一种智能型电池材料预处理生产线

技术领域

本发明涉及智能生产线技术领域，尤其涉及一种智能型电池材料预处理生产线。

背景技术

电池在加工生产过程中，需要对材料进行预处理，电池正极材料改性便是其中之一；电池正极材料的改性是在保持材料或制品原性能的前提下，赋予其表面新的性能；为了材料改性的灵活性(切割后改性可以在正极片制备完成后进行，因此可以根据实际需要进行灵活的改进；这样可以更好地适应不同的电池设计要求和应用需求)及定制性(切割后改性可以针对特定的电池性能和应用需求进行定制；根据不同的改性材料和方法，可以优化电极的容量、循环寿命、安全性等特性)，现有技术中，生产制造过程中有时将电池正极材料的改进放到了切割后。

现有技术中，授权公告号为CN114950846B的中国发明专利公开了一种电池正极材料的表面改性装置，利用自身结构在对电池正极材料表面进行改性时，将电池正极材料置于存放组件内侧，通过驱动组件带动存放组件深入至改性腔室内部并浸没于改性溶液中，改性溶液可包裹于电池正极材料表面，同时通过供气组件向改性溶液中输送空气，从而搅动改性溶液，同时空气作用于电池正极材料，使得电池正极材料在存放组件内部呈现运动状态，保证电池正极材料之间相互分散远离，以便于改性溶液能够对电池正极材料均匀的包覆；在电池正极材料外表包覆改性溶液后，通过驱动组件带动存放组件自改性腔室内部移出并进入干燥腔室内部，利用干燥组件对包覆有改性溶液的电池正极材料进行干燥；一定程度上减少了材料的包裹死角，提高了改性效果；但其受限于自身结构，使用该设备进行改性时部分位置的电池正极材料接触溶液时间较短，使得材料的浸泡改性的均匀性及一致性相对较差，且整个生产过程连续性差，进行浸泡的同时干燥室处于空闲状态，进行干燥时改性腔室处于空闲状态，严重影响了实际生产效率。

发明内容

本申请实施例通过提供一种智能型电池材料预处理生产线，解决了现有技术中对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性差、改性的均匀性及一致性相对较差且生产效率较低的技术问题；实现了对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性好、改性的均匀性及一致性好且生产效率高的技术效果。

本申请实施例提供了一种智能型电池材料预处理生产线，包括承载壳体、主体为横置的伸缩杆结构的多个绳体挤压组件、用于卡紧顶板移位系统和底板移位系统，并带动二者转动并为二者塑形的下压转动组件、材料注入组件、承载架、顶板移位系统、底板移位系统和泵气组件；

所述承载壳体为箱体结构，其上设有穿入口和穿出口，内部空间通过分隔板分隔为容器仓和干燥仓；容器仓的底部固定有喷气搅拌组件，干燥仓的内底上固定有干燥板；

所述顶板移位系统整体为卷轴形，包括两个转动卷筒、连接拉绳和矩形硬质板；转动卷筒转动连接在承载架上，连接拉绳和矩形硬质板在承载壳体内交替拼接成带状；所述矩形硬质板上密布有内凹槽，边缘上设有折弯边；

所述底板移位系统整体为卷轴形，包括卷收滚筒、两根拉拽绳和矩形软板；卷收滚筒转动连接在承载架上，两根拉拽绳均两端分别定位在两个卷收滚筒上；矩形软板等间距的固定在两根拉拽绳上；矩形软板之间的间距与矩形硬质板之间的间距相等；所述矩形软板上密布有与内凹槽一一对应的定位凹坑；定位凹坑的底部均设有通液孔。

进一步的，所述内凹槽的深度大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍，槽底的面积大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍且小于1.8倍；

定位凹坑为圆槽或方槽，深度为电池正极材料的厚度的1.2至1.5倍，槽底的面积大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍且小于1.8倍。

