹槽；20-终端出料口；30-通过腔；40-储存腔；51-支撑架；52-足尺轮胎；53-升降控制器；54-移动试验台；55-磨光介质布施器；60-进料筒；61-第一传送带；62-第二传送带；63-出料底盖。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

具体实施方式一：结合图1至图11说明本实施方式，本实施方式中磨光介质布施器为复合料筒结构形式，具体包括第一进料筒1、第二进料筒2和底料筒3，第一进料筒1和第二进料筒2为两个并列筒体，形状可为方形筒体，所述第一进料筒1和第二进料筒2竖直并列设置，第一进料筒1的上端为粗径颗粒进料口，第二进料筒2的上端为细径颗粒进料口，第一进料筒1用于填放粗料，第二进料筒2用于填放细料，第一进料筒1的下端和第二进料筒2的下端均与底料筒3的顶端相连通，底料筒3的设置目的是为了能够将粗料和细料混合，从而形成用于后续试验过程中路面的铺设使用，根据不同试验要求对应填入不同份量的粗料和细料即可，底料筒3的底端为终端出料口20，终端出料口20为混合砂出口。

所述第一进料筒1的结构与第二进料筒2的结构相同，第一进料筒1包括主传送筒4、翻转板5和筛料辊6，主传送筒4竖直设置，翻转板5和筛料辊6从上至下依次设置在主传送筒4内；第一进料筒1与第二进料筒2为独立装料的腔式结构体。

翻转板5为一个方形板体和上驱动组件组成，方形板体通过驱动组件的驱动在第一进料筒1或第二进料筒2内做出翻转动作，从而通过翻转角度不同配合第一进料筒1或第二进料筒2的内壁形成不同量的粗料或细料的下落空隙。

筛料辊6包括辊本体6-1、下驱动组件和多个框绳6-2，辊本体6-1设置在进料筒60内，辊本体6-1与处于进料筒60外壁的下驱动组件相连接，辊本体6-1在下驱动组件的驱动下做出转动动作，辊本体6-1的外圆周壁上设置有多个框绳6-2，框绳6-2为柔硬兼备钢丝绳，框绳6-2的两端固定连接在辊本体6-1的外圆周壁上，辊本体6-1的外圆周壁与每个框绳6-2围合形成有配合单类型砂的三角形框口，用于辊本体6-1滚动时，与其接触的单类型砂进行分选。进料筒60下端与底料筒3的顶端相连通，底料筒3的底端为终端出料口20；

所述第一进料筒1的结构与第二进料筒2的结构相同，第一进料筒1包括主传送筒4、翻转板5和筛料辊6，主传送筒4竖直设置，翻转板5和筛料辊6从上至下依次设置在主传送筒4内；

主传送筒4的顶端设置有顶盖，顶盖与主传送筒4可拆卸连接或铰接，用于遮挡主传送筒4的顶端。

下驱动组件和上驱动组件均为现有驱动机构，下驱动组件包括微型电机，微型电机的动力输出轴与辊本体6-1同轴连接，辊本体6-1在微型电机的驱动下做出转动动作。

上驱动组包括传动轴和另一个微型电机，另一个微型电机的动力输出轴与传动轴相连接，传动轴穿设在方形板体上，且经过方形板体的长度方向或宽度方向的中心轴线。

所述底料筒3包括外筒7、锥形内芯体8、内套体9和底环片10，外筒7内从上至下依次同轴设置有锥形内芯体8和内套体9，底环片10设置在外筒7的底部，锥形内芯体8的外壁与外筒7的内壁之间形成有通过腔30，内套体9的外壁、外筒7的内壁和底环片10顶面之间围合形成有储存腔40，内套体9的侧壁底部加工有条形孔11，储存腔40通过条形孔11与内套体9的内部相连通，内套体9的顶端与锥形内芯体8相连通，内套体9的底端为密封端，内套体9密封端处加工有与内套体9内部相连通的所述终端出料口20。

本实施方式中外筒7、锥形内芯体8、内套体9和底环片10组成的底料筒3，能够利于粗料和细料混合后形成的混合砂依次经过通过腔30和储存腔40后能够实现进一步混合效果，最终还能够通过终端出料口20排出，排出的混合砂的混合效果均匀，还能够通过移动试验台54的移动配合，在移动试验台54上形成长方形铺设混合层，便于后续足尺轮胎52的碾压。

