一种塑料异型材中空内外结皮模具

技术领域

本发明属于塑料异型材挤出设备的技术领域。更具体地说，本发明涉及一种塑料异型材中空内外结皮模具。

背景技术

在现有技术中，塑料异型材挤出行业的发泡模具大多为实心发泡模具。实心发泡模具普遍存在以下问题和缺陷：

1、实心发泡模具型材壁厚不易做得太厚，大壁厚型材在挤出发泡过程中密实度不均匀，型材强度不稳定。

2、实心发泡模具生产的型材米比重较重，不利于挤出原料成本控制，且型材在挤出过程中，加工难度大，不易成型或成型尺寸控制不稳定。

检索到现有技术公开的中国专利文献：

“一种PVC实芯发泡型材模具”(专利号：201821440065.8)，其记载的技术方案是：

PVC实芯发泡型材模具，包括支架板；型材芯板；第一限位滑块，所述第一限位滑块设于所述型材芯板的顶面，且所述第一限位滑块卡合滑动连接于所述支架板的内侧壁顶部；第二限位滑块，所述第二限位滑块设于所述型材芯板的底面，且所述第二限位滑块卡合滑动连接于所述支架板的内侧壁底部，所述型材芯板、所述第一限位滑块及所述第二限位滑块内均设有相通的排气孔；连接板，所述连接板连接于所述型材芯板的一侧，所述连接板之间设有间隙；转动圆盘；支撑杆。

其技术效果是：该PVC实芯发泡型材模具的中间设有排气孔，使生产更加稳定；一端设为梳子状，使型材发泡更加密实。

显然，上述现有专利文献并未解决其存在的问题和缺陷。

发明内容

本发明提供一种塑料异型材中空内外结皮模具，其目的是获得尺寸、形状稳定的塑料异型材发泡产品。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明的塑料异型材中空内外结皮模具，其成型及定型系统包括芯模支架板、物料压缩板以及模头成型板；所述的成型及定型系统设置内腔冷却定型装置、外壁冷却定型装置，在内腔冷却定型装置与外壁冷却定型装置之间，设置模头模芯；所述的模头模芯的外壁与外壁冷却定型装置的内表面之间的距离、所述的模头模芯内壁与内腔冷却定型装置的外表面之间距离，为所述的塑料异型材的壁厚尺寸。

在所述的塑料异型材的物料中注入发泡剂。

所述的模头模芯在塑料异型材上所形成的空间，为内外结皮空间；所述的内外结皮空间为发泡填充空间；所述的塑料异型材冷却成型时，其中的尚未冷却的物料向内外结皮空间内发泡均匀填充并成型。

在所述的物料压缩板区域对物料进过一定比例的压缩，其压缩比控制在3.5～5.5之间，使得物料具有一定的密实度。

在所述的内腔冷却定型装置和外壁冷却定型装置的内部块均设置冷却水道。

所述的内腔冷却定型装置通过丝杆和螺母与模头芯模连接固定。

所述的内腔冷却定型装置的端面形状结构与塑料异型材内腔形状一致，起到对塑料异型材内腔快速冷却定型的作用。

所述的外壁冷却定型装置的端面形状结构与塑料异型材外表面形状一致，起到对塑料异型材外表面冷却定型的作用。

所述的中空内外结皮模具通过模头分流结构的设计，物料流形成内壁和外壁两个出料流道，两股挤出的物料在离开模具的加热成型区域后，同时迅速进入冷却定型冷却系统，从而在内腔和外壁两个方面快速结皮，形成所需形状和尺寸的塑料异型材外部轮廓；内腔冷却定型装置和外壁冷却定型装置的配合使用，为物料离模膨胀提供反作用力，最后得到断面发泡填充均匀的塑料异型材产品。

本发明采用上述技术方案，实现了中空发泡的异型材的挤出制造，能够解决大壁厚发泡型材产品的挤出的难题，获得尺寸和形状稳定的、内外结皮、中空发泡填充均匀的塑料异型材产品。