进一步的，所述干燥板为内部中空的板体，与泵气组件连通，内部固定有气体加热组件，顶面密布有气体输出孔；进行干燥时，气体输出孔喷出加热后的气体。

进一步的，所述绳体挤压组件包括伸缩横杆和杆头弧形板，为双数个，两两之间对称设置，均固定在承载壳体的内侧壁上；

所述伸缩横杆为横向设置的电动伸缩杆，固定在承载壳体的内侧壁上；

所述杆头弧形板为弧形板体，外凸的面固定在伸缩横杆的远离所述承载壳体的端部，杆头弧形板的内凹面用于与顶板移位系统和底板移位系统直接接触进而通过挤压的方式使其形变。

进一步的，所述下压转动组件的数量为4个，分别位于容器仓中靠近穿入口的位置、容器仓中靠近分隔板的位置、干燥仓中靠近分隔板的位置以及干燥仓中靠近穿出口的位置，且均位于顶板移位系统的正上方；

所述下压转动组件包括纵向伸缩杆、玦形板体、转动板和转动驱动组件；

所述纵向伸缩杆为纵向设置的电动伸缩杆，顶部固定在所述承载壳体上；

所述玦形板体为硬质且主体为玦形的板体，该板体的外凸面固定在纵向伸缩杆的底部，玦形板体的缺口位于自身的下半部分；

所述转动板同样为玦形的板体，与玦形板体同轴且转动连接在玦形板体上，转动轴与转动板的轴线重合；

所述转动驱动组件定位在所述玦形板体上，用于带动转动板进行转动；

所述转动板内凹面上设有两个以上的用于便于固定顶板移位系统和底板移位系统的嵌入槽，嵌入槽为直槽，长度方向与转动板的轴向相同。

优选的，所述定位凹坑的底部密布有多个承载凸起，承载凸起为多个硬质的凸起，用于避免正极材料与定位凹坑底部直接接触。

优选的，所述内凹槽的槽底上均设有一个或多个透气孔，透气孔为通孔，用于便于改性溶液进入内凹槽中。

优选的，还包括输气组件；

所述输气组件包括横置管体、连通横管、硬质纵管、转动管和连接软管；

所述横置管体数量为多根，每一根均固定在矩形硬质板上并将一排的透气孔连通；

所述连通横管固定在横置管体上且与每一个横置管体均连通；

所述硬质纵管为硬质管体，自身长度方向与矩形硬质板垂直；

所述转动管为弧形管体，数量为两个，分别为第一管体和第二管体；

第一管体与硬质纵管的顶部连通，且转动连接在硬质纵管上；

第二管体与第一管体连通且转动连接在第一管体远离硬质纵管的一端；

所述连接软管一端定位在第二管体远离第一管体的端部，另一端与泵气组件连通；

在正极材料进行改性及干燥时，泵气组件持续性的泵送气体。

优选的，所述内凹槽内还固定有横置圆杆；

横置圆杆为硬质的圆杆，固定在内凹槽内且长度方向与矩形硬质板的长度方向相同；

横置圆杆距离内凹槽的槽底的距离为内凹槽深度的0.4至0.6倍；

所述透气孔和通液孔之间的间距为内凹槽深度的0.45至0.7倍，且二者分别位于横置圆杆的两侧。

优选的，所述干燥板上还固定有纵向设置且受控于控制单元的升降吸盘，升降吸盘包括真空吸盘和支撑伸缩杆；

在电池正极材料进行干燥过程中，控制升降吸盘伸长并吸附在矩形软板上，而后控制升降吸盘收缩后伸长并循环进行伸缩，使得矩形软板间歇性发生下凸，与此同时，控制干燥板上的气体输出孔和/或输气组件运行，加速气体流动进而增加干燥效率。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过对现有技术中的电池正极材料的表面改性装置进行优化改进，提供一种能够自动完成电池正极材料的改性的智能型电池材料预处理生产线，利用软板上的凹坑作为盛放电池正极材料的容器，通过控制浸泡中的电池正极材料的移位保障改性的均匀性及一致性；有效解决了现有技术中对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性差、改性的均匀性及一致性相对较差且生产效率较低的技术问题；进而实现了对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性好、改性的均匀性及一致性好且生产效率高的技术效果。