本发明中的磨光介质布施器，具备持续稳定给料、细砂、粗砂或混合砂的精准匀速布施的主要功能，同时具备防尘、聚料等环保与安全性能。其中，粗砂的流速为18±3g/min、8±2g/min。

具体实施方式二：本实施方式为具体实施方式一的进一步限定，底料筒3中锥形内芯体8可为静态结构体或动态结构体，当锥形内芯体8为动态内芯体时，外筒7为静止筒体，二者之间动静结构相配合，锥形内芯体8内部配合设置有微型电机，用于驱动其自转，利于产生离心力而均散从第一进料筒1和第二进料筒2落下的粗砂、细砂或混合砂，从接砂初始位置处即可实现利于均匀布料提供有利结构。

具体实施方式三：本实施方式为具体实施方式一或二的进一步限定，所述通过腔30由多个上通过单腔13和一个下通过环形腔14相连通形成；所述锥形内芯体8包括上锥形壳8-1、等径套体8-2和下锥形套8-3，所述上锥形壳8-1的上端为尖端，所述下锥形套8-3的上端为大口端，下锥形套8-3的下端为小口端，上锥形壳8-1的下端与等径套体8-2的上端相连通，等径套体8-2的下端通过下锥形壳8-3上口相连通，上锥形壳8-1和等径套体8-2的外壁布置有数个翅片12，等径套体8-2的外壁、外筒7内壁和每相邻两个翅片12之间形成有一个上通过单腔13，下锥形套8-3的外壁与外筒7内壁之间形成有下通过环形腔14，每个上通过单腔13通过下通过环形腔14与储存腔40相连通。

本实施方式中通过腔30为一种环形边缘腔体，其形状是为了使混合砂趋于更加均匀下落的情况，避免局部堆积过量的混合砂，使最终出料位置，即终端出料口20的出料量均匀性稳定，避免人工进行二次均布摊铺，形成避免人工介入的混合砂自然下落摊铺的下料形式，摊铺混合砂的厚度根据移动试验台54的移动速度确定。

具体实施方式四：本实施方式为具体实施方式一、二或三的进一步限定，内套体9为异形套体，内套体9包括上锥形套体9-1、下锥形套体9-2和底板，上锥形套体9-1的大口端与下锥形套体9-2的大口端相连接，下锥形套体9-2为渐变锥形套，其大口朝上，下口朝下，内径渐变，呈现阶梯缩减结构形式，下锥形套体9-2的套壁上加工有条形孔11和插口，条形孔11设置在插口的上方，插口用于与底环片10插接配合，下锥形套体9-2的下口端一体连接有底板，底板上加工有所述终端出料口20。

具体实施方式五：本实施方式为具体实施方式一、二、三或四的进一步限定，翅片12包括上翅条12-1和下翅条12-2，上翅条12-1和下翅条12-2均为硬质材料制成的片体，上翅条12-1贴紧在上锥形壳8-1的外壁上，下翅条12-2贴紧在等径套体8-2的外壁上，上翅条12-1的下端与下翅条12-2的上端固定连接。

本实施方式中翅条12-1和下翅条12-2趋于L形条体，目的是将上锥形壳8-1进行分隔，使混合砂从上锥形壳8-1下落时，能够通过翅片12分隔进入不同的上通过单腔13，使混合砂能够实现定向分量的效果，避免混合砂在通过上锥形壳8-1时别分隔后的二次混合，增加混合砂分别进入不同上通过单腔13的几率。

本实施方式中翅片12为合金、塑料或其他轻质材料制成的片体。

具体实施方式六：本实施方式为具体实施方式一、二、三、四或五的进一步限定，下通过环形腔14的腔内形状为侧置的W型，环形腔14的腔内厚度为W，腔内厚度W从下至上依次递减，即下锥形套8-3的外壁与外筒7的内壁之间的距离为变化距离，变化规律为沿下锥形套8-3的长度方向从下至上依次递减，或上至下依次递增，W的最大值为3.5cm，W的最小值为1cm。

具体实施方式七：本实施方式为具体实施方式一、二、三、四、五或六的进一步限定，下锥形套8-3的外壁加工有多个螺旋线凹槽或多个直线凹槽15。直线凹槽15为下料槽体，用于规范混合砂的下料方向。

