一种离心机卸料斗及基于该卸料斗的下卸料离心机

技术领域

本发明属于离心机技术领域，具体涉及一种离心机卸料斗及基于该卸料斗的下卸料离心机。

背景技术

下卸料离心机工作时通过转鼓对固液混合物料进行分离，分离完成后利用刮料装置将转鼓内壁上的物料刮下，从转鼓底部落入卸料斗，并经卸料斗排出，这种类型的离心机卸料非常方便，因此广泛应用于食品、制药行业。

虽然下卸料离心机使用方便，但其维护却比较麻烦，特别是卸料斗的清洁，由于卸料斗安装在转鼓下方，距离离心机上口具有较大距离，而卸料斗本身具有较高的高度，因此无论是从上方清洁还是从下方清洁都非常不便。在清洁卸料斗时，离心机无法正常工作，因此也影响了离心机的使用效率。

发明内容

本发明首先要解决的技术问题是：提供一种离心机卸料斗，解决卸料斗清洁不便、卸料斗清洁过程离心机无法正常工作进而影响离心机使用效率的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种离心机卸料斗，包括锥筒形中间体，中间体的上端直径大于下端直径，中间体顶端连接有直筒形的上连接管，上连接管的顶端连接有下法兰环，下法兰环的内径小于上连接管的内径，下法兰环底面内缘连接有与上连接管同轴设置的挡料圈，挡料圈与上连接管之间形成一个环形槽，环形槽内设置有一个密封环，该密封环内缘与挡料圈外壁密封连接，密封环的外缘与上连接管的内壁密封连接，密封环与下法兰环底面正对，密封环、上连接管、下法兰环以及挡料圈共同构成一个环形水箱，所述上连接管外壁上连接有至少一个与水箱连通的进水接头，所述密封环上周向均布有多个与水箱内部连通的喷淋头，各进水接头通过第一阀体与高压水源连通，所述中间体的下端设置有一个直筒形的下延管，中间体和下延管之间设置有间隙形成环形抽吸缝，中间体下部外壁上连接有一个环形槽体，环形槽体朝向中间体的一侧开口，该环形槽体的口部上沿与中间体下部外壁密封连接，环形槽体的口部下沿与下延管的外壁密封连接，环形槽体的口部下沿低于下延管上端，环形槽体底部连接有数个与环形槽体内部连通的抽吸接头，各抽吸接头与负压发生器连通。

作为一种优选方案，所述下延管的外壁上还连接有一个与中间体同轴设置的小锥斗，小锥斗的上部套设在中间体下端外部且小锥斗与中间体之间保留有环形间隙，所述小锥斗位于环形槽体内，小锥斗的下端连接在下延管上口的下方，下延管的上端面成内高外低的倾斜面，下延管的上端面与小锥斗内壁圆弧过渡，中间体下端面与下延管的下端面平行。

作为一种优选方案，中间体下端内径与下延管内径一致。

作为一种优选方案，挡料圈内径从上至下逐渐扩大，使挡料圈内壁成倒锥形。

作为一种优选方案，所述上连接管外壁上还连接有至少一个与水箱连通的进气接头，进气接头通过第二阀体与高压气源连通。

作为一种优选方案，各抽吸接头通过导管连接到一个密闭的负压储水箱顶盖上，所述负压发生器也通过导管连接在该负压储水箱的顶盖上。

本发明进一步要解决的技术问题是：提供一种下卸料离心机，解决下卸料离心机卸料斗清洁不便、卸料斗清洁过程离心机无法正常工作进而影响离心机使用效率的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：基于上述离心机卸料斗的下卸料离心机，包括机座、固定连接在基座上且竖向设置的轴承座、转动连接在轴承座内的转轴、连接在转轴顶端的转鼓、连接在转轴底端的被动带轮、固定连接在基座上且罩住转鼓的罩壳、连接在罩壳顶部且插入转鼓内的进料管和刮料装置、固定连接在基座上用于驱动转轴转动的驱动电机，驱动电机的输出轴上连接有主动带轮，主动带轮和被动带轮之间通过皮带传动连接，所述轴承座包括竖向设置的排料筒，排料筒中心同轴设置有一个套管，转轴转动连接在套管内，排料筒和套管之间通过周向均布的多片竖向设置的连接板连接，各片连接板均沿排料筒的径向设置，各连接板之间形成扇形排料孔，排料筒上端向上延伸至基座上方且与转鼓底面之间留有间隙，所述转鼓底面上开设有与排料孔上下相对的出料口，转鼓底面上还连接有一个向下插入排料筒内的防漏管，防漏管外壁与排料筒内壁之间具有间隙，各连接板均位于防漏管下方，所述排料筒的下端设置有上法兰，所述上法兰上连接有上述的离心机卸料斗，离心机卸料斗的下法兰环与上法兰密封对接，所述离心机卸料斗的上连接管上开设有一个供皮带穿过的通孔，皮带穿过通孔连接主动带轮和被动带轮，所述罩壳和排料筒之间形成集液区，基座上连接有一根排液管，排液管上端与集液区连通，下端延伸出基座外用于排出集液区的液体，所述排料筒的上部外壁上连接有一个环形支撑环，轴承座通过该支撑环与基座连接。

