一种用于全自动平衡机的自动加重装置

技术领域

本发明涉及一种动平衡的自动加重装置，尤其涉及一种用于全自动平衡机的自动加重装置。

背景技术

鼓风机转子风叶均采用铸塑而成，故风叶本身可能存在质量分布不均的现象，且通过转子轴连接。由于转子轴与风叶间存在径向间隙，径向跳动和轴向跳动等误差，同时鼓风机转子的外径较大，而风叶前后面距离较短，往往叶面的轴向偏摆较大，因此在运转时产生较大的偶不平衡。针对这种情况，需对鼓风机进行平衡修正后方可使用。

目前，对于鼓风机不平衡量修正的方法，一般是在测量其初始不平衡量后人工手动在其叶面上加平衡夹。人工手动平衡的方式效率相对较低，且随着新能源汽车的不断发展，对于鼓风机的平衡要求越来越高，需求也越来越大，当鼓风机转速有所提升时，平衡夹有可能发生偏移或脱落的现象，从而损坏鼓风机。而且针对不同的待加重件，需要准备不同的尺寸规格的平衡夹，工序繁琐，容易产生浪费。

发明内容

为了解决背景技术中存在的问题，本发明提出了一种用于全自动平衡机的自动加重装置。

本发明的技术方案如下：

本发明包括安装底座组件、送丝组件和成型加重组件，送丝组件和成型加重组件固定安装在安装底座组件上，加重丝布置在送丝组件中，待加重件被夹在成型加重组件中，送丝组件用于将加重丝送入到成型加重组件中，进而再由成型加重组件被安装底座组件驱动运动将加重丝压到待加重件上进行加重。

所述的安装底座组件包括底板和两组平移驱动部件，两组平移驱动部件固定安装在底板上，两组平移驱动部件的平移驱动方向相平行，两组平移驱动部件通过转接件连接成型加重组件上的两个推杆；

送丝组件安装在两组平移驱动部件侧方的底板上，成型加重组件安装在两组平移驱动部件平移驱动输出端的底板上；送丝组件内设置有独立的驱动部件，加重丝通过送丝组件驱动进入成型加重组件，其中一个平移驱动部件推动其中一根推杆将加重丝剪断并进一步折弯成C形加重丝，另一个平移驱动部件推动内推杆进而推动C形加重丝前移并接触锁紧到待加重件上，完成加重动作。

每组平移驱动部件均包括了导轨滑块副、气缸和气缸连接件，气缸固定在底板上，气缸的缸杆通过气缸连接件与导轨滑块副相连，同时气缸的缸杆用于连接到成型加重组件的一个推杆上。

两个平移驱动部件的气缸的缸杆平行且朝向相同，导轨滑块副的导轨平行相邻布置。

所述的安装底座组件还包括阻尼，阻尼位于用于推动C形加重丝前移并接触锁紧到待加重件上的平移驱动部件的导轨滑块副前端侧。

所述的送丝组件包括主动齿轮、从动齿轮和电机，电机通过电机安装座安装在安装底座组件上，电机输出端和主动齿轮同步旋转连接，从动齿轮安装座一端通过连接轴可水平旋转地安装在安装底座组件上，从动齿轮安装在从动齿轮安装座上且和主动齿轮相邻布置，从动齿轮用于与主动齿轮啮合连接，同时从动齿轮和主动齿轮各自设有用于夹紧加重丝的、且相互配合的摩擦面；从动齿轮和主动齿轮的摩擦面位于同一水平高度，夹紧在加重丝的两侧。

所述的送丝组件还包括引线块和线槽导轨件，引线块和线槽导轨件分别位于主动齿轮和从动齿轮之间啮合处的两侧，线槽导轨件靠近成型加重组件布置；引线块和线槽导轨件上均开设有用于定位引导加重丝穿过的线槽，加重丝依次经过引线块的线槽、主动齿轮和从动齿轮之间的摩擦面、线槽导轨件的线槽后进入成型加重组件。