附图说明

图1为智能型电池材料预处理生产线的整体结构示意图；

图2为承载壳体的内部结构示意图；

图3为顶板移位系统和底板移位系统的位置关系示意图；

图4为顶板移位系统和底板移位系统的结构示意图；

图5为下压转动组件的结构示意图；

图6为矩形硬质板的结构示意图；

图7为矩形软板的结构简图；

图8为矩形硬质板和矩形软板的位置关系示意图；

图9为顶板移位系统的形变状态示意图；

图10为顶板移位系统的布局关系示意图；

图11为矩形硬质板上的透气孔的布局关系示意图；

图12为输气组件和矩形硬质板的位置关系示意图；

图13为矩形硬质板和矩形软板组合后的剖视图；

图14为泵气组件与各部件的连通关系示意图。

图中：

承载壳体100、穿入口110、穿出口120、分隔板130、容器仓140、侧挡板141、干燥仓150、喷气搅拌组件160、干燥板170、滑动喷气板180、升降吸盘190、伸缩横杆210、杆头弧形板220、纵向伸缩杆310、玦形板体320、转动板330、嵌入槽331、转动驱动组件340、材料注入组件400、承载架500、顶板移位系统600、转动卷筒610、连接拉绳620、矩形硬质板630、折弯边640、内凹槽650、透气孔660、横置圆杆670、底板移位系统700、卷收滚筒710、拉拽绳720、矩形软板730、定位凹坑740、通液孔741、承载凸起742、横置管体810、连通横管820、硬质纵管830、转动管840、连接软管850、泵气组件900。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述；附图中给出了本发明的较佳实施方式，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式；相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明；本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例一

如图1至图4所示，本申请智能型电池材料预处理生产线包括承载壳体100、绳体挤压组件、下压转动组件、材料注入组件400、承载架500、顶板移位系统600、底板移位系统700、泵气组件900、动力组件和控制单元。

所述承载壳体100起到容器的作用，整体为箱体结构，内部空间通过分隔板130分隔为用于盛放改性溶液的容器仓140和干燥仓150；所述分隔板130固定在承载壳体100的内底上和侧壁上，高度为承载壳体100高度的0.4至0.6倍；所述的承载壳体100的一侧设有穿入口110，另一侧设有穿出口120，穿入口110和穿出口120用于供顶板移位系统600和底板移位系统700穿入穿出承载壳体100；所述容器仓140的底部固定有喷气搅拌组件160，干燥仓150的内底上固定有干燥板170；所述喷气搅拌组件160为多个朝向上方吹气的气体喷头的组合，这些气体喷头均与泵气组件900连通，在控制单元的控制下朝向顶板移位系统600和底板移位系统700喷气进而搅拌改性溶液；所述容器仓140与新液注入系统连通；所述干燥板170优选为电加热板，用于干燥进入干燥仓150内的电池材料。

优选的，所述干燥板170为内部中空的板体，与泵气组件900连通，内部固定有气体加热组件，顶面密布有气体输出孔；进行干燥时，气体输出孔喷出加热后的气体。

所述绳体挤压组件用于通过自身伸缩控制顶板移位系统600和底板移位系统700形变进而便于下压转动组件卡住二者并带动二者转动；所述绳体挤压组件包括伸缩横杆210和杆头弧形板220，为双数个，两两之间对称设置，均固定在承载壳体100的内侧壁上；所述伸缩横杆210为横向设置的电动伸缩杆，固定在承载壳体100的内侧壁上；所述杆头弧形板220为弧形板体，外凸的面固定在伸缩横杆210的远离所述承载壳体100的端部，杆头弧形板220的内凹面用于与顶板移位系统600和底板移位系统700直接接触进而通过挤压的方式使其形变。

