一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法及面涂涂料

技术领域

本发明涉及一种涂装方法及涂料，尤其是涉及一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法及面涂涂料。

背景技术

UV固化涂料作为20世纪70年代开始崛起的一种新材料，因其具有固化速度快、涂层性能优异、节省能源、无溶剂排放等特点而得到日益广泛的应用。亚光涂膜能给人以优雅、舒适的感觉，柔和的光泽给人以美的享受。在国外的家具地板涂料中有95％是亚光涂料，在中国，木器涂料也正从亮光走向亚光。

UV固化涂料由于固化快，效率高，一般固化成膜在几秒内就完成了。从其涂料成膜机理可知，只要是双键交联成膜，交联密度大，缩短成键间的距离，光泽偏高，并且光固化体积缩小不是收缩起皱而是分子间距离减小，是表面更刚化，更结实，光泽更高。

按常规的消光机理，要考虑赋予表面一定的粗糙度，一是减少交联密度，改变一些交联结构；二是增加消光粉使其漆膜发生散射而消光。目前市面上的哑光面漆由于粉量大，所以面漆的透明性差、触感差，且视觉效果也不柔和。

发明内容

发明目的：为了解决现有技术中所存在的问题，本发明提出了一种超哑光、具有细腻、柔和的手感且视觉效果好的应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法及面涂涂料。

技术方案：为达以上目的，本发明采取以下技术方案：

一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法底涂为常规的UV辊涂工艺，面涂为UV-超哑肤感面涂工艺，具体使用特殊的准分子设备镭射辊设备采用UV-超哑肤感面涂涂料进行辊涂。

更进一步的，所述镭射辊设备辊涂工艺采用UV-超哑肤感面涂涂料的涂布量为25-40g/m

更进一步的，面涂工艺具体为：

S1：镭射辊涂布，获得足够厚的漆膜和平整度；

S2：预固化阶段，经能量可调节的UV-LED灯预固化，为不同的肤感效果提供基础；

S3：用准分子灯固化，准分子灯固化过程中使用氮气隔离涂布基材表面的氧气，提供褶皱表面，获得超哑的光泽，不同的肤感效果成型；

S4：全固化，常规汞灯固化，全面干燥。

更进一步的，所述准分子灯的波长为172nm。

更进一步的，所述常规汞灯全固化的固化能量为350-450mj/cm

更进一步的，所述UV-超哑肤感面涂涂料以重量计包括如下组分的制备原料：100％的UV树脂60％～70％、消泡剂0.1％～0.5％、分散剂0.5％～1％、肤感粉1％～5％、手感剂1％～3％、引发剂2％～4％、防沉剂0.5％～1.5％，余量为单体。

更进一步的，所述100％的UV-树脂为3官UV聚氨酯丙烯酸树脂。

更进一步的，所述单体为丙烯酸酯类、改性丙烯酸酯类或它们的混合物；柔韧性好，表面固化速度快。

所述肤感粉为粒径小于3μm的超细的改性消光粉或蜡粉；所述手感剂为含氟化合物或有机硅助剂。

所述消泡剂为聚硅氧烷溶液、聚丙烯酸高聚物或它们的混合物；所述分散剂为高分子量嵌段共聚物溶液、改性丙烯酸嵌段共聚物溶液或它们的混合物；所述引发剂剂为芳香酮类、苯偶姻及其衍生物或它们的混合物，如CIBA生产的184、1173、TPO或它们的混合物；所述防沉剂为气相二氧化硅、多元胺酰胺的多元羧酸盐类、改性脲溶液或它们的混合物，如毕克公司生产的BYK204。

更进一步的，所述UV-超哑肤感面涂涂料的所述UV-超哑肤感面涂涂料的制备方法为将100％的UV-树脂和单体、消泡剂、分散剂、引发剂分散后，加入防沉剂和肤感粉充分分散均匀，最后加入手感剂分散均匀即可；搅拌时液体温度不超过60℃。

有益效果：

(1)本发明采用特殊的原材料和材料的配伍制成UV-超哑肤感涂料，然后配合特殊的准分子设备和工艺来达到消光和具有肤感的效果。UV-超哑光肤感涂料在UV树脂的选择上，选用弹性好、交联密度适中、表面固化好的树脂，该树脂能提供柔软的骨架，同时表面固化好，匹配特殊的准分子固化设备，漆膜在准分子灯固化后表面形成褶皱纹理获得超哑光，减少哑粉的添加量，极大的提高了漆膜的手感，且漆面的流平性优异；

(2)本发明的UV-超哑光肤感涂料的肤感粉选用特定的粒径(3微米以下)，改性的消光粉和蜡，在消光的同时粒径小，提供细腻、柔和的手感；最后添加手感剂，手感剂在涂料反应过程中，迁移到涂层表面，降低涂层的表面张力，提供细滑性,同时让漆膜兼具抗指纹、耐污染的功能。

(3)经过面涂的漆膜具有超哑光以及肤感的表面效果，兼具美感和性能，该产品通过使用UV超哑肤感面涂，经辊涂的涂饰方式将涂料涂覆于家具表面，涂料经过特殊的固化设备(准分子灯)固化，固化过程中产生机械不稳定性，从而使家具表面涂层形成褶皱纹理，进而获得超哑光效果且表现出一定的肤感性能。摒弃了传统的消光方式，以极少的哑粉添加量获得了超哑的效果和肌肤的触感。

