一种具有自动脱模功能的汽车塑料连接件加工模具结构

技术领域

本发明涉及注塑加工的技术领域，特别是涉及一种具有自动脱模功能的汽车塑料连接件加工模具结构。

背景技术

汽车塑料连接件是汽车上用于对线路、管路等结构进行辅助连接固定的一种常用零部件，其通过注塑工艺加工而成，如图1所述的下模和上模，在下模上开设有若干用于对塑料件进行注塑定型的模腔，上模用于对下模上的模腔进行封堵，在使用时，上模盖装在下模上，并且通过上模上设置的加注管向下模和上模之间注入高温、流体塑料原料，原料注入完成后，加注管停止供料，原料在下模上的模腔内冷却定型，之后将上模打开，并将下模上的模腔内的成品塑料件取出即可。

而在实际使用时，由于下模上的模腔数量较多，并且每次注塑时均需要同时注塑多个下模，因此能够一次性生产较多塑料件，这也就导致了工人需要逐个将模腔内的塑料件抠出或取出，这样不仅工作效率低，影响车间产能，同时需要消耗大量人力。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种具有自动脱模功能的汽车塑料连接件加工模具结构。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种具有自动脱模功能的汽车塑料连接件加工模具结构，包括外框，外框内横向并排设置有多个下模，下模的上表面开设有多个模腔，并且每个下模的上方均对应有一个上模，上模上设有加注管；

所述下模底部设置有多个顶柱，顶柱的顶部穿过下模并滑动插入模腔内，模腔内壁和顶柱顶部平面组成完整腔体，下模底部的顶柱外壁上设置有限位凸起和限位套，并且限位凸起位于限位套和下模之间，限位凸起与顶柱固定连接，限位套与顶柱滑动连接，限位套与下模之间固定有第一安装板，顶柱与下模之间通过板簧弹性连接，限位凸起与限位套接触并对顶柱位置进行限位；

其中，外框内设置有翻转结构，所述翻转结构能够带动多个下模在外框内翻转，从而使模腔开口朝下。

更优的，所述翻转结构包括安装在下模端部中间位置的支撑轴，支撑轴上设置有固定板，所述固定板的形状为直角形，固定板的外端固定在外框内壁上，并且支撑轴能够在固定板上转动；

所述外框内侧壁上转动安装有的转轴，转轴的外端沿转轴径线方向延伸固定有第一偏心板，第一偏心板的外端转动安装有同步推板，并且同步推板水平，同步推板上转动设置有多个副轴，副轴偏心安装在下模的外端面上。

更优的，所述外框的外壁上转动安装有齿轮，齿轮与转轴传动连接，齿轮的圆周外壁中间位置开设有环形槽，齿轮的外侧套设有移动框，移动框内壁底部设置有齿，并且移动框上的齿与齿轮上的齿啮合，移动框内壁顶部设置有导向棱，导向棱滑动穿过环形槽，外框的外壁上横向固定有调节气缸，调节气缸的输出端与移动框固定连接。

更优的，还包括支撑环，支撑环套设在外框的外侧，支撑环内壁上呈环形滑动有多个滑块，滑块与外框的外壁固定连接，支撑环与滑块之间设置有摆动结构，所述摆动结构能够推动滑块在支撑环上往复滑动，从而带动外框进行往复转动。

更优的，所述摆动结构包括长条环，长条环位于相邻两个滑块之间，长条环与滑块之间连接有第二安装板，所述支撑环上固定有电机，电机的输出端上偏心设置有第二偏心板，第二偏心板的外端转动镶嵌有球体，球体中部穿插固定有拨柱，拨柱的外端滑动插入长条环内。

更优的，所述支撑环顶部固定有弓形板，弓形板中间位置设置有推进油缸，推进油缸的下侧输出端设置有连接盘，连接盘底部转动有多腿连架，多腿连架底部与多个上模顶部连接。

更优的，所述上模的两端均设有连接套，连接套上竖向滑动套设有滑板，滑板的底部固定在外框顶部。

更优的，所述支撑环的底部设置有收集桶，收集桶的底部前后两侧均设置有斜坡，两个斜坡方向相对，两个斜坡之间倾斜设置有集料槽。

与现有技术相比本发明的有益效果为：当需要注塑加工时，上模下移并盖装在下模顶部，此时下模和上模组成完整模具，通过上模上的加注管向下模和上模之间加注塑料原料，原料在下模上的模腔内冷却定型，之后上模上移至初始位置，通过翻转结构使下模翻转，此时下模上的模腔开口朝下，上模再次下移，上模与顶柱接触并推动顶柱向模腔内滑动，顶柱可将模腔内的塑料件推动脱落，从而实现快速、自动脱模工作，当上模再次上移时，板簧可推动顶柱复位，限位凸起与限位套重新接触，限位套通过限位凸起对顶柱的位置进行定位，通过翻转结构使下模翻转复位并准备进行下一次的注塑工作。

