套筒装置及隔振套筒

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，特别涉及一种套筒装置及隔振套筒。

背景技术

轨道交通以其便捷、快速、准时、节能、有效缓解地面交通拥堵的优势，迅速成为城市交通建设的发展热点。但其伴随而来的振动与噪声污染也会对沿线环境产生一定的负面影响，为此，必须在建设同期采取必要的隔振降噪措施。其中弹簧浮置板结构是高等隔振措施的主要形式之一，其主要由提供大质量的混凝土道床板及提供弹性及阻尼的弹簧隔振单元等结构组成，弹簧隔振单元是浮置板结构的关键隔振零部件，套筒装置则是连接弹簧隔振单元和道床板的重要部件。

目前，轨道交通领域钢弹簧浮置板道床或橡胶弹簧浮置板道床的道床板悬浮主要是通过隔振套筒装置、调高垫板以及顶升装置配合实现的。

道床板通常是在施工现场浇注成型的混凝土制件，在浇注过程中，为预留隔振器件空间及保护隔振单元，在隔振器件区域外围必须加一层圆柱形或三角型外套筒防护罩，外套筒防护罩预埋在道床板混凝土中。在道床板施工完毕后，为实现道床板顶升，套筒内壁顶部还必须设置顶升挡块。为将载荷均匀传递至隔振器表面，套筒底部还必须设置一圈承压挡块。顶升挡块与承压挡块均是一定宽度及厚度的铁块结构。通过不同厚度的调高垫板的多次叠放以及顶升装置的反复加压和泄压来实现规定高度的道床提升。具体的，道床板顶升时，先将弹簧隔振单元放入套筒中，然后将调高垫板沿隔振套筒内部缺口方向放到弹簧隔振单元上，将顶升装置(类似于拉马结构)的下端放置在弹簧隔振单元的上面，上面三个爪勾住隔振套筒上部的三块顶升挡块，顶升道床板，当调高垫板的上平面低于隔振套筒内部的承压挡块后，旋转60度，卸掉顶起装置，隔振套筒的承压挡块通过调高垫板压在弹簧隔振单元上，道床板便实现了悬浮，形成了一个质量—弹簧系统。通过不同厚度的调高垫板的多次叠放，实现规定高度的道床提升。该种施工方法至少要通过4轮调高垫板叠放和顶升装置加压、泄压过程才能实现规定高度的道床提升，操作复杂，费时费力。

发明内容

本发明设计出一种套筒装置及隔振套筒，以实现不用反复操作顶升装置和频繁更换调高垫板就能提升道床高度的目的，并简化道床板顶升操作流程，降低操作难度和强度。

为解决上述问题，本发明公开了一种套筒装置，包括套筒本体，所述套筒本体内壁上固设有承压挡块，所述承压挡块上沿套筒本体轴向方向旋接有螺栓，所述螺栓贯穿承压挡块，所述螺栓远离头部的一端连接承压板，所述承压板位于承压挡块的下方。

进一步的，所述承压板上设有插孔，所述螺栓的下端插入插孔中，所述插孔可阻挡螺栓下移。

进一步的，所述插孔为盲孔。

进一步的，所述插孔为通孔，所述螺栓的螺杆未插入插孔内的部分的直径大于插孔的孔径。

进一步的，所述螺栓的下端与承压板旋接，所述螺栓在承压挡块上的旋出方向与其在承压板上的旋出方向相反。

进一步的，所述螺栓上设有与承压板旋接的螺纹一及与承压挡块旋接的螺纹二，所述螺纹一和螺纹二间隔设于螺栓的两端。

进一步的，所述承压板和承压挡块之间垫设有定位块。

进一步的，所述承压板上设有定位孔，所述定位块上设有定位销，所述定位销可插入定位孔中。

进一步的，所述定位块具有一可贴合螺栓的弧面。

此外，本申请还公开了一种隔振套筒，包括隔振单元和上述任一项的套筒装置，所述隔振单元设于套筒本体内，且位于承压板的下方。

综上所述，本申请所述的隔振套筒采用螺栓旋转即可实现顶升道床板，相比现有的通过不同厚度的调高垫板的多次叠放以及顶升装置的反复加压和泄压来实现规定高度的道床提升的操作要简便的多，操作难度小，顶升速度快、耗时短，效率高。