所述的送丝组件还包括弹性预紧模块，从动齿轮安装座用于与弹性预紧模块配合安装，所述的弹性预紧模块包括套筒、弹簧安装杆、压紧弹簧和松紧旋钮，套筒通过压紧螺丝可旋转地装在安装底座组件上，弹簧安装杆垂直于主动齿轮和从动齿轮轴向的水平布置，弹簧安装杆一端固定装在套筒上，弹簧安装杆另一端通过螺纹连接有松紧旋钮，压紧弹簧套装在弹簧安装杆上；所述从动齿轮安装座在靠近弹性预紧模块一端设置有水平的移动槽，弹簧安装杆中部水平地嵌装在移动槽中；压紧弹簧两端分别连接于松紧旋钮和移动槽的槽口；

所述的弹簧安装杆在靠近套筒的一端设置有周向凸出的凸出部，压紧弹簧套装在弹簧安装杆上处于所述凸出部和松紧旋钮之间，所述凸出部嵌入所述移动槽内，通过压紧弹簧将从动齿轮安装座向靠近主动齿轮方向压紧。

所述的成型加重组件包括成型加重底座、外推杆、内推杆、加重丝引导块、加重丝剪断块、折弯成型座、加重块成型板和上下按压杆；成型加重底座固定在安装底座组件上，成型加重底座上开设有平行于安装底座组件的平移驱动部件的平移驱动方向的第一条形通槽，外推杆滑动地安装在成型加重底座的第一条形通槽内，外推杆上开设有平行于安装底座组件的平移驱动部件的平移驱动方向的第一条形槽，内推杆滑动地安装在外推杆的第一条形槽内；外推杆第一条形槽的两侧槽壁上均开设有用于剪断后的加重丝两端嵌装定位的凹形定位线槽；

加重丝引导块固定嵌装在成型加重底座上远离安装底座组件中平移驱动部件的一端，且位于第一条形通槽的一侧，加重丝引导块中开设有用于加重丝穿设进入的线槽，加重丝引导块的线槽两端分别和送丝组件的线槽导轨件的线槽、成型加重底座的第一条形通槽衔接连通；成型加重底座的第一条形通槽在远离安装底座组件中平移驱动部件的前侧方设置有加重块引导块，加重块引导块的前端固定有加重块成型板，加重块引导块和加重块成型板之间具有用于夹装待加重件的间隙；

成型加重底座下侧安装有弹性引导回位模块，弹性引导回位模块用于和外推杆配合将加重丝挤压变形成C形加重丝，成型加重底座的第一条形通槽的槽底在远离安装底座组件中平移驱动部件的前端开设有用于弹性引导回位模块上部伸出和外推杆配合的第一上下通槽；外推杆第一条形槽的槽底在远离安装底座组件中平移驱动部件的前部开设贯通的上下通槽作为第二上下通槽，第二上下通槽的后槽侧壁设置为内凹的圆弧形侧面，圆弧形侧面用于和折弯成型座配合。

所述内推杆的顶面固定有用于连接安装底座组件其中一组平移驱动部件的内推杆插销，所述外推杆的槽底面在靠近安装底座组件平移驱动部件的一侧固定有用于连接安装底座组件另一组平移驱动部件的外推杆插销。

所述在外推杆前端靠近加重丝引导块一侧边缘加工为刀口沿，在加重丝引导块远离安装底座组件平移驱动部件的一侧布置有用于和外推杆刀口沿配合的加重丝剪断块，这样以加重丝剪断块作为剪断支点，外推杆前端推动从加重丝引导块线槽出来的加重丝经过加重丝剪断块时，通过加重丝被外推杆的刀口沿和加重丝剪断块的同时挤压进而迅速剪断。

所述的成型加重底座之上安装有成型加重底座盖板，加重块引导块和加重块成型板均安装于成型加重底座盖板之上，且成型加重底座第一条形通槽上方的成型加重底座盖板上开设同样的条形通槽作为用于容纳内推杆插销和外推杆插销移动的第二条形通槽。

所述的加重块引导块底面开设有和外推杆第一条形槽衔接的第二条形槽，第二条形槽的两侧槽壁上均开设有用于剪断后的加重丝两端嵌装定位的凹形定位线槽；所述的加重块成型板为一个竖直板件，阻挡地布置在加重块引导块的第二条形槽的前端部。

所述的弹性引导回位模块包括上下按压杆座、上下按压杆、折弯成型座、复位弹簧和复位弹簧基座；上下按压杆座固定于成型加重底座的底面，上下按压杆一端和上下按压杆座铰接，上下按压杆另一端和折弯成型座上端铰接，折弯成型座下端通过复位弹簧弹性竖直套装在复位弹簧基座的竖直孔中；折弯成型座顶面开设有用于加重丝定位的线槽作为折弯线槽。