具体实施方式八：本实施方式为具体实施方式一、二、三、四、五、六或七的进一步限定，本实施方式中外筒7为多径长筒体，具体包括大套体7-1、锥形套体7-2和小套体7-3，所述大套体7-1、锥形套体7-2和小套体7-3从上至下依次固定连接为一体，大套体7-1的下口与锥形套体7-2的大口端相连通，锥形套体7-2的小口端通过小套体7-3的上端相连通。

本实施方式中等径套体8-2的外壁、大套体7-1内壁和每相邻两个翅片12之间形成有一个上通过单腔13。

本实施方式中下锥形套8-3的外壁与锥形套体7-2内壁之间形成有下通过环形腔14，每个上通过单腔13通过下通过环形腔14与储存腔40相连通。

本实施方式中内套体9的外壁、小套体7-3的内壁和底环片10顶面之间围合形成有储存腔40。

本实施方式中的终端出料口20处还可配合设置有砂料摊平尺。砂料摊平尺与测试面之间的距离小于2mm。

本发明中磨光介质布施器55的布施混合砂的具体过程为：

根据试验要求，将第一进料筒1内放入已经称量完毕的粗砂，粗砂下落至处于水平状态的翻转板5上，然后在第二进料筒2内放入已经称量完毕的细砂，细砂下落至处于水平状态的翻转板5上，启动第一进料筒1和第二进料筒2内的翻转板5和筛料辊6，第一进料筒1内的粗砂在翻转板5翻转动作下落至筛料辊6上，通过筛料辊6的滚动，辊本体6-1和框绳6-2之间形成的三角环形扣对粗砂进行进一步筛选，确保粗砂在重力作用下不断沿第一进料筒1的内壁下滑，且粗砂在筛料辊6的滚动带动下下滑状态持续稳定，同理于细砂在第二进料筒2的下落过程，分别从各自对应的筛料辊6下落后的粗砂和细砂在上锥形壳8-1的顶面上汇集并混合，混合砂沿上锥形壳8-1的外壁分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行进一步混合后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20排出，排出的混合料均匀程度高，可直接落在测试面上。

本实施方式中条形孔11为非环形孔，多个条形孔11沿内套体9的圆周方向间隔加工形成。

具体实施方式九：结合图1至图11说明本实施方式，本实施方式包括支撑架51、足尺轮胎52、升降控制器53、移动试验台54和磨光介质布施器55，移动试验台54设置在支撑架51内，移动试验台54沿支撑架51的长度方向往复运动，足尺轮胎52通过升降控制器53设置在支撑架51上，足尺轮胎52的滚压面与移动试验台54的顶面相配合设置，磨光介质布施器55设置在支撑架51上，磨光介质布施器55的终端出料口20朝向移动试验台54的顶面设置。

本实施方式中磨光介质布施器55包括第一进料筒1、第二进料筒2和底料筒3，所述第一进料筒1和第二进料筒2竖直并列设置，第一进料筒1的上端为粗径颗粒进料口，第二进料筒2的上端为细径颗粒进料口，第一进料筒1用于填放粗料，第二进料筒2用于填放细料，第一进料筒1的下端和第二进料筒2的下端均与底料筒3的顶端相连通，底料筒3的设置目的是为了能够将粗料和细料混合，从而形成用于后续试验过程中路面的铺设使用，根据不同试验要求对应填入不同份量的粗料和细料即可，底料筒3的底端为终端出料口20，终端出料口20为混合砂出口。

所述底料筒3包括外筒7、锥形内芯体8、内套体9和底环片10，外筒7内从上至下依次同轴设置有锥形内芯体8和内套体9，底环片10设置在外筒7的底部，锥形内芯体8的外壁与外筒7的内壁之间形成有通过腔30，内套体9的外壁、外筒7的内壁和底环片10顶面之间围合形成有储存腔40，内套体9的侧壁底部加工有条形孔11，储存腔40通过条形孔11与内套体9的内部相连通，内套体9的顶端与锥形内芯体8相连通，内套体9的底端为密封端，内套体9密封端处加工有与内套体9内部相连通的所述终端出料口20。

其中，底料筒3可通过第一进料筒1、第二进料筒2与支撑架51相连接，也可底料筒3直接通过连接板60与支撑架51相连接。

进一步的，第一进料筒1的下端以及第二进料筒2下端与底料筒3相连通，具体连接方式为两种，一种是第一进料筒1的下端的外壁与底料筒3的顶部外壁相贴紧实现，另一种为第一进料筒1的下端朝向锥形内芯体8设置，二者之间无直接接触，二者间隙设置，同理于第二进料筒2的下落方式。