作为一种优选方案，所述上连接管内设置有一个皮带罩，该皮带罩的一端沿通孔的边缘连接在上连接管内壁上，另一端延伸至被动带轮上端，皮带罩位于被动带轮上方的一端自端部向内开设有一个可供转轴穿过的U形槽，皮带罩位于一块连接板的正下方，该连接板下端向下延伸并与皮带罩顶端固定连接，皮带罩截面成“n”形。

作为一种优选方案，所述离心机卸料斗的负压发生器为吸液泵，各抽吸接头通过吸液泵与进料管连通。

本发明进一步要解决的技术问题是：提供一种离心机卸料斗作业间自清洁方法，以解决卸料斗清洁不便、卸料斗清洁过程离心机无法正常工作进而影响离心机使用效率的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：离心机卸料斗作业间自清洁方法，在下卸料离心机上应用上述离心机卸料斗，然后按照如下具体步骤进行操作：

a、在离心机分离物料的时候，开启第一阀体，高压水源经进水接头向水箱内注水并通过喷淋头向上连接管内壁喷洒洗液；同时启动负压发生器，负压发生器抽吸空气使环形抽吸缝处形成负压；沿上连接管、中间体内壁向下流动的洗液对上连接管和中间体内壁上的物料进行冲洗并向下流动至环形抽吸缝处被吸入环形槽体内，并从抽吸接头排出，此过程维持时长根据实际情况设定，该时长小于离心机完成一次物料分离的总时长；

b、完成步骤a后关闭第一阀体，开启第二阀体，高压气源将高压气体通过进气接头注入水箱，待水箱内的洗液排净后，气体从喷淋头喷向上连接管的内壁，并在整个离心机卸料斗内形成向下流动的气流，气流使上连接管和中间体内壁上的残余洗液快速蒸发；步骤a和步骤b总耗时小于离心机完成一次物料分离的总时长；

c、完成步骤b后，关闭第二阀体，等待离心机卸料，在离心机卸料完成，进入下一次物料分离的时候，重复上述步骤a和步骤b。

本发明的有益效果是：本发明通过在卸料斗的上连接管顶部设置周向均布的喷淋头对上连接管、中间体的内壁进行冲洗，同时利用负压发生器在环形抽吸缝处形成负压，使冲洗下来的流态物料被吸入环形槽体并通过抽吸接头排出，从而实现对卸料斗的自动清洗，避免清洗过程污染卸料斗下方的物料，清洗过程不影响离心机的固液分离过程，因此能够在离心机作业的同时进行卸料斗的清洗，大大提高了卸料斗清洗的便捷性，解决卸料斗清洁过程离心机无法正常工作进而影响离心机使用效率的技术问题。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1是本发明所述离心机卸料斗的具体结构示意图；

图2是图1中的A部放大图；

图3是本发明所述的下卸料离心机；

图4是轴承座的俯视图；

图5是皮带罩的具体结构示意图；

图1~图5中：1、中间体，2、上连接管，3、下法兰环，4、挡料圈，5、环形槽，6、密封环，7、水箱，8、进水接头，9、喷淋头，10、第一阀体，11、高压水源，12、下延管，13、环形抽吸缝，14、环形槽体，15、抽吸接头，16、负压发生器，17、小锥斗，18、进气接头，19、第二阀体，20、高压气源，21、导管，22、负压储水箱，23、基座，24、轴承座，25、转轴，26、转鼓，27、被动带轮，28、罩壳，29、进料管，30、刮料装置，31、驱动电机，32、主动带轮，33、皮带，34、排料筒，35、套管，36、连接板，37、排料孔，38、出料口，39、防漏管，40、上法兰，41、通孔，42、集液区，43、排液管，44、皮带罩，45、U形槽，100、离心机卸料斗。