优选的，所述绳体挤压组件的数量为6个，分别位于容器仓140内、分隔板130上和干燥仓150内。

如图5所示，所述下压转动组件用于卡紧顶板移位系统600和底板移位系统700并为二者塑形，使得二者适时的浸入改性溶液，所述下压转动组件的数量为4个，分别位于容器仓140中靠近穿入口110的位置、容器仓140中靠近分隔板130的位置、干燥仓150中靠近分隔板130的位置以及干燥仓150中靠近穿出口120的位置，且均位于顶板移位系统600的正上方；所述下压转动组件包括纵向伸缩杆310、玦形板体320、转动板330和转动驱动组件340；所述纵向伸缩杆310为纵向设置的电动伸缩杆，顶部固定在所述承载壳体100上；所述玦形板体320为硬质且主体为玦形的板体，该板体的外凸面固定在纵向伸缩杆310的底部，玦形板体320的缺口位于自身的下半部分；所述转动板330同样为玦形的板体，与玦形板体320同轴且转动连接在玦形板体320上，转动轴与转动板330的轴线重合；常态下，二者的缺口重合；所述转动驱动组件340定位在所述玦形板体320上，优选为电机与齿轮的组合，用于带动转动板330进行转动；所述转动板330内凹面上设有两个以上的用于便于固定顶板移位系统600和底板移位系统700的嵌入槽331，嵌入槽331为直槽，长度方向与转动板330的轴向相同。

进一步的，所述玦形板体320的内凹面上设有弧形的凹槽，转动板330的外凸面上设有与该凹槽配合的弧形的硬质条，硬质条始终嵌在该弧形的凹槽中。

所述材料注入组件400主体为管形，顶部开口为喇叭形，固定在承载壳体100靠近穿入口110的外侧壁上，内置分料挡料机构，用于向底板移位系统700上输送需要处理的材料。

所述承载架500用于支撑固定顶板移位系统600和底板移位系统700，固定在地面上且靠近承载壳体100的穿入口110及穿出口120设置，为板形、框架结构或杆体，为了叙述的方便，在此将靠近穿入口110的承载架500定义为第一承载架，将靠近穿出口120的承载架500定义为第二承载架。

所述顶板移位系统600整体为卷轴形，包括转动卷筒610、连接拉绳620和矩形硬质板630；所述转动卷筒610为内置电机的滚筒，数量为两个，分别绕自身轴线转动连接在所述第一承载架和第二承载架上且均水平设置；为了叙述的方便，在此将位于第一承载架上的转动卷筒610定义为第一卷筒，将位于第二承载架上的转动卷筒610定义为第二卷筒；所述连接拉绳620的数量为6根，每两根为一组，同组之间相互平行，优选为金属丝编织而成；所述矩形硬质板630为硬质的矩形板体，数量为两个，二者通过连接拉绳620连接固定在一起，矩形硬质板630的四角均固定有一根连接拉绳620；连接拉绳620的长度大于矩形硬质板630的长度的2倍；为了叙述的方便，在此将靠近第一承载架的一组连接拉绳620定义为第一组，将位于两个矩形硬质板630之间的一组连接拉绳620定义为第二组，将靠近第二承载架的一组连接拉绳620定义为第三组；第一组的连接拉绳620均一端固定在第一卷筒上且缠绕在第一卷筒上，另一端固定在靠近第一卷筒的矩形硬质板630的角上；第二组的两根连接拉绳620均一端固定在其中一个矩形硬质板630的角上，另一端固定在另一个矩形硬质板630的两个角上；第三组的连接拉绳620均一端固定在第二卷筒上且缠绕在第二卷筒上，另一端固定在靠近第二卷筒的矩形硬质板630的角上；如图6所示，所述矩形硬质板630上密布有内凹槽650，内凹槽650为圆槽或方槽，深度大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍，槽底的面积大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍且小于1.8倍；在顶板移位系统600未发生转动时，所有内凹槽650的开口均朝下；所述矩形硬质板630的边缘上设有两条相互平行且对称设置的折弯边640，折弯边640为L形板体，长度方向与顶板移位系统600的长度方向相同，用于供矩形软板730嵌入进而限制矩形软板730的移动。