所述第一进料筒1的结构与第二进料筒2的结构相同，第一进料筒1包括主传送筒4、翻转板5和筛料辊6，主传送筒4竖直设置，翻转板5和筛料辊6从上至下依次设置在主传送筒4内；第一进料筒1与第二进料筒2为独立装料的腔式结构体。

本实施方式中外筒7、锥形内芯体8、内套体9和底环片10组成的底料筒3，能够利于粗料和细料混合后形成的混合砂依次经过通过腔30和储存腔40后能够实现进一步混合效果，最终还能够通过终端出料口20排出，排出的混合砂的混合效果均匀，还能够通过移动试验台54的移动配合，在移动试验台54上形成长方形铺设混合层，便于后续足尺轮胎52的碾压。

进一步的，通过腔30由多个上通过单腔13和一个下通过环形腔14相连通形成；所述锥形内芯体8包括上锥形壳8-1、等径套体8-2和下锥形套8-3，所述上锥形壳8-1的上端为尖端，所述下锥形套8-3的上端为大口端，下锥形套8-3的下端为小口端，上锥形壳8-1的下端与等径套体8-2的上端相连通，等径套体8-2的下端通过下锥形壳8-3上口相连通，上锥形壳8-1和等径套体8-2的外壁布置有数个翅片12，等径套体8-2的外壁、外筒7内壁和每相邻两个翅片12之间形成有一个上通过单腔13，下锥形套8-3的外壁与外筒7内壁之间形成有下通过环形腔14，每个上通过单腔13通过下通过环形腔14与储存腔40相连通。其中，通过腔30为一种环形边缘腔体，其形状是为了使混合砂趋于更加均匀下落的情况，避免局部堆积过量的混合砂，使最终出料位置，即终端出料口20的出料量均匀性稳定，避免人工进行二次均布摊铺，形成避免人工介入的混合砂自然下落摊铺的下料形式，摊铺混合砂的厚度根据移动试验台54的移动速度确定。

进一步的，翅片12包括上翅条12-1和下翅条12-2，上翅条12-1和下翅条12-2均为硬质材料制成的片体，上翅条12-1贴紧在上锥形壳8-1的外壁上，下翅条12-2贴紧在等径套体8-2的外壁上，上翅条12-1的下端与下翅条12-2的上端固定连接。其中，翅条12-1和下翅条12-2趋于L形条体，目的是将上锥形壳8-1进行分隔，使混合砂从上锥形壳8-1下落时，能够通过翅片12分隔进入不同的上通过单腔13，使混合砂能够实现定向分量的效果，避免混合砂在通过上锥形壳8-1时别分隔后的二次混合，增加混合砂分别进入不同上通过单腔13的几率。

进一步的，外筒7包括大套体7-1、锥形套体7-2和小套体7-3，所述大套体7-1、锥形套体7-2和小套体7-3从上至下依次固定连接为一体，大套体7-1的下口与锥形套体7-2的大口端相连通，锥形套体7-2的小口端通过小套体7-3的上端相连通。

本实施方式中等径套体8-2的外壁、大套体7-1内壁和每相邻两个翅片12之间形成有一个上通过单腔13。

本实施方式中下锥形套8-3的外壁与锥形套体7-2内壁之间形成有下通过环形腔14，每个上通过单腔13通过下通过环形腔14与储存腔40相连通。

本实施方式中内套体9的外壁、小套体7-3的内壁和底环片10顶面之间围合形成有储存腔40。

本发明利用单类型砂自重配合磨光介质布施器的内部结构，使混合砂重复在磨光介质布施器内部从上至下的多处位置进行分离以及汇聚，利于混合砂的混合，同时出料处还利于形成均质出料还能够进行多位置混合效果，此外终端出料口20的出料位置还能够提升混合砂出料的均匀性。

