吊车梁轨道中心距检测设备

技术领域

本发明涉及工业建筑检测鉴定的技术领域，具体地涉及一种吊车梁轨道中心距检测设备。

背景技术

近年来，在对工业厂房吊车梁检测鉴定中发现，吊车梁轨道中心距增大或减小造成的啃轨、振动等现象频发，吊车梁轨道中心距增大或减小不仅会影响天车正常运行使用，而且对吊车梁的安全性能有影响。由于吊车梁平台空间受限，无法使用全站仪等设备精确检测出轨道中心距，因此，寻找一种吊车梁轨道中心距快速检测装置及方法十分有必要。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的吊车梁平台空间受限，无法使用全站仪等设备精确检测出轨道中心距的问题，提供一种吊车梁轨道中心距检测设备。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种吊车梁轨道中心距检测设备，包括反射装置和检测装置，所述反射装置包括设置在第一轨道中心轴上的第一反射器和第二反射器，所述检测装置设置为沿着第二轨道中心线移动，所述检测装置包括激光探测器，所述激光探测器射出的激光经所述第一反射器或所述第二反射器反射，分别检测所述激光探测器到第一反射器的距离和所述激光探测器到所述第二反射器的距离。

优选的，所述检测装置包括用于测量所述检测装置位置的位移传感器。

优选的，所述检测装置包括主板、骨架和沿第二轨道中心线移动的第一滚轮，所述骨架通过第一螺杆可旋转地设置在所述主板上，所述激光探测器设置在所述骨架上，所述第一滚轮设置有所述位移传感器。

优选的，所述检测装置包括限位结构，所述限位结构包括设置在第二轨道上翼缘两侧的侧板、所述第一滚轮、与所述侧板相连的所述主板和沿着第二轨道上翼缘两侧滚动的侧滚轮，所述侧板朝向所述第二轨道一侧设置有所述侧滚轮，所述侧滚轮通过第二螺杆设置在所述侧板上。

优选的，所述骨架上端设置有水准泡，和/或，所述主板下方设置有于第二轨道上翼缘顶面滚动的第二滚轮，所述第二滚轮可竖向调节地设置在所述主板上，所述第一滚轮通过所述第一螺杆设置在所述主板下方。

优选的，每个所述侧板在平行于第二轨道中心线的方向设置有两组所述侧滚轮。

优选的，所述主板上设置有第一通孔，所述第一螺杆通过设置在所述主板两侧的第一螺母设置在所述主板上，所述侧板设置有第二通孔，所述侧板上设置有第二通孔，所述第二螺杆通过设置在所述侧板两侧的第二螺母设置在侧板上。

优选的，所述骨架上设置有显示屏和电池组。

优选的，所述检测装置包括设置在所述主板上的拉杆。

优选的，所述第一反射器或第二反射器包括T型板，所述T型板的横支设置在第一轨道上翼缘顶面，所述T型板的竖支在第一轨道的中心线方向延伸，所述横支底部设置有磁铁，所述竖支面向第二轨道的一侧设置有反光片。

本发明所述的吊车梁轨道中心距检测设备，检测装置沿着第二轨道中心线移动，利用激光探测器和反射装置测量第二轨道中心线上设定点(即检测装置所在位置)到第一轨道中心轴上第一反射器的距离F和该设定点到第二反射器的距离B，然后利用画图软件以第一反射器为中心、以F为半径画第一圆，以第二反射器为中心、以B为半径画第二圆，第一圆和第二圆在朝向第二轨道方向的交点处即为第二轨道中心线上的设定点，根据检测装置沿着第二轨道中心线移动可以获得多个设定点的数据，由此可以检测出实际第二轨道中心线轨迹；根据上述方法将两个反射器放置在第二轨道中心轴对应位置上，使得检测装置沿着第一轨道中心线移动可以获得实际第一轨道中心线轨迹，两条轨道中心线的实际位置确定后即可获得轨道中心距。

附图说明

图1是本发明一种实施方式吊车梁轨道中心距检测设备的应用示意图；

图2是检测装置的一种结构示意图；

图3是反射装置的一侧结构示意图；

图4是反射装置的另一侧结构示意图；

图5是第一轨道上安装反射装置的结构示意图；

图6是第二轨道上安装检测装置的结构示意图。

附图标记说明

1-第一反射器，2-第二反射器，3-检测装置，4-第一轨道，5-第二轨道，6-第一轨道中心线，7-第二轨道中心线，8-主板，9-第一滚轮，10-第一螺杆，11-第一螺母，12-激光探测器，13-骨架，14-水准泡，15-显示屏，16-电池组，17-侧板，18-侧滚轮，19-第二螺杆，20-第二螺母，30-横板，31-竖板，32-反光片，33-磁铁，35-轨道，36-吊车梁。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”通常是指相对于各部件本身的轮廓的内外；“远、近”通常是指相对于各部件本身的轮廓的远近。