具体实施方式

下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。

实施例1

如图1和图2所示的一种离心机卸料斗，包括锥筒形中间体1，中间体1的上端直径大于下端直径，中间体1顶端连接有直筒形的上连接管2，上连接管2的顶端连接有下法兰环3，下法兰环3的内径小于上连接管2的内径，下法兰环3底面内缘连接有与上连接管2同轴设置的挡料圈4，挡料圈4与上连接管2之间形成一个环形槽5，环形槽5内设置有一个密封环6，该密封环6内缘与挡料圈4外壁密封连接，密封环6的外缘与上连接管2的内壁密封连接，密封环6与下法兰环3底面正对，密封环6、上连接管2、下法兰环3以及挡料圈4共同构成一个环形水箱7，上连接管2外壁上连接有一个与水箱7连通的进水接头8，进水接头8的数量可根据实际需要增加。密封环6上周向均布有八个与水箱7内部连通的喷淋头9，进水接头8通过第一阀体10与高压水源11连通，高压水源11可以是水塔或水泵，第一阀体10开通时，高压水源11将洗液注入水箱7内并通过喷淋头9向上连接管2的内壁进行喷洒，洗液沿上连接管2和中间体1的内壁向下流动，将上连接管2和中间体1内壁上的物料向下冲刷，对卸料斗内壁进行清洗。中间体1的下端设置有一个直筒形的下延管12，中间体1和下延管12之间设置有间隙形成环形抽吸缝13，中间体1下部外壁上连接有一个环形槽体14，环形槽体14朝向中间体1的一侧开口，该环形槽体14的口部上沿与中间体1下部外壁密封连接，环形槽体14的口部下沿与下延管12的外壁密封连接，环形槽体14的口部下沿低于下延管12上端，环形槽体14底部连接有数个与环形槽体14内部连通的抽吸接头15，各抽吸接头15与负压发生器16连通。当负压发生器16启动时，环形槽体14内部形成负压，使环形抽吸缝13处形成负压，经洗液冲刷下来的物料和洗液的混合物被吸入黄形槽体14并经抽吸接头15排出，经过较长时间的清洗，中间体1和上连接管2内壁上的物料可以被清洗干净，并且后期进入环形槽体14的洗液中固体物料的含量很低，能够对环形槽体14、抽吸接头15以及导管21进行冲洗，实现自净功能。

作为对上述技术方案的进一步优化，本实施例在下延管12的外壁上还连接有一个与中间体1同轴设置的小锥斗17，小锥斗17的上部套设在中间体1下端外部且小锥斗17与中间体1之间保留有环形间隙，所述小锥斗17位于环形槽体14内，小锥斗17的下端连接在下延管12上口的下方，下延管12的上端面成内高外低的倾斜面，下延管12的上端面与小锥斗17内壁圆弧过渡，中间体1下端面与下延管12的下端面平行。

小锥斗17能够引导被吸入环形槽体14内的洗液和物料的混合体向上冲击环形槽体14的内壁，这个过程能够提高洗液与物料的混合均匀度，减少固体物料在环形槽体14内的沉积，提高清洁过程稳定可持续。

如图1所示，本实施例优选地将中间体1下端内径与下延管12内径一致，这样在正常卸料的时候，物料不容易落入环形抽吸缝13内，且当负压发生器16工作时，环形抽吸缝13处的负压能够有效地将上方流淌下来的洗液和物料完全吸入环形槽体14内。

为了避免挡料圈4内壁被固体物料污染，本实施例进一步优选地将挡料圈4内径从上至下逐渐扩大，使挡料圈4内壁成倒锥形。

作为对上述技术方案的进一步优化，本实施例所述的上连接管2外壁上还连接有一个与水箱7连通的进气接头18，进气接头18通过第二阀体19与高压气源20连通。进气接头18的数量可以根据实际情况增加，第二阀体19打开时，高压气源20将高压气体注入水箱7，并通过喷淋头9喷向上连接管2内壁，多个喷淋头9喷出的气流在整个卸料斗内形成向下流动的气流，气流提高上连接管2和中间体1内壁上洗液的蒸发速度，使上连接管2和中间体1内壁恢复干燥。第二阀体19和第一阀体10不同时开通，一般是在用洗液清洗中间体1和上连接管2之后，在关闭了第一阀体10后开启第二阀体19对中间体1和上连接管2内壁进行吹干。