本发明不仅适用于不同比例的混合砂的混合和均匀出料过程，还适用于一种单类型砂的均匀出料过程。

本发明为磨光介质布施器，具备持续稳定给出细砂、粗砂、混合砂、精准匀速布施的出砂效果，同时具备防尘、聚料等环保与安全性能。

本发明中的路面加速磨光机的工作过程为：

根据试验要求，将第一进料筒1内放入已经称量完毕的粗砂，粗砂下落至处于水平状态的翻转板5上，然后在第二进料筒2内放入已经称量完毕的细砂，细砂下落至处于水平状态的翻转板5上，启动第一进料筒1和第二进料筒2内的翻转板5和筛料辊6，第一进料筒1内的粗砂在翻转板5翻转动作下落至筛料辊6上，通过筛料辊6的滚动，辊本体6-1和框绳6-2之间形成的三角环形扣对粗砂进行进一步筛选，确保粗砂在重力作用下不断沿第一进料筒1的内壁下滑，且粗砂在筛料辊6的滚动带动下下滑状态持续稳定，同理于细砂在第二进料筒2的下落过程，分别从各自对应的筛料辊6下落后的粗砂和细砂在上锥形壳8-1的顶面上汇集并混合，混合砂沿上锥形壳8-1的外壁分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行进一步混合后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20排出，排出的混合料均匀程度高，可直接落在移动试验台54的顶面上，由于移动试验台54处于匀速移动状态，其移动速度决定混合料的摊铺长度，混合料摊铺完毕后，启动升降控制器53，使其带动足尺轮胎52直接碾压在混合料摊铺的区域内进行相关摩擦试验即可。

本发明中升降控制器53、动足尺轮胎52以及移动试验台54相互配合的工作过程为现有技术。

具体实施方式十：本实施方式为具体实施方式一至九中任一项的进一步限定，如图9所示，磨光介质布施器还具有另一种形式，该结构形式的磨光介质布施器包括进料筒60和底料筒3，进料筒为圆柱形筒体，进料筒60内设置有翻转板5和筛料辊6，翻转板5为一个圆形板体和上驱动组件组成，圆形板体通过驱动组件的驱动在进料筒60内做出翻转动作，从而通过翻转角度不同配合进料筒60的内壁形成不同量的粗料或细料的下落空隙。

筛料辊6包括辊本体6-1、下驱动组件和多个框绳6-2，辊本体6-1设置在进料筒60内，辊本体6-1与处于进料筒60外壁的下驱动组件相连接，辊本体6-1在下驱动组件的驱动下做出转动动作，辊本体6-1的外圆周壁上设置有多个框绳6-2，框绳6-2为柔硬兼备钢丝绳，框绳6-2的两端固定连接在辊本体6-1的外圆周壁上，辊本体6-1的外圆周壁与每个框绳6-2围合形成有配合单类型砂的三角形框口，用于辊本体6-1滚动时，与其接触的单类型砂进行分选。进料筒60下端与底料筒3的顶端相连通，底料筒3的底端为终端出料口20；

所述第一进料筒1的结构与第二进料筒2的结构相同，第一进料筒1包括主传送筒4、翻转板5和筛料辊6，主传送筒4竖直设置，翻转板5和筛料辊6从上至下依次设置在主传送筒4内；

下驱动组件和上驱动组件均为现有驱动机构，下驱动组件包括微型电机，微型电机的动力输出轴与辊本体6-1同轴连接，辊本体6-1在微型电机的驱动下做出转动动作。

上驱动组包括传动轴和另一个微型电机，另一个微型电机的动力输出轴与传动轴相连接，传动轴沿圆形板体的径向方向穿设在圆形板体上，且经过圆形板体的中心。

所述底料筒3包括外筒7、锥形内芯体8、内套体9和底环片10，外筒7内从上至下依次同轴设置有锥形内芯体8和内套体9，底环片10设置在外筒7的底部，锥形内芯体8的外壁与外筒7的内壁之间形成有通过腔30，所述内套体9的外壁、外筒7的内壁和底环片10顶面之间围合形成有储存腔40，内套体9的侧壁底部加工有条形孔11，储存腔40通过条形孔11与内套体9的内部相连通，内套体9的顶端与锥形内芯体8相连通，内套体9的底端为密封端，内套体9密封端处加工有与内套体9内部相连通的所述终端出料口20。