本发明一方面提供一种吊车梁轨道中心距检测设备，包括反射装置和检测装置3，所述反射装置包括设置在第一轨道4中心轴上的第一反射器1和第二反射器2，所述检测装置3设置为沿着第二轨道中心线7移动，所述检测装置3包括激光探测器12，所述激光探测器12射出的激光经所述第一反射器1或所述第二反射器2反射，分别检测所述激光探测器12到第一反射器1的距离和所述激光探测器12到所述第二反射器2的距离。

本发明所述的吊车梁轨道中心距检测设备，检测装置沿着第二轨道中心线移动，利用激光探测器和反射装置测量第二轨道中心线上设定点(即检测装置所在位置)到第一轨道中心轴上第一反射器的距离F和该设定点到第二反射器的距离B，然后利用画图软件以第一反射器为中心、以F为半径画第一圆，以第二反射器为中心、以B为半径画第二圆，第一圆和第二圆在朝向第二轨道方向的交点处即为第二轨道中心线上的设定点，根据检测装置沿着第二轨道中心线移动可以获得多个设定点的数据，由此可以检测出实际第二轨道中心线轨迹；根据上述方法将两个反射器放置在第二轨道中心轴对应位置上，使得检测装置沿着第一轨道中心线移动可以获得实际第一轨道中心线轨迹，两条轨道中心线的实际位置确定后即可获得轨道中心距。第一反射器和第二反射器一般设置在轨道两端。

优选的，所述检测装置3包括用于测量所述检测装置3位置的位移传感器。位移传感器用于测量检测装置3位置，其本质是测量移动中的检测装置3距初始位置的距离S。

优选的，所述检测装置3包括主板8、骨架13和沿第二轨道中心线7移动的第一滚轮9，所述骨架13通过第一螺杆10可旋转地设置在所述主板8上，所述激光探测器12设置在所述骨架13上，所述第一滚轮9设置有所述位移传感器。

骨架13通过第一螺杆10可旋转地设置在所述主板8上，使得设置在骨架13上的激光探测器12可以旋转使用，在测量第二轨道中心线上设定点(即检测装置所在位置)到第一轨道中心轴上第一反射器的距离F时，扭转骨架13使得骨架13上的激光探测器12朝向第一反射器并测量F值，在测量第二轨道中心线上设定点(即检测装置所在位置)到第二反射器的距离B时，扭转骨架13使得骨架13上的激光探测器12朝向第二反射器并测量B值。优选的，激光探测器12设置在第二轨道中心线上；如图2所示，假如激光探测器12并未设置在第二轨道中心线上，则在计算中心距时要考虑该距离产生的误差。

优选的，所述检测装置3包括限位结构，所述限位结构包括设置在第二轨道上翼缘两侧的侧板17、所述第一滚轮9、与所述侧板17相连的所述主板8和沿着第二轨道上翼缘两侧滚动的侧滚轮18，所述侧板17朝向所述第二轨道5一侧设置有所述侧滚轮18，所述侧滚轮18通过第二螺杆19设置在所述侧板17上。第一滚轮9用于辅助对准第二轨道中心线，使检测装置3沿着第二轨道中心线移动，侧滚轮18用于在检测装置3移动的过程中辅助第一滚轮9始终保持对准第二轨道中心线。

优选的，所述骨架13上端设置有水准泡14，和/或，所述主板8下方设置有于第二轨道5上翼缘顶面滚动的第二滚轮，所述第二滚轮可竖向调节地设置在所述主板8上，所述第一滚轮9通过所述第一螺杆10设置在所述主板8下方。水准泡14用于使得检测装置3保持平衡，避免测量数据产生误差，同时避免检测装置3在移动过程中翻车。调整水准度的方法包括对第一滚轮9和第二滚轮在竖向上的位置做出相对调整。

优选的，每个所述侧板17在平行于第二轨道中心线7的方向设置有两组所述侧滚轮18。两组侧滚轮18可以有效保持检测装置3运行的平稳。

优选的，所述主板8上设置有第一通孔，所述第一螺杆10通过设置在所述主板8两侧的第一螺母11设置在所述主板8上，所述侧板17设置有第二通孔，所述侧板17上设置有第二通孔，所述第二螺杆19通过设置在所述侧板17两侧的第二螺母20设置在侧板17上。螺母和螺杆的连接结构具有结构简单、造价较低和调整方便的优势。

优选的，所述骨架13上设置有显示屏15和电池组16。显示屏15用于显示测量数据F、B和S；所述激光探测器12和第一滚轮9均通过控制器与所述显示屏15相连，控制器用于将数据收集和储存并使得显示屏15显示测量数据。

优选的，所述检测装置3包括设置在所述主板8上的拉杆。拉杆便于拉扯检测装置3，便于检测装置3的移动，提高吊车梁轨道中心距检测设备的实用性。

优选的，所述第一反射器1或第二反射器2包括T型板，所述T型板的横支设置在第一轨道4上翼缘顶面，所述T型板的竖支在第一轨道4的中心线方向延伸，所述横支底部设置有磁铁33，所述竖支面向第二轨道5的一侧设置有反光片32。如图3和图4所示，反光片32设置为细条状，以减小测量误差。磁铁33便于反射器的拆卸，提高吊车梁轨道中心距检测设备的实用性。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型。包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。