所述的外推杆底部设置有一个凸块，上下按压杆在远离安装底座组件中平移驱动部件的前端设置为用于和凸块配合的楔面；使得外推杆向靠近加重块引导块移动时，凸块接触到楔面带动上下按压杆前端和折弯成型座下移。

本发明的送丝组件和成型加重组件设置了独立的动力源，全过程可控，单个环节可随时启停，实现了转子动平衡加重修正过程的自动化，代替了人工，提高生产了效率，降低了生产成本等等效果优势。

本发明具有的有益效果是：

本发明装置能够代替人工手动加重过程，提高生产效率；

本发明将加重块/加重丝锁紧到叶面内，避免平衡加重块偏移或脱落，保证鼓风机在高转速旋转状态下仍能正常工作；

本发明可自动生产加重块，根据不同待加重件的加重需求，通过调节结构，即可生产不同规格的加重块/加重丝，无需提前采购多规格加重块/加重丝，避免了加重块的过度库存及多规格生产而带来浪费；

本发明设有上三个独立的驱动部件，并分别有各自独立的动力源，随时启停，中间过程易于控制。

附图说明

图1是本发明爆炸图。

图2是本发明示意图。

图3是本发明安装底座部分爆炸图。

图4是本发明安装底座部分示意图。

图5是本发明送丝组件爆炸图。

图6是本发明送丝组件中弹性预紧模块装配后的结构图。

图7是本发明成型加重组件爆炸图。

图8是本发明成型加重组件示意图。

图9是本发明成型加重组件的主要部件配合示意图。

图10是本发明成型加重组件缩回及伸出状态示意图。

图11是本发明加重过程的状态变化图。

图12是本发明加重过程的结果示意图。

图中：

A0、安装底板部分，A1、底板，A2、第一导轨滑块副，A3、第二导轨滑块副，A4、第二气缸连接件，A5、第二气缸安装座，A6、第二气缸，A7、第一气缸安装座，A8、第一气缸，A9、第一气缸连接件，A10、阻尼安装件，A11、阻尼；

B0、送丝组件，B1、加重丝，B2、引线块，B3、套筒，B4、压紧螺丝，B5、弹簧安装杆，B6、压紧弹簧，B7、松紧旋钮，B8、连接轴，B9、从动齿轮安装座，B10、从动齿轮，B11、电机，B12、电机安装座，B13、主动齿轮，B14、线槽导轨件；

C0、成型加重组件，C1、成型加重底座，C2、外推杆，C3、内推杆，C4、外推杆插销，C5、内推杆插销，C6、加重丝引导块，C7、加重丝剪断块，C8、成型加重底座盖板，C9、上下按压杆座，C10、上下按压杆，C11、折弯成型座，C12、复位弹簧，C13、复位弹簧基座，C14、加重块引导块，C15、加重块成型板；

D1、C形加重丝，D2、B形加重丝；

E0、待加重件。

实施方式

下面结合附图和具体实施对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，本装置的主体结构包括安装底座组件A0、送丝组件B0和成型加重组件C0三部分，送丝组件B0和成型加重组件C0固定安装在安装底座组件A0上，成型加重组件C0被安装底座组件A0驱动运动，加重丝B1布置在送丝组件B0中，待加重件E0被夹在成型加重组件C0中，送丝组件B0用于将加重丝B1送入到成型加重组件C0中，进而再由成型加重组件C0被安装底座组件A0驱动运动将加重丝B1压到待加重件E0表面上进行加重。

待加重件E0通常为平衡机上转子的叶片。加重丝B1可以采用金属丝。

如图3和图4所示，安装底座组件A0包括底板A1和两组平移驱动部件，两组平移驱动部件紧挨地固定安装在底板A1上，两组平移驱动部件的平移驱动方向相平行，两组平移驱动部件通过转接件连接成型加重组件C0上的外推杆C2和内推杆C3的两个推杆并为其提供动力；