通过采用自动翻转、挤推的方式使模腔内成型的塑料件自动脱落，可实现产品的自动脱模工作，有效简化脱模方式，提高工作效率，从而提高车间产能，并且通过采用该方式，可大大节省人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的前视结构示意图；

图2是图1中支撑环及其上结构的示意图；

图3是图2中外框放大结构示意图；

图4是图3中外框仰视结构示意图；

图5是图4中顶柱放大结构示意图；

图6是图3中外框剖视结构示意图；

图7是图2中支撑环及其上结构的示意图；

图8是图7中A处局部放大结构示意图；

图9是图1中收集桶放大结构示意图；

附图中标记：1、外框；2、下模；3、顶柱；4、限位凸起；5、限位套；6、第一安装板；7、板簧；8、上模；9、支撑轴；10、固定板；11、转轴；12、第一偏心板；13、同步推板；14、副轴；15、齿轮；16、移动框；17、导向棱；18、调节气缸；19、支撑环；20、滑块；21、长条环；22、第二安装板；23、电机；24、第二偏心板；25、球体；26、拨柱；27、弓形板；28、推进油缸；29、连接盘；30、多腿连架；31、连接套；32、滑板；33、收集桶；34、斜坡；35、集料槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图9所示，本发明的一种具有自动脱模功能的汽车塑料连接件加工模具结构，包括外框1，外框1内横向并排设置有多个下模2，下模2的上表面开设有多个模腔，并且每个下模2的上方均对应有一个上模8，上模8上设有加注管；

所述下模2底部设置有多个顶柱3，顶柱3的顶部穿过下模2并滑动插入模腔内，模腔内壁和顶柱3顶部平面组成完整腔体，下模2底部的顶柱3外壁上设置有限位凸起4和限位套5，并且限位凸起4位于限位套5和下模2之间，限位凸起4与顶柱3固定连接，限位套5与顶柱3滑动连接，限位套5与下模2之间固定有第一安装板6，顶柱3与下模2之间通过板簧7弹性连接，限位凸起4与限位套5接触并对顶柱3位置进行限位；

其中，外框1内设置有翻转结构，所述翻转结构能够带动多个下模2在外框1内翻转，从而使模腔开口朝下。

可以看出，自然状态时，下模2上的模腔开口朝上，当需要注塑时，上模8下移并盖装在下模2顶部，此时下模2和上模8组成完整模具，通过上模8上的加注管向下模2和上模8之间加注塑料原料，原料在下模2上的模腔内冷却定型，之后上模8上移至初始位置，通过翻转结构使下模2翻转，此时下模2上的模腔开口朝下，上模8再次下移，上模8与顶柱3接触并推动顶柱3向模腔内滑动，顶柱3可将模腔内的塑料件推动脱落，从而实现快速、自动脱模工作，当上模8再次上移时，板簧7可推动顶柱3复位，限位凸起4与限位套5重新接触，限位套5通过限位凸起4对顶柱3的位置进行定位，通过翻转结构使下模2翻转复位并准备进行下一次的注塑工作。

为通过上模8上的加注管对下模2上的所有模腔实现加注工作，当上模8盖装在下模2上时，模腔的顶部高度与上模8底面之间存在高度差，因此此时下模2上的所有模腔可以通过该高度差所形成的缝隙处于连通状态，原料可通过该缝隙在多个模腔内流动，从而实现下模2上多个模腔的加注工作，并且由于该缝隙较小，其不影响产品结构和性能，并且所产生尾料较薄，容易清除。

通过采用自动翻转、挤推的方式使模腔内成型的塑料件自动脱落，可实现产品的自动脱模工作，有效简化脱模方式，提高工作效率，从而提高车间产能，并且通过采用该方式，可大大节省人工成本。

更优的，所述翻转结构包括安装在下模2端部中间位置的支撑轴9，支撑轴9上设置有固定板10，所述固定板10的形状为直角形，固定板10的外端固定在外框1内壁上，并且支撑轴9能够在固定板10上转动；

所述外框1内侧壁上转动安装有的转轴11，转轴11的外端沿转轴11径线方向延伸固定有第一偏心板12，第一偏心板12的外端转动安装有同步推板13，并且同步推板13水平，同步推板13上转动设置有多个副轴14，副轴14偏心安装在下模2的外端面上。