所述底板移位系统700整体为卷轴形，包括卷收滚筒710、拉拽绳720和矩形软板730；所述卷收滚筒710为内置电机的滚筒，数量为两个，分别绕自身轴线转动连接在所述第一承载架和第二承载架上且均水平设置，且位于转动卷筒610的下方；为了叙述的方便，在此将位于第一承载架上的卷收滚筒710定义为第一滚筒，将位于第二承载架上的卷收滚筒710定义为第二滚筒；所述拉拽绳720的数量为2根，两根之间相互平行，优选为金属丝编织而成；拉拽绳720均一端固定在第一滚筒上，另一端固定在第二滚筒上；所述矩形软板730为金属材质的矩形板体，数量为四个以上；所述矩形软板730等间距的固定在拉拽绳720上且常态下处于水平状态；矩形软板730的长度方向与矩形硬质板630的长度方向相同，大小与矩形硬质板630近似；所述矩形软板730之间的间距与矩形硬质板630之间的间距相等；矩形软板730的长度方向上的边缘固定在拉拽绳720上；始终有二分之一以上的拉拽绳720及其上的矩形软板730缠绕在两个卷收滚筒710上；如图7和图8所示，所述矩形软板730上密布有定位凹坑740，定位凹坑740为圆槽或方槽，与内凹槽650一一对应，深度为电池正极材料的厚度的1.2至1.5倍，槽底的面积大于电池正极材料的外接圆直径的1.2倍且小于1.8倍；在底板移位系统700未发生转动时，所有定位凹坑740的开口均朝上；所述定位凹坑740的底部均设有通液孔741，通液孔741为通孔，用于便于液体流入；所述矩形硬质板630的面积与矩形软板730的面积近似；在矩形硬质板630和矩形软板730交错时，矩形软板730会插入到折弯边640与矩形硬质板630共同形成的间隙处；在矩形硬质板630的面积与矩形软板730重合时，一个定位凹坑740和一个内凹槽650形成一个用于容纳一份正极材料的空间。

所述泵气组件900用于为喷气搅拌组件160提供气体，主体为气泵、气阀和输气管的组合，受控于控制单元进行运行。

所述动力组件用于为本申请智能型电池材料预处理生产线各部件的运行提供动力，所述控制单元起到控制智能型电池材料预处理生产线各部件协调运行的作用，均为现有技术，在此不进行赘述。

优选的，所述控制单元为可编程逻辑控制器与控制按键的组合。

本申请实施例的智能型电池材料预处理生产线实际对电池正极材料进行加工使用时：

初始状态下，两个矩形硬质板630均处于水平状态，分别位于喷气搅拌组件160和干燥板170的正上方且与其中两块矩形软板730重合；绳体挤压组件和下压转动组件均处于收缩状态；

运行时，步骤依次为：

1.控制卷收滚筒710运行，使得原缠绕在第一滚筒上的一块矩形软板730穿入至穿入口110中(此时该矩形软板730位于材料注入组件400的正下方)；

2.控制转动卷筒610运行，使其矩形硬质板630移动到靠近穿入口110的位置；

3.控制材料注入组件400运行，向矩形软板730上排放需要改性的电池正极材料；

4.控制卷收滚筒710运行，使得矩形软板730朝向矩形硬质板630移动直至二者重合，移动过程中电池正极材料逐步被推至定位凹坑740中且每个定位凹坑740至多容纳一份电池正极材料；