两组平移驱动部件也可以上下两侧平行设置，也可以在左右两侧平行设置。

送丝组件B0安装在两组平移驱动部件侧方的底板A1上，成型加重组件C0安装在两组平移驱动部件平移驱动输出端的底板A1上；

送丝组件B0内设置有独立的驱动部件，加重丝B1通过送丝组件B0驱动进入成型加重组件C0，其中一个平移驱动部件推动其中一根C形推杆C2将加重丝B1剪断成直线型加重丝并进一步折弯成C形加重丝D1，另一个一个平移驱动部件推动内推杆C3进而快速推动C形加重丝D1前移并接触锁紧到待加重件E0上，完成加重动作。接触锁紧的过程相当于U形的金属丝两端穿过待加重件E0弯折进而固定于待加重件E0上。

如图3所示，第一组平移驱动部件包括第一导轨滑块副A2、第一气缸A8和第一气缸连接件A9，第一气缸A8固定在底板A1上，第一气缸A8的缸杆通过第一气缸连接件A9与第一导轨滑块副A2的滑块相连，第一导轨滑块副A2的滑块滑动布置在第一导轨滑块副A2的导轨上，从而组成第一组平移驱动部件。

第二平移驱动部件包括第二导轨滑块副A3、第二气缸A6和第二气缸连接件A4，第二气缸A6固定在底板A1上，第二气缸A6的缸杆通过第二气缸连接件A4与第二导轨滑块副A3的滑块相连，第二导轨滑块副A3的滑块滑动布置在第二导轨滑块副A3的导轨上，从而组成第二组平移驱动部件。

同时第一气缸A8的缸杆连接到成型加重组件C0的外推杆C2上，第二气缸A6的缸杆连接到成型加重组件C0的内推杆C3上。第一气缸A8的缸杆和第二气缸A6的缸杆平行布置，第一导轨滑块副A2的导轨和第二导轨滑块副A3的导轨平行布置，外推杆C2和内推杆C3也平行布置。

安装底座组件A0还包括阻尼A11，具体实施中，阻尼A11通过阻尼安装件A10固定安装在安装底座组件A0的底板A1上，阻尼A11位于用于推动C形加重丝D1前移并接触锁紧到待加重件E0上的平移驱动部件的导轨滑块副A3前端侧，即设置在第二导轨滑块副A3的导轨前端侧，起到限位及缓冲作用。

在第二平移驱动部件的第二气缸连接件A4沿第二导轨滑块副A3移动到末端时，通过阻尼A11进行阻挡，防止第二气缸A4缸杆过度前移。

如图5所示，送丝组件B0包括引线块B2、弹性预紧模块、主动齿轮B13、从动齿轮B10、线槽导轨件B14和电机B11，电机B11通过电机安装座B12安装在安装底座组件A0的底板A1上，电机B11输出端朝下和主动齿轮B13同步旋转连接，电机B11作为主动齿轮B13的驱动部件驱动其转动，从动齿轮安装座B9一端通过竖直的连接轴B8可水平旋转地安装在安装底座组件A0上，从动齿轮安装座B9以连接轴B8为旋转中心旋转带动从动齿轮B10实现远离或靠近主动齿轮B13的动作，从动齿轮B10安装在从动齿轮安装座B9上且和主动齿轮B13相邻布置，从动齿轮B10用于与主动齿轮B13啮合连接随主动齿轮B13转动，主动齿轮B13和从动齿轮B10和连接轴B8的轴向均沿竖直方向，同时从动齿轮B10和主动齿轮B13各自设有用于夹紧加重丝B1的、且相互配合的摩擦面。

具体实施中，从动齿轮B10和主动齿轮B13齿轮上侧设有摩擦面，从动齿轮B10和主动齿轮B13的摩擦面位于同一水平高度，夹紧在加重丝B1的两侧。

如图5和图6所示，送丝组件B0还包括引线块B2和线槽导轨件B14，具体实施中，引线块B2和线槽导轨件B14均固定装在安装底座组件A0的底板A1上，引线块B2和线槽导轨件B14分别位于主动齿轮B13和从动齿轮B10之间啮合处的两侧，线槽导轨件B14靠近成型加重组件C0侧布置；引线块B2和线槽导轨件B14上均开设有用于定位引导加重丝B1穿过的线槽，加重丝B1依次经过引线块B2的线槽、主动齿轮B13和从动齿轮B10之间的摩擦面、线槽导轨件B14的线槽后进入成型加重组件C0。