可以看出，通过采用直角形状的固定板10，可方便为同步推板13提供足够活动空间，转动转轴11，转轴11可通过第一偏心板12拨动同步推板13以转轴11轴线为转轴进行转动，并且由于同步推板13通过多个副轴14与多个下模2连接，因此同步推板13进行平移运动，同步推板13通过副轴14推动下模2转动，支撑轴9和固定板10对下模2进行支撑，从而实现下模2的翻转工作，并且多个下模2能够同时进行翻转运动。

更优的，所述外框1的外壁上转动安装有齿轮15，齿轮15与转轴11传动连接，齿轮15的圆周外壁中间位置开设有环形槽，齿轮15的外侧套设有移动框16，移动框16内壁底部设置有齿，并且移动框16上的齿与齿轮15上的齿啮合，移动框16内壁顶部设置有导向棱17，导向棱17滑动穿过环形槽，外框1的外壁上横向固定有调节气缸18，调节气缸18的输出端与移动框16固定连接。

可以看出，调节气缸18伸缩时，调节气缸18可推动移动框16横向，移动框16可通过其上的齿带动齿轮15转动，从而带动转轴11转动，同时导向棱17可在齿轮15上的环形槽内滑动，通过导向棱17对齿轮15进行卡位，从而使齿轮15和移动框16保持同步相对运动，并且方便对移动框16在齿轮15上的位置进行固定。

更优的，还包括支撑环19，支撑环19套设在外框1的外侧，支撑环19内壁上呈环形滑动有多个滑块20，滑块20与外框1的外壁固定连接，支撑环19与滑块20之间设置有摆动结构，所述摆动结构能够推动滑块20在支撑环19上往复滑动，从而带动外框1进行往复转动。

可以看出，通过使外框1能够在支撑环19上往复转动，从而使外框1和其内的多个下模2处于振动状态，当上模8盖装在下模2上，并且下模2上的模腔进行原料加注时，通过使下模2振动，可方便使原料在多个模腔之间快速流动扩散，并且方便使每个模腔内的原料均匀填充，从而提高了产品密度的均匀性，并且方便使原料全面填充在模腔内。

更优的，所述摆动结构包括长条环21，长条环21位于相邻两个滑块20之间，长条环21与滑块20之间连接有第二安装板22，所述支撑环19上固定有电机23，电机23的输出端上偏心设置有第二偏心板24，第二偏心板24的外端转动镶嵌有球体25，球体25中部穿插固定有拨柱26，拨柱26的外端滑动插入长条环21内。

可以看出，电机23运行并能够带动第二偏心板24转动，第二偏心板24通过球体25和拨柱26推动长条环21往复摆动，长条环21通过第二安装板22推动滑块20往复运动，从而带动外框1和下模2往复振动。

由于长条环21、第二安装板22和滑块20固定连接，因此当滑块20往复移动时，长条环21的方向发生变化，此时长条环21能够通过拨柱26推动球体25在第二偏心板24上转动，由于球体25转动镶嵌在第二偏心板24上，并且拨柱26穿插在球体25上，因此拨柱26在第二偏心板24上的运动状态受到第二偏心板24侧壁的限位影响，从而保证了拨柱26始终能够在长条环21内并推动长条环21运动。

更优的，所述支撑环19顶部固定有弓形板27，弓形板27中间位置设置有推进油缸28，推进油缸28的下侧输出端设置有连接盘29，连接盘29底部转动有多腿连架30，多腿连架30底部与多个上模8顶部连接。

可以看出，弓形板27、推进油缸28、连接盘29和多腿连架30可对多个上模8进行支撑，并且推进油缸28伸缩运动时，可为上模8的移动提供动力，当下模2振动时，上模8同步振动，此时多腿连架30与连接盘29产生相对转动。

更优的，所述上模8的两端均设有连接套31，连接套31上竖向滑动套设有滑板32，滑板32的底部固定在外框1顶部。

可以看出，通过设置连接套31和滑板32，可方便对下模2和上模8的位置进行导向，从而避免下模2和上模8发生错位现象，并且当外框1振动时，可通过连接套31和滑板32带动上模8同步振动，此时下模2和上模8始终保持闭合状态。

更优的，所述支撑环19的底部设置有收集桶33，收集桶33的底部前后两侧均设置有斜坡34，两个斜坡34方向相对，两个斜坡34之间倾斜设置有集料槽35。

可以看出，脱模后的塑料件下落至斜坡34上，由于斜坡34倾斜，塑料件滚落入集料槽35内并通过集料槽35底部斜面自然排出，从而方便对塑料件进行自动收集工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。