具体实施方式

实施例1：

一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法，底涂为常规的UV辊涂工艺，面涂为UV-超哑肤感面涂工艺，具体使用特殊的准分子设备镭射辊设备采用UV-超哑肤感面涂涂料进行辊涂，涂布量为25g/m

面涂工艺具体步骤为：

S1：镭射辊涂布，获得足够厚的漆膜和平整度；

S2：预固化阶段，经能量可调节的UV-LED灯预固化，固化能量为20％；能获得磨砂效果的UV-超哑肤感效果涂层；

S3：用波长为172nm的准分子灯固化，准分子灯固化过程中使用氮气隔离涂布基材表面的氧气，提供褶皱表面，获得超哑的光泽，不同的肤感效果成型；

S4：全固化，常规汞灯固化，固化能量为350mj/cm

其中，所述UV-超哑肤感面涂涂料以重量计包括如下组分的制备原料：100％的UV树脂70％、消泡剂0.3％、分散剂0.5％、肤感粉1％、手感剂2％、引发剂2％、防沉剂0.5％，余量为单体。

所述100％的UV-树脂为3官UV聚氨酯丙烯酸树脂，具体生产厂家为SARTOMER；所述单体为改性丙烯酸酯类，生产厂家为SARTOMER；柔韧性好，表面固化速度快。所述肤感粉为粒径小于3μm的超细的改性消光粉或蜡粉；所述手感剂为含氟化合物或有机硅助剂。所述消泡剂为聚丙烯酸高聚物；所述分散剂为高分子量嵌段共聚物溶液；所述引发剂为CIBA生产的1173；所述防沉剂为毕克公司生产的BYK204。

上述所述UV-超哑肤感面涂涂料的制备方法为：将100％的UV-树脂和单体、消泡剂、分散剂、引发剂分散后，加入防沉剂和肤感粉充分分散均匀，最后加入手感剂分散均匀即可；搅拌时液体温度不超过60℃。

实施例2：

一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法，底涂为常规的UV辊涂工艺，面涂为UV-超哑肤感面涂工艺，具体使用特殊的准分子设备镭射辊设备采用UV-超哑肤感面涂涂料进行辊涂，涂布量为40g/m

其中，所述UV-超哑肤感面涂涂料以重量计包括如下组分的制备原料：100％的UV树脂60％、消泡剂0.5％、分散剂1.0％、肤感粉5％、手感剂2％、引发剂4％、防沉剂1.5％，余量为单体。

所述100％的UV-树脂为3官UV聚氨酯丙烯酸树脂，具体生产厂家为CYTEC；所述单体为丙烯酸酯类，生产厂家为CYTEC；柔韧性好，表面固化速度快。所述肤感粉为粒径小于3μm的超细的改性消光粉或蜡粉；所述手感剂为含氟化合物或有机硅助剂。所述消泡剂为聚硅氧烷溶液；所述分散剂为高分子量嵌段共聚物溶液；所述引发剂剂为CIBA生产的184；所述防沉剂为毕克公司生产的BYK204。

上述所述UV-超哑肤感面涂涂料的制备方法为：将100％的UV-树脂和单体、消泡剂、分散剂、引发剂分散后，加入防沉剂和肤感粉充分分散均匀，最后加入手感剂分散均匀即可，搅拌时液体温度不超过60℃。

实施例3：

一种应用于木器涂装的UV-超哑肤感面涂方法，底涂为常规的UV辊涂工艺，面涂为UV-超哑肤感面涂工艺，具体使用特殊的准分子设备镭射辊设备采用UV-超哑肤感面涂涂料进行辊涂，涂布量为25g/m

面涂工艺如下：

S1：镭射辊涂布，获得足够厚的漆膜和平整度；

S2：预固化阶段，经能量可调节的UV-LED灯预固化，固化能量为35％；能获得微磨砂效果的UV-超哑肤感效果涂层；

S3：用波长为172nm的准分子灯固化，准分子灯固化过程中使用氮气隔离涂布基材表面的氧气，提供褶皱表面，获得超哑的光泽，不同的肤感效果成型；

S4：全固化，常规汞灯固化，固化能量为350mj/cm

其中，所述UV-超哑肤感面涂涂料配比以及制备方法与实施例1相同，不同之处在于调整了LED灯固化能量。

另设对比例1，为UV常规哑光面涂，具体不同之处在于配比与实施例1-3不同，具体的配比为：100％的UV树脂20％、消泡剂0.4％、分散剂3％、消光粉18％、引发剂8％、防沉剂0.5％，余量为单体。

另设对比例2，为UV常规哑光面涂，具体不同之处面涂工艺上不同于实施例1-3，具体为工艺为：

面涂工艺如下：

S1：平胶辊涂布，涂布量为4-6g/m

S2：常规汞灯固化，固化能量为60-70mj/cm

S3：平胶辊涂布，涂布量为4-6g/m

S4：全固化，常规汞灯固化，固化能量为350-450mj/cm

对实施例1-3以及对比例1-2进行面涂应用获得的木器涂装表面涂层进行测试，具体性能指标以及测试方法如表1所示：

表1实施例1-3以及对比例1-2性能测试结果

从表1的数据可以看出，本发明实施例1-3制备的UV-超哑肤感效果涂层为光泽适中的轻微磨砂的肤感涂层，与对比例1-2UV常规哑光面涂获得的涂层相比，光泽度，耐污等级，抗指纹性能，表面触感都有明显的优势。