如图6所示，送丝组件B0还包括弹性预紧模块，从动齿轮安装座B9另一端用于与弹性预紧模块配合安装，弹性预紧模块包括套筒B3、弹簧安装杆B5、压紧弹簧B6和松紧旋钮B7，套筒B3通过压紧螺丝B4可旋转地装在安装底座组件A0的底板A1上，弹簧安装杆B5垂直于主动齿轮B13和从动齿轮B10轴向的水平布置，弹簧安装杆B5一端固定装在套筒B3上，弹簧安装杆B5另一端通过螺纹连接有松紧旋钮B7，压紧弹簧B6套装在弹簧安装杆B5上；从动齿轮安装座B9在靠近弹性预紧模块一端设置有水平的移动槽，移动槽可侧向贯穿出从动齿轮安装座B9的侧壁，使得弹性预紧模块的弹簧安装杆B5能够活动移出移动槽，进而方便拆卸弹性预紧模块和送丝组件B0的从动齿轮安装座B9、从动齿轮B10。弹簧安装杆B5中部水平地嵌装在移动槽中；压紧弹簧B6两端分别连接于松紧旋钮B7和移动槽的外侧槽口。

具体实施中，弹簧安装杆B5在靠近套筒B3的一端设置有周向凸出的凸出部，压紧弹簧B6套装在弹簧安装杆B5上处于凸出部和松紧旋钮B7之间，压紧弹簧B6可通过垫片和弹簧安装杆B5的凸出部连接；

凸出部在旋转一定角度后可有间隙地嵌入移动槽内，将从动齿轮安装座B9限制压紧在压紧弹簧B6和套筒B3之间，通过压紧弹簧B6将从动齿轮安装座B9向靠近主动齿轮B13方向压紧。

具体实施中，压紧弹簧B6的前后两端面，或者一个端面还可以设置有弹簧垫片，辅助压紧弹簧B6对从动齿轮安装座B9产生向前的推力。

送丝组件B0的具体工作过程如下：

电机B11作为主动齿轮B13的驱动部件驱动其转动，从动齿轮B10可以与主动齿轮B13啮合随动转动；

在电机B11的驱动下，主动齿轮B13和从动齿轮B10旋转进而将夹紧在各自摩擦面之间的加重丝B1在摩擦力作用下单向前进输送运动，驱动加重丝B1依次穿过引线块B2的线槽、主动齿轮B13和从动齿轮B10上的圆柱配合的摩擦面及线槽导轨件B14的线槽后进入成型加重组件C0，通过弹性预紧模块可调节主动齿轮B13和从动齿轮B10的上圆柱配合的摩擦面之间的压紧力，从而确保加重丝B1前进过程不打滑。

弹性预紧模块中，旋转调节松紧旋钮B7改变压紧弹簧B6对从动齿轮安装座B9向靠近主动齿轮B13方向的推力，进而改变主动齿轮B13和从动齿轮B10上圆柱配合的摩擦面之间的压紧力，进而控制加重丝B1不打滑稳定前进。

如图7和图8所示，成型加重组件C0包括成型加重底座C1、外推杆C2、内推杆C3、加重丝引导块C6、加重丝剪断块C7、折弯成型座C11、加重块成型板C15和上下按压杆C10；

成型加重底座C1固定在安装底座组件A0的底板A1上，且位于平移驱动部件的平移驱动输出端的前侧；

成型加重底座C1上开设有平行于安装底座组件A0的平移驱动部件的平移驱动方向的第一条形通槽，外推杆C2可水平滑动地安装在成型加重底座C1的第一条形通槽内，外推杆C2上开设有平行于安装底座组件A0的平移驱动部件的平移驱动方向的第一条形槽，内推杆C3可水平滑动地安装在外推杆C2的第一条形槽内；外推杆C2第一条形槽的两侧槽壁上均开设有用于剪断后的加重丝B1两端嵌装定位的水平的凹形定位线槽；

三者配合关系如图9所示，成型加重底座C1凹槽底部与外推杆C2底面接触，侧面间隙配合；外推杆C2凹槽底面与内推杆C3底面接触，内推杆C3两侧与外推杆C2凹形定位线槽结构侧面间隙配合。