具体实施方式十一：结合图1、图10和图11说明本实施方式，本实施方式中磨光介质布施器还具有第三种形式，本实施方式中的磨光介质布施器包括第一进料筒1、第二进料筒2、第一传送带61、第二传送带62和出料底盖63，所述第一进料筒1和第二进料筒2竖直并列设置，第一进料筒1的上端为粗径颗粒进料口，第二进料筒2的上端为细径颗粒进料口，出料底盖63设置在第一进料筒1和第二进料筒2的底部，第一进料筒1的下端和第二进料筒2的下端分别设置有第一传送带61和第二传送带62，第一传送带61的单类型砂输出端和第二传送带62的单类型砂输出端均处于出料底盖63上方，出料底盖63为倒置锥形壳体，能够起到防尘聚料限位板的作用，倒置锥形壳体的底部加工有终端出料口20；

所述第一进料筒1的结构与第二进料筒2的结构相同，第一进料筒1包括主传送筒4、翻转板5和筛料辊6，主传送筒4竖直设置，翻转板5和筛料辊6从上至下依次设置在主传送筒4内。

本实施方式中未提及的结构及连接方式与具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八、九或十相同。

具体实施方式十二：本实施方式为具体实施方式一、二、三、四、五、六、七、八、九、十或十一的进一步限定，多个框绳6-2交错设置在辊本体6-1的外圆周壁上，从而能够实现辊本体6-1外壁的全面的筛选过程。

此外，本实施方式中的磨光介质布施器与现有砂料传送装置相比，突出优势为具备砂料摊平功能和边沿固砂防护功能，进而解决磨光介质在试件表面撒布不均匀，以及传送带边沿有细小砂粒流失而造成仪器卡恰等问题。本实施方式中的磨光介质布施器中还设置有砂料摊平尺，其设置于第一进料筒1和第二进料筒2的前段，朝向第一传送带61和第二传送带62设置，能够对传送出来的粗、细砂进行摊平均分，进而导致撒布在不同位置的介子均匀持续。

本实施方式中还配合设置有固料护栏，其高度高于各个传送带1cm，且采用软质齿状设计，能够稳定边沿细砂，同时不阻塞各个传送带的正常运输。

本实施方式中的出料底盖63采用上边沿45°下边缘30°梯形结构弧边沿设计，能够有效聚拢飞散的砂料，同时该结构在下流砂粒的流速引导下能够形成引流吸引力，进而有限地吸收了飞散的灰尘。

本发明中的路面加速磨光机的工作过程为：

根据试验要求，将第一进料筒1内放入已经称量完毕的粗砂，粗砂下落至处于水平状态的翻转板5上，然后在第二进料筒2内放入已经称量完毕的细砂，细砂下落至处于水平状态的翻转板5上，启动第一进料筒1和第二进料筒2内的翻转板5和筛料辊6，第一进料筒1内的粗砂在翻转板5翻转动作下落至筛料辊6上，通过筛料辊6的滚动，辊本体6-1和框绳6-2之间形成的三角环形扣对粗砂进行进一步筛选，确保粗砂在重力作用下不断沿第一进料筒1的内壁下滑，且粗砂在筛料辊6的滚动带动下下滑状态持续稳定，同理于细砂在第二进料筒2的下落过程，分别从各自对应的筛料辊6下落后的粗砂和细砂分别落在第一传送带61和第二传送带62，随着第一传送带61和第二传送带62的传送作用，粗砂和细砂最终在出料底盖63汇集并混合，从出料底盖63的终端出料口20排出，排出的混合料均匀程度高，可直接落在移动试验台54的顶面上。

本发明中的粗料和细料均为磨耗介质材料，具体种类有：石英砂、金刚砂等硬质材料

本发明中的粗料和细料的粒径取值范围具体为：极细介质颗粒粒径取值范围为0.053-0.075mm，细介质颗粒粒径取值范围为0.09-0.125mm，粗介质粒径取值范围为0.15-0.25mm。

结合本发明的有益效果说明以下实施例：

实施例一：结合图1至图7说明本实施例，当本实施例用于单一介质的砂粉时，砂粉的粒径为0.053-0.075mm，根据试验要求称取相关重量后，将称取后的砂粉从第二进料筒2顶部入料，筛料辊6在1 RPM的转速下，砂粉以2-5 g/min±0.7 g/min的下滑流速进入底料筒3中，进入底料筒3中的砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处分散，砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以1-3g/min±0.5 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行重新汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以1-2g/min±0.5 g/min流速排出，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现均匀出料且延缓出料的过程。