如图1所示，本实施例中，各抽吸接头15通过导管21连接到一个密闭的负压储水箱22顶盖上，所述负压发生器16也通过导管21连接在该负压储水箱22的顶盖上。洗液与物料的混合物被抽吸进入负压储水箱22内并在其中存储、沉淀，存储在负压储水箱22内的物料可以重新经离心机过滤，将其中的固体物料滤出。

本实施例的工作过程是：在需要对离心机卸料斗内壁进行清洗时，只要开通第一阀门10，高压水源11的洗液（常用洗液为水，也可以根据实际情况采用其他溶剂进行清洗，比如被分离的固液混合物料的溶剂）就会注入水箱7内并通过喷淋头9喷洒到上连接管2的内壁上，洗液沿上连接管2的内壁向下流动，将上连接管2和中间体1内壁上的固体物料向上冲刷，由于离心机过滤后滤饼含水量很低，因此大部分粘接在上连接管2和中间体1上的物料为粉料或细碎的颗粒，因此在洗液的冲刷下很容易就会被冲走。在开始清洗的同时，启动负压发生器16，负压发生器16可以是水泵或气泵，负压发生器16通过抽吸接头15将环形槽体14内的空气抽离，使环形槽体14内部成负压状态，因此与环形槽体14内部连通的环形抽吸缝13处也成负压状态，沿上连接管2和中间体1内壁向下流动的洗液和物料的混合流体流动到环形抽吸缝13处，就被吸入环形槽体14内，并从抽吸接头15排出。

在本实施例中，抽吸接头15通过导管21连接到负压储水箱22，因此洗液与物料的混合流体就被吸入到负压储水箱22内存储并沉淀，等待重复利用。

在实际应用中，抽吸接头15可以通过导管21直接连接到离心机的进料管上，清洗下来的混合物直接回到转鼓内进行固液分离，此时的负压发生器16为泵体，这样可进一步提高物料回收效率。

在持续清洗了一段时间，进入负压储水箱22内的洗液较为澄清时，则表明上连接管2和中间体1内壁上的物料基本被清洗干净，此时可关闭第一阀体10，开启第二阀体19，于是高压气源20将高压气体注入水箱7内，高压气体首先会将水箱7内的洗液排净，然后气体通过喷淋头9喷向上连接管2内壁，由于多个喷淋头9同时喷出气体，因此在整个卸料斗内部形成向下流动的气流，气流加快卸料斗内壁上洗液的蒸发速度，使卸料斗内壁恢复干燥状态。

由于整个清洗过程不需要人工现场操作，因此可在离心机离心作业的过程中进行，用户可根据固态物料粘度设定清洗周期，比如离心机进行三次固液分离和卸料后，进行一次清洗，清洗的时候，离心机可以进行下一次的固液分离，清洗持续的时间不超过离心机的一次固液分离时长，因此不影响离心机下一次卸料。可见本实施例叔叔的离心机卸料斗清洗方便，清洗过程无需离心机停机，解决了离心机卸料斗清洗降低离心机使用效率的技术问题。

实施例2

如图3~5所示的的下卸料离心机，包括机座23、固定连接在基座23上且竖向设置的轴承座24、转动连接在轴承座24内的转轴25、连接在转轴25顶端的转鼓26、连接在转轴25底端的被动带轮27、固定连接在基座23上且罩住转鼓26的罩壳28、连接在罩壳28顶部且插入转鼓26内的进料管29和刮料装置30、固定连接在基座23上用于驱动转轴25转动的驱动电机31，驱动电机31的输出轴上连接有主动带轮32，主动带轮32和被动带轮27之间通过皮带33传动连接，所述轴承座24包括竖向设置的排料筒34，排料筒34中心同轴设置有一个套管35，转轴25转动连接在套管35内，排料筒34和套管35之间通过周向均布的多片竖向设置的连接板36连接，各片连接板36均沿排料筒34的径向设置，各连接板36之间形成扇形排料孔37，排料筒34上端向上延伸至基座23上方且与转鼓26底面之间留有间隙，所述转鼓26底面上开设有与排料孔37上下相对的出料口38，转鼓26底面上还连接有一个向下插入排料筒34内的防漏管39，防漏管39外壁与排料筒34内壁之间具有间隙，各连接板36均位于防漏管39下方，排料筒34的下端设置有上法兰40，上法兰40上连接有实施例1所述的离心机卸料斗100，离心机卸料斗100的下法兰环3与上法兰40密封对接，所述离心机卸料斗100的上连接管2上开设有一个供皮带33穿过的通孔41，皮带33穿过通孔41连接主动带轮32和被动带轮27，所述罩壳28和排料筒34之间形成集液区42，基座23上连接有一根排液管43，排液管43上端与集液区42连通，下端延伸出基座23外用于排出集液区42的液体，所述排料筒34的上部外壁上连接有一个环形支撑环46，轴承座24通过该支撑环46与基座23连接。