具体实施中，内推杆C3外部两侧设置有凸伸出结构，两侧的凸伸出结构分别安装在外推杆C2第一条形槽的凹形定位线槽内并可水平移动，进而推动C形加重丝D1前移。

加重丝引导块C6和加重丝剪断块C7固定嵌装在成型加重底座C1上远离安装底座组件A0中平移驱动部件的一端，且位于第一条形通槽的一侧，加重丝引导块C6中开设有用于和送丝组件B0的线槽导轨件B14线槽衔接连通、用于加重丝B1穿设进入的、作为成型加重组件C0入口线槽，加重丝引导块C6的线槽两端分别和送丝组件B0的线槽导轨件B14的线槽、成型加重底座C1的第一条形通槽衔接连通，线槽对加重丝B1起导向作用；

成型加重底座C1的第一条形通槽在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前侧方设置有加重块引导块C14，加重块引导块C14的前端固定有加重块成型板C15，加重块引导块C14和加重块成型板C15之间具有用于夹装待加重件E0的间隙；

成型加重底座C1下侧安装有弹性引导回位模块，弹性引导回位模块用于和外推杆C2、内推杆C3配合将加重丝B1挤压变形成C形加重丝D1，成型加重底座C1的第一条形通槽的槽底中间在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前端开设有用于弹性引导回位模块上部伸出和外推杆C2配合的第一上下通槽；第一上下通槽也是条形槽，且和第一条形通槽上下对应连通。

外推杆C2第一条形槽的槽底在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前部开设贯通的上下通槽作为第二上下通槽，第二上下通槽仅开设在第一条形槽的前部槽底，第二上下通槽的后槽侧壁设置为内凹的圆弧形侧面，圆弧形侧面用于和折弯成型座C11配合。

内推杆C3的顶面固定有用于连接安装底座组件A0其中一组平移驱动部件的气缸连接件的内推杆插销C5，外推杆C2的槽底面在靠近安装底座组件A0平移驱动部件的一侧固定有用于连接安装底座组件A0另一组平移驱动部件的气缸连接件的外推杆插销C4。

具体实施中，内推杆插销C5竖直布置且和第二平移驱动部件的第二气缸连接件A4的末端开设的通孔套接，外推杆插销C4和第一平移驱动部件的第一气缸连接件A9的末端开设的通孔套接。

外推杆C2通过外推杆插销C4和转接件A9与第一气缸A8的缸杆连接，以第一气缸A8为动力源在成型加重底座C1的第一条形通槽内做往复运动；内推杆C3通过内推杆插销C5和转接件A4与第二气缸A6的缸杆连接，并以第二气缸A6为动力源在外推杆C2的第一条形槽内做往复运动。

如图9所示，在外推杆C2前端靠近加重丝引导块C6一侧竖直边缘加工为锋利的刀口沿，在加重丝引导块C6远离安装底座组件A0平移驱动部件的一侧布置有用于和外推杆C2刀口沿配合的加重丝剪断块C7，这样以加重丝剪断块C7作为剪断支点，外推杆C2前端推动从加重丝引导块C6线槽出来的加重丝B1经过加重丝剪断块C7时，通过加重丝B1被外推杆C2的刀口沿和加重丝剪断块C7的同时挤压进而迅速剪断。

具体实施中，也可在加重丝引导块C6和加重丝剪断块C7之间形成线槽结构。

具体实施中，成型加重底座C1之上固定安装有成型加重底座盖板C8，加重块引导块C14和加重块成型板C15均安装于成型加重底座盖板C8之上，且成型加重底座C1第一条形通槽上方的成型加重底座盖板C8上开设同样的条形通槽作为用于容纳内推杆插销C5和外推杆插销C4移动的第二条形通槽。不同的是，第一条形通槽两端均贯通布置，第二条形通槽经贯穿于靠近安装底座组件A0的平移驱动部件的一侧布置。

在非工作状态下时，折弯成型座C11顶面接触顶接到成型加重底座盖板C8的底面。

如图10所示，加重块引导块C14底面开设有和外推杆C2第一条形槽衔接的第二条形槽，加重块引导块C14的第二条形槽和外推杆C2的第一条形槽尺寸相同且平行同直线布置。第二条形槽的两侧槽壁上也均开设有用于剪断后的加重丝B1两端嵌装定位的凹形定位线槽；