5.控制卷收滚筒710和转动卷筒610同时运行，使得靠近喷气搅拌组件160的矩形软板730和矩形硬质板630移动至喷气搅拌组件160正上方，靠近干燥板170的矩形软板730和矩形硬质板630移动至干燥板170正上方；

6.如图9所示，控制所有绳体挤压组件伸长，并同时控制卷收滚筒710和转动卷筒610运行，在保障顶板移位系统600和底板移位系统700基本不下垂的前提下使得同组的连接拉绳620及两根拉拽绳720贴合在一起；

7.如图10所示，控制下压转动组件伸长，使得连接拉绳620及拉拽绳720穿过转动板330的缺口并嵌入到嵌入槽331中；控制所有绳体挤压组件复位；

8.控制容器仓140内的下压转动组件继续伸长，使得矩形硬质板630和矩形软板730浸入到改性溶液中；控制转动板330相对玦形板体320发生转动，转动的角度大于180度；而后反向转动，如此往复；使得矩形硬质板630和矩形软板730在改性溶液中翻滚进行浸泡改性；期间喷气搅拌组件160持续运行；

9.控制下压转动组件收缩，并控制所有绳体挤压组件伸长，而后控制下压转动组件脱离连接拉绳620及拉拽绳720；控制所有绳体挤压组件复位(收缩)；

10.控制卷收滚筒710运行，使得原位于干燥板170正上方的矩形软板730逐步被卷收，材料注入组件400向新舒展出来的矩形软板730上注入需要改性的电池正极材料；原位于喷气搅拌组件160正上方的矩形软板730逐步移动至干燥板170正上方；与此同时转动卷筒610转动进而使得其中一个矩形硬质板630移动至靠近穿入口110的位置，而后该矩形硬质板630随着新被释放的矩形软板730一同移动至喷气搅拌组件160的正上方；此时位于干燥板170正上方的矩形硬质板630与位于干燥板170正上方的矩形软板730重合；

11、控制所有绳体挤压组件伸长，而后控制所有下压转动组件伸长，此后控制所有绳体挤压组件收缩；控制部分的下压转动组件继续伸长将位于喷气搅拌组件160的正上方的矩形硬质板630浸入溶液中，而后控制所有转动板330进行转动，使得位于承载壳体100内的所有矩形硬质板630及矩形软板730发生转动进而实现充分浸泡的同时对浸泡后的电池正极材料进行甩干；

12、控制卷收滚筒710运行，使得原位于干燥板170正上方的矩形软板730逐步被卷收，干燥后的电池正极材料在靠近穿出口120的卷收滚筒710处因自身重力自然脱离并下落；

14、重复进行步骤9至步骤12，直至靠近穿入口110的卷收滚筒710上缠绕的矩形软板730释放完全；

15、控制卷收滚筒710运行，将矩形软板730重新缠绕在穿入口110的卷收滚筒710上；而后继续进行步骤1至步骤15。

优选的，为了避免通过材料注入组件400倾倒在矩形软板730上的正极材料在矩形硬质板630的推动过程中发生掉落进而造成浪费，所述承载壳体100的内部靠近穿入口110的位置固定有两个侧挡板141，侧挡板141固定在承载壳体100的内侧壁上且位于矩形软板730的两侧。

优选的，为了进一步的保障电池正极材料能够得到更为彻底的浸泡，所述定位凹坑740的底部密布有多个承载凸起742，承载凸起742为多个硬质的凸起，用于避免正极材料与定位凹坑740底部直接接触。

优选的，如图11所示，所述内凹槽650的槽底上均设有一个或多个透气孔660，透气孔660为通孔，用于便于改性溶液进入内凹槽650中。

优选的，为了减少矩形硬质板630的受力变形，所述连接拉绳620靠近矩形硬质板630的端部均固定有转动块，连接拉绳620通过固定块转动连接在矩形硬质板630上。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