附图说明

附图所示内容及图中的标记简要说明如下：

图1为本发明中的塑料异型材中空内外结皮模具的三维示意图；

图2为本发明中的塑料异型材中空内外结皮模具的断面出料示意图。

图中标记为：

1、芯模支架板，2、物料压缩板，3、模头成型板，4、模头模芯，5、内腔冷却定型装置，6、外壁冷却定型装置，7、内外结皮空间。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2所示本发明的结构，为一种塑料异型材中空内外结皮模具，其成型及定型系统包括芯模支架板1、物料压缩板2以及模头成型板3。

本发明的塑料异型材中空内外结皮模具，其结构为内腔和外壁同时挤出物料，在物料离开挤出模头时，内外壁通过干式冷却系统，同时对内外壁物料进行快速冷却，从而产生结皮层，控制外壁和内腔成型尺寸。

为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现获得尺寸、形状稳定的内腔中空的发泡填充均匀的塑料异型材内外结皮产品的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图1、图2所示，本发明的塑料异型材中空内外结皮模具，所述的成型及定型系统设置内腔冷却定型装置5、外壁冷却定型装置6，在内腔冷却定型装置5与外壁冷却定型装置6之间，设置模头模芯4；所述的模头模芯4的外壁与外壁冷却定型装置6的内表面之间的距离、所述的模头模芯4内壁与内腔冷却定型装置5的外表面之间距离，为所述的塑料异型材的壁厚尺寸。

本发明通过以上技术方案，实现了内外结皮、中空发泡的异型材的挤出制造，能够解决大壁厚发泡填充型材产品的挤出，得到尺寸形状稳定的塑料异型材风外结皮、中空发泡产品。

在所述的塑料异型材的物料中注入发泡剂。

所述的模头模芯4在塑料异型材上所形成的空间，为内外结皮空间7；所述的塑料异型材冷却成型时，其中的尚未冷却的物料向内外结皮空间7内自由发泡填充并成型。

在图2中，黑色阴影部分为外壁和内壁的出料间隙，阴影部分之间的为内外结皮空间7，物料在离开模头进入成型及定型系统后，内壁和外壁通过快速冷却，产生结皮约束产品端面形状。由于物料添加了发泡剂，只能向内外结皮空间来自由发泡填充。

物料经过芯模支架板1区域，通过加热塑化稳流等工艺阶段后，在所述的物料压缩板2区域对物料进过一定比例的压缩，其压缩比控制在3.5～5.5之间，使得物料具有一定的密实度。

通过压缩后的物料进入模头成型板3，模头成型板3与模头模型4之间形成口模间隙，物料在口模间隙区域内，形成流速稳定的产品融胚，并且其形状结构符合产品的设计要求。

在所述的内腔冷却定型装置5和外壁冷却定型装置6的内部块均设置冷却水道。

所述的内腔冷却定型装置5通过丝杆和螺母与模头芯模4连接固定。

所述的内腔冷却定型装置5的端面形状结构与塑料异型材内腔形状一致，起到对塑料异型材内腔快速冷却定型的作用。

所述的外壁冷却定型装置6的端面形状结构与塑料异型材外表面形状一致，起到对塑料异型材外表面冷却定型的作用。

内腔冷却定型装置5通过丝杆和螺母连接、固定在模头芯模4上，其端面形状结构与产品内腔形状一致，起到对内腔定型的作用，内腔冷却定型装置5的内部设计循环水路，在挤出过程中，通有高流速冷却循环水，从而对产品内壁快速冷却结皮，形成稳定光滑的结皮层。

外壁冷却定型装置6同样内部通有冷却循环水，带走挤出融胚的外壁热量，起到快速冷却的效果，型腔结构控制产品的外形尺寸形状。

本发明采用配有一定发泡剂的物料，经过常规的挤出工艺，在挤出设备以及模具的模头部位加热塑化；所述的中空内外结皮模具通过模头分流结构的设计，物料流形成内壁和外壁两个出料流道，两股挤出的物料在离开模具的加热成型区域后，同时迅速进入定型冷却系统，从而在内腔和外壁两个方面快速结皮，形成所需形状和尺寸的塑料异型材外部轮廓；两结皮层之间的物料自由发泡，填充型材断面空隙区域，形成密实均匀的内外结皮的中空发泡型材产品。

内腔冷却定型装置5和外壁冷却定型装置6的配合使用，为物料离模膨胀提供反作用力，最后得到断面发泡均匀的塑料异型材产品。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。