加重块成型板C15为一个竖直板件，阻挡地布置在加重块引导块C14的第二条形槽在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前端部。

内推杆C3在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前端面用于将已经变形压成C形加重丝D1进一步挤压到加重块引导块C14的第二条形槽中和加重块成型板C15顶接接触进而变形成B形加重丝D2。

成型加重底座盖板C8固定在成型加重底座C1上表面，一是对外推杆C2进行限位，防止外推杆C2在往复运动过程中上翘，二是作为加重块引导块C14的安装底座。

加重块引导块C14可以安装在成型加重底座盖板C8前端，加重块引导块C14的第二条形槽的两侧槽壁设有与外推杆C2的第一条形槽一致的凹形定位线槽，两组凹形定位线槽对齐，凹形定位线槽的作用是引导加重丝B1前移移动。

加重块成型板C15固定在加重块引导块C14前端，与加重块引导块C14底部的条形线槽结构留有一定间隙，此间隙用来放置待加重件E0。

弹性引导回位模块包括上下按压杆座C9、上下按压杆C10、折弯成型座C11、复位弹簧C12和复位弹簧基座C13；上下按压杆座C9固定于成型加重底座C1的底面，上下按压杆C10一端和上下按压杆座C9铰接，上下按压杆C10另一端和折弯成型座C11上端铰接，折弯成型座C11下端通过复位弹簧C12弹性竖直套装在复位弹簧基座C13的竖直孔中；复位弹簧基座C13可固定安装在成型加重底座C1上。上下按压杆C10后端可旋转地安装在成型加重底座C1的上下按压杆座C9上，前端顶面为斜面结构，前端伸入折弯成型座C11中部槽孔中；复位弹簧C12底端放置在复位弹簧基座C13顶部凹槽内，复位弹簧C12顶端面插入折弯成型座C11底部孔内，并与孔底面接触。

具体实施中，上下按压杆C10另一端以插装入折弯成型座C11中部槽孔中间隙配合地形成铰接，当折弯成型座C11上移时，上下按压杆C10与折弯成型座C11中部槽孔的下端面接触，反之与上端面接触。

折弯成型座C11顶面开设有用于加重丝D1定位的线槽作为折弯线槽。在折弯成型座C11上端穿过成型加重底座C1第一条形通槽的第一上下通槽后伸入到第一条形通槽时，折弯线槽和加重丝引导块C6的线槽接近位于同一直线上。

如图10所示，外推杆C2底部设置有一个凸块，上下按压杆C10在远离安装底座组件A0中平移驱动部件的前端设置为用于和凸块配合的楔面；使得外推杆C2向靠近加重块引导块C14移动时，凸块接触到楔面带动上下按压杆C10前端和折弯成型座C11下移。

具体实施中，折弯成型座C11的顶端两侧设置有切角形成小台阶，使得折弯成型座C11顶端的宽度和成型加重底座C1第一条形通槽的槽宽相同，进而使得折弯成型座C11顶端能够刚好卡装入成型加重底座C1第一条形通槽中，台阶用于和成型加重底座C1第一条形通槽两侧的底面形成配合。

如图11所示，本发明的加重成型过程如下：

第一阶段：送丝阶段

电机B11工作带动主动齿轮B13和从动齿轮B10相互啮合旋转，同时利用主动齿轮B13和从动齿轮B10之间的圆柱摩擦面加紧加重丝B1输送前进。

此过程中，旋转松紧旋钮B7使两齿轮转动时加重丝B1能够向前移动且不打滑为止，电机B11驱动齿轮旋转带动加重丝B1不断向前移动，直到加重丝B1从线槽导轨件B14的引线槽穿出后，再经加重丝引导块C6的线槽伸入到成型加重底座C1的第一条形通槽中，并定位卡装在折弯成型座C11顶端的线槽中，加重丝B1端部被相对于加重丝引导块C6另一侧的成型加重底座C1第一条形通槽的槽壁阻挡。

具体实施中，当加重丝B1穿过折弯成型座C11顶部的线槽而碰到成型加重底座C1第一条形通槽的槽壁时，加重丝B1停止移动。电机B11继续转动短暂时间后停止，通过延长电机B11转动时间来确保加重丝B1每次都能碰到成型加重底座C1第一条形通槽的槽壁。