在本实施例中，上连接管2内设置有一个皮带罩44，该皮带罩44的一端沿通孔41的边缘连接在上连接管2内壁上，另一端延伸至被动带轮27上端，皮带罩44位于被动带轮27上方的一端自端部向内开设有一个可供转轴25穿过的U形槽45，皮带罩44位于一块连接板36的正下方，该连接板36下端向下延伸并与皮带罩44顶端固定连接，皮带罩44截面成“n”形。

本实施例中所述离心机卸料斗100的负压发生器16为吸液泵，各抽吸接头15通过吸液泵与进料管29连通，直接将离心机卸料斗100清洗下来的洗液和物料的混合物泵入转鼓26进行固液分离，在这种情况下，洗液为固液分离后从排液管43收集的原溶剂。

本实施例的工作过程是：首先启动离心机，驱动电机31带动转鼓26高速转动对固液混合物料进行离心分离，通过进料管29将物料均匀地分布在转鼓26内壁上，向转鼓26内加注一定量的固液混合物后，停止加料，等到离心分离结束。待离心分离结束后，驱动电机31降低转速，刮料装置30对转鼓26内壁上的滤饼进行刮除，破碎的滤饼下落到转鼓26底部并通过出料口38向下排出，物料经轴承座24上的排料孔37落入离心机卸料斗100，并最终通过离心机卸料斗100下端开口排出，物料经过离心机卸料斗100时，会在其内壁上残留下部分物料，这些物料如不及时处理，会干结在离心机卸料斗100的内壁上，难以清理，且降低离心机卸料斗100内壁的光洁度，使更多的物料粘结在离心机卸料斗100的内壁。因此，在一次或多次卸料之后，工作人员可以对离心机卸料斗100的内壁进行清洗，具体清洗过程参见实施例1所述离心机卸料斗的工作过程，此处不再赘述。

在离心机卸料斗100进行清洗的时候，离心机进行下一次的离心作业，在本实施例中，离心机卸料斗100清洗下来的洗液和物料的混合物经负压发生装置重新泵回到转鼓26内进行固液分离，因此进一步提高了物料回收效率。

在实施例2的基础上，离心机卸料斗作业间自清洁方法是：在下卸料离心机上应用上述实施例所述的离心机卸料斗100，然后按照如下具体步骤进行操作：

a、在离心机分离物料的时候，开启第一阀体10，高压水源11经进水接头8向水箱7内注水并通过喷淋头9向上连接管2内壁喷洒洗液；同时启动负压发生器16，负压发生器16抽吸空气使环形抽吸缝13处形成负压；沿上连接管2、中间体1内壁向下流动的洗液对上连接管2和中间体1内壁上的物料进行冲洗并向下流动至环形抽吸缝13处被吸入环形槽体14内，并从抽吸接头15排出，此过程维持时长根据实际情况设定，该时长小于离心机完成一次物料分离的总时长；

b、完成步骤a后关闭第一阀体10，开启第二阀体19，高压气源20将高压气体通过进气接头18注入水箱7，待水箱7内的洗液排净后，气体从喷淋头9喷向上连接管2的内壁，并在整个离心机卸料斗内形成向下流动的气流，气流使上连接管2和中间体1内壁上的残余洗液快速蒸发；步骤a和步骤b总耗时小于离心机完成一次物料分离的总时长；

c、完成步骤b后，关闭第二阀体19，等待离心机卸料，在离心机卸料完成，进入下一次物料分离的时候，重复上述步骤a和步骤b。

上述实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。