实施例二：结合图1至图7说明本实施例，当本实施例用于单一介质的砂粉时，砂粉的粒径为0.09-0.125mm，根据试验要求称取相关重量后，将称取后的砂粉从第二进料筒2顶部入料，筛料辊6在4 RPM的转速下，砂粉以8 g/min±1.5 g/min的下滑流速进入底料筒3中，进入底料筒3中的砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处分散，砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以5-7g/min±0.5 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行重新汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以3-5g/min±0.5 g/min流速排出，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现均匀出料且延缓出料的过程。

实施例三：结合图1至图7说明本实施例，当本实施例用于单一介质的砂粉时，砂粉的粒径为0.15-0.25mm，根据试验要求称取相关重量后，将称取后的砂粉从第二进料筒2顶部入料，筛料辊6在8RPM的转速下，砂粉以18 g/min±3 g/min的下滑流速进入底料筒3中，进入底料筒3中的砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处分散，砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以14-16g/min±0.5 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行重新汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以12-14g/min±0.5 g/min流速排出，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现均匀出料且延缓出料的过程。

实施例四：结合图1至图7说明本实施例，当本实施例用于粗砂粉和细砂粉的混合情况时，极细介质与细介质的取值范围为0.053-0.12mm，粗细介质比例或极细和细的比例为2:3～3:2之间，根据试验要求分别称取相关重量后，将称取后的粗砂粉从第一进料筒1顶部入料，同时将称取后的细砂粉从第二进料筒2顶部入料，筛料辊6在2-3 RPM的转速下，两种砂粉以5-7 g/min的下滑流速分别进入底料筒3中，进入底料筒3中的两股砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处混合后分散，两种砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以4-5 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行混合汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以2-4g/min流速排出，排出的混合料均匀程度较高，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现混合料进行多次混合、分离、再混合的匀料过程以及延缓出料的过程，混合料的堆积厚度与移动试验台54的移动速度相配合，上述过程中的精度能够达到±1 g/min。

实施例五：结合图1至图7说明本实施例，当本实施例用于粗砂粉和细砂粉的粒径取值范围为0.09-0.25mm，粗细介质比例在3:5～5:3间，根据试验要求分别称取相关重量后，将称取后的粗砂粉从第一进料筒1顶部入料，同时将称取后的细砂粉从第二进料筒2顶部入料，筛料辊6在5-7 RPM的转速下，两种砂粉以10-15 g/min的下滑流速分别进入底料筒3中，进入底料筒3中的两股砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处混合后分散，两种砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以10-12 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行混合汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以8-10g/min流速排出，排出的混合料均匀程度较高，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现混合料进行多次混合、分离、再混合的匀料过程以及延缓出料的过程，混合料的堆积厚度与移动试验台54的移动速度相配合，上述过程中的精度能够达到±2g/min。

实施例六：结合图1至图8说明本实施例，当本实施例用于极细介质、细介质、粗介质三种混合情况时，极细介质、细介质、粗介质的粒径取值范围为0.053-0.25mm，及细：细：粗用量比例在1:4:5～2:5:3间，根据试验要求分别称取相关重量后，将称取后的极细介质、细介质、粗介质分别倒入第一进料筒1和/或第二进料筒2中，或者另设与第一进料筒1和第二进料筒2并列设置的第三进料筒，每种进料筒进入一种介质砂粉，筛料辊6在6-7 RPM的转速下，三种砂粉以9-11 g/min的下滑流速分别进入底料筒3中，进入底料筒3中的三股砂粉上锥形壳8-1的顶面尖端处混合后分散，三种砂粉沿上锥形壳8-1的外壁以7-9 g/min流速分别进入上通过单腔13后，在下通过环形腔14处进行混合汇集后进入储存腔40中，在储存腔40处进行堆积，因自重作用配合条形孔11的隐蔽位置，均匀汇入内套体9的内部，最终均匀从内套体9底部的终端出料口20处以5-7g/min流速排出，排出的混合料均匀程度较高，可直接落在移动试验台54的顶面上，配合移动试验台54的移动状态完成摊铺过程，从而实现混合料进行多次混合、分离、再混合的匀料过程以及延缓出料的过程，混合料的堆积厚度与移动试验台54的移动速度相配合，上述过程中的精度能够达到±2g/min。

本实施例另一种入料方式为如图8所示，将极细介质、细介质、粗介质放入同一进料筒中，其他处理环节同上所述。