此时折弯成型座C11顶端位于最高处，连接到成型加重底座盖板C8未开设有第二条形通槽的底面，第一气缸A8和第二气缸A6不工作不伸出，带动外推杆C2和内推杆C3分别在位于靠后的最后端位置。

第二阶段：剪断成型阶段

第二气缸A6不工作缸杆不伸出，带动内推杆C3保持不动。

此时第一气缸A8工作缸杆伸出，推动外推杆C2向前移动，外推杆C2的刀口沿移动到加重丝引导块C6的线槽处和加重丝B1接触，再将加重丝B1压紧到加重丝剪断块C7进而和加重丝剪断块C7配合将加重丝B1剪断成一段直线的加重丝；

第三阶段：弯成C型阶段

外推杆C2受第一气缸A8带动进一步推动直线的加重丝两端部分别进入外推杆C2第一条形槽两侧的凹形定位线槽中，并沿着外推杆C2凹形定位线槽向前移动。

同时，直线的加重丝两端碰到外推杆C2第二条形通槽的两侧部，被外推杆C2继续向前挤压，由于此时折弯成型座C11还保持在最高处，直线的加重丝中部嵌装在折弯成型座C11顶端的线槽中，进而推动直线的加重丝两端向前弯折，成为C形加重丝D1。此时外推杆C2第二条形通槽的两侧部分别进入折弯成型座C11分别和成型加重底座C1第一条形通槽的两侧槽壁之间的间隙中。

第四阶段：C形加重丝脱离折弯成型座C11阶段

第一气缸A8带动外推杆C2继续前进，由外推杆C2底部的凸块接触到上下按压杆C10的楔面上，并根据楔面作用下压上下按压杆C10的端部和折弯成型座C11，使得折弯成型座C11下移至内推杆C3底面以下，C形加重丝D1脱离出折弯成型座C11顶端的线槽。此时C形加重丝D1一直保持在外推杆C2第一条形槽两侧的凹形定位线槽中。

第一气缸A8带动外推杆C2继续前进直到外推杆C2前端部和加重块引导块C14的后端面衔接/接触为止，伸出完成到最末端，此时使得加重块引导块C14的第二条形槽和外推杆C2的第一条形槽衔接上，加重块引导块C14第二条形槽两侧的凹形定位线槽和外推杆C2第一条形槽两侧的凹形定位线槽也衔接。具体实施中，外推杆C2凹形定位线槽与加重块引导块C14凹形定位线槽的宽度、深度与高度一致，可不接触。

第一气缸A8缸杆伸出完成后保持伸出状态不缩回。

第五阶段：弯成B型阶段

如图12所示，在第二气缸A6伸出之前，将待加重件E0的转子叶片放到加重块引导块C14和加重块成型板C15之间的间隙中。

第二气缸A6工作缸杆伸出，带动内推杆C3向前移动，内推杆C3推动C形加重丝D1从外推杆C2第一条形槽两侧的凹形定位线槽中移动到加重块引导块C14第二条形槽两侧的凹形定位线槽中。

第二气缸A6带动内推杆C3继续前进，将C形加重丝D1从加重块引导块C14第二条形槽两侧的凹形定位线槽中推出并压到加重块引导块C14和加重块成型板C15之间的间隙中，进而压到待加重件E0的转子叶片上。C形加重丝D1两端先伸出压到待加重件E0的转子叶片，然后穿过待加重件E0的转子叶片后接触到加重块成型板C15上被阻挡向内弯折，形成B形加重丝D2。

所述加重块成型板C15上具有对称等大双圆弧凹槽，当C形加重丝D1接触到加重块成型板C15上的对称等大双圆弧凹槽时开始被向内折弯成B形加重丝D2。

第六阶段：回位阶段

第二气缸A6工作缸杆先缩回，接着第一气缸A8工作再缩回到，分别带动外推杆C2和内推杆C3回到位于靠后的最后端位置。

在外推杆C2回位后，折弯成型座C11被复位弹簧C12弹回至顶部与成型加重底座盖板C8底面接触，处于最高处，这样一个完整加重过程完成。

如图12所示，旋转待加重件E0的转子，让待加重件E0转子的下一个叶片处于加重块引导块C14和加重块成型板C15之间的间隙中，进而进行下一次加重过程。