解决了现有技术中对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性差、改性的均匀性及一致性相对较差且生产效率较低的技术问题；实现了对切割后的电池正极材料进行改性时生产的连续性好、改性的均匀性及一致性好且生产效率高的技术效果。

实施例二

为了进一步的提高电池正极材料的改性效果，以及改性效率与干燥效率，优选的，本申请智能型电池材料预处理生产线还包括输气组件；

如图12和图14所示，所述输气组件在电池正极材料浸泡在改性溶液内以及进行干燥时向内凹槽650与定位凹坑740共同组成的空间中泵气进而使得正极材料在改性及干燥时进一步的持续性的发生移位进而提高改性及干燥效率；所述输气组件包括横置管体810、连通横管820、硬质纵管830、转动管840和连接软管850；

所述横置管体810数量为多根，每一根均固定在矩形硬质板630上并将一排的透气孔660连通；所述连通横管820固定在横置管体810上且与每一个横置管体810均连通；所述硬质纵管830为硬质管体，自身长度方向与矩形硬质板630垂直；所述转动管840为弧形管体，数量为两个，为了叙述的方便，在此将两个转动管840分别定义为第一管体和第二管体；第一管体与硬质纵管830的顶部连通，且转动连接在硬质纵管830上；第二管体与第一管体连通且转动连接在第一管体远离硬质纵管830的一端；所述连接软管850一端定位在第二管体远离第一管体的端部，另一端与泵气组件900连通；在正极材料进行改性及干燥时，泵气组件900持续性的泵送气体；因转动管840和连接软管850的存在，矩形硬质板630的转动不会影响到输气的进行。

优选的，如图13所示，所述内凹槽650内还固定有横置圆杆670；横置圆杆670为硬质的圆杆，固定在内凹槽650内且长度方向与矩形硬质板630的长度方向相同；横置圆杆670距离内凹槽650的槽底的距离为内凹槽650深度的0.4至0.6倍；所述透气孔660和通液孔741之间的间距为内凹槽650深度的0.45至0.7倍，且二者分别位于横置圆杆670的两侧；实际使用时，在矩形硬质板630浸入改性溶液后且在矩形硬质板630水平状态下或接近水平时，控制喷气搅拌组件160和输气组件同时运行，使得电池正极材料在顶部气流和底部气流的影响下绕横置圆杆670发生翻滚进而进一步的避免出现浸泡死角并保障浸泡充分。

优选的，在矩形硬质板630浸入改性溶液后在控制其转动的同时控制下压转动组件进行伸缩，进而进一步的保障浸泡效果。

优选的，进行干燥时且在矩形硬质板630处于水平状态或接近水平时，控制干燥板170上的气体输出孔与输气组件同时运行，使得电池正极材料在顶部气流和底部气流的影响下绕横置圆杆670发生翻滚进而加速干燥。

优选的，所述干燥板170上还固定有纵向设置且受控于控制单元的升降吸盘190，升降吸盘190包括真空吸盘和支撑伸缩杆；在电池正极材料进行干燥过程中，控制升降吸盘190伸长并吸附在矩形软板730上，而后控制升降吸盘190收缩后伸长并循环进行伸缩，使得矩形软板730间歇性发生下凸，与此同时，控制干燥板170上的气体输出孔和/或输气组件运行，加速气体流动进而增加干燥效率；升降吸盘190的运行能够在发生在需要干燥的电池正极材料转动前或转动后，均可起到辅助干燥的作用。

优选的，所述干燥板170上滑动定位有一个或多个滑动喷气板180，滑动喷气板180为长条状板体，内部中空且顶部密布有出气孔；所述滑动喷气板180与泵气组件900连通；所述滑动喷气板180在控制单元的控制下沿干燥板170的长度方向进行滑动并持续性的向上喷气，将位于滑动喷气板180上方的电池正极材料吹动；所述滑动喷气板180喷出的气体的冲击力大于干燥板170喷出的气体的冲击力。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明精神和原则内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。