附图说明

图1为本申请实施例一中隔振套筒顶升道床板前的结构示意图一；

图2为本申请实施例一中隔振套筒顶升道床板前的结构示意图二；

图3为本申请实施例一中隔振套筒顶升道床板后的结构示意图一；

图4为图3中的A部放大图；

图5为套筒本体的结构示意图一；

图6为套筒本体的结构示意图二；

图7为本申请实施例一中隔振套筒去掉套筒本体后的结构示意图一；

图8为本申请实施例一中隔振套筒去掉套筒本体后的结构示意图二；

图9为定位块的结构示意图；

图10为本申请实施例一中承压板的结构示意图；

图11为本申请实施例二中承压板的结构示意图；

图12为本申请实施例一中螺栓的结构示意图；

图13为本申请实施例二中螺栓的结构示意图。

附图标记说明：

1、套筒本体；

2、隔振单元；

3、承压板；31、螺纹孔一；32、定位孔；33、插孔；

4、承压挡块；41、螺纹孔二；

5、螺栓；51、螺纹一；52、螺纹二；53、圆柱；54、插柱；

6、垫圈；

7、定位块；71、定位销。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

本申请涉及一种套筒装置。

实施例一：

参照图1所示，在发明一实施例中，所述套筒装置包括套筒本体1，所述套筒本体1内壁上固设有承压挡块4，通常的，所述承压挡块4有多个，且呈中心对称布置在套筒本体1内壁上，为了便于理解本申请，图1-图10中示出的套筒装置设置了三个承压挡块4，所述承压挡块4上沿套筒本体1轴向方向旋接有螺栓5，所述螺栓5远离头部的一端贯穿承压挡块4与承压板3旋接，如图5和图6所示，所述承压挡块4上设有供螺栓5穿过的螺纹孔二41，如图10所示，所述承压板3上设有供螺栓5插入的螺纹孔一31，所述螺纹孔一31既可以是通孔，也可以是盲孔，所述承压板3位于承压挡块4的下方，如图1所示，所述套筒本体1在使用时将顶紧道床板；

所述螺栓5在承压挡块4上的旋出方向与其在承压板3上的旋出方向相反，也即如图7和图8所示，所述螺栓5上设有与承压板3旋接的螺纹一51及与承压挡块4旋接的螺纹二52，所述螺纹一51和螺纹二52的旋向相反，所述螺纹一51和螺纹二52间隔设于螺栓5的两端，如图12所示，所述螺栓5的中部为圆柱53，所述圆柱53的直径以及螺纹一51的大径均不大于螺纹二52的小径，这样设计，才能保证螺栓5穿过螺纹孔二41与承压板3旋接，至于所述圆柱53的直径跟螺纹一51的大径之间的关系既可以是所述圆柱53的直径大于螺纹一51的大径，也可以是所述圆柱53的直径不大于螺纹一51的大径。

在本实施例中，如图1所示，承压挡块4位于承压板3的上方，使用时，可先将螺栓5自上而下穿过承压挡块4，然后利用工具比如扭矩扳手将螺栓5下端的螺纹一51旋入承压板3的螺纹孔一31中，直至螺纹二52的下端与螺纹孔二41接触，如果二者未接触需要继续旋转螺栓5，直至接触为止，因此当所述螺纹孔一31是盲孔时，其孔深不能太小，在此过程中，承压挡块4始终压在承压板3上，而后反向旋转螺栓5，螺栓5下端的螺纹一51将逐步退出承压板3的螺纹孔一31，螺纹二52将逐步旋入承压挡块4的螺纹孔二41中，承压板3和承压挡块4呈现相互分离的趋势，在此过程中，承压板3挤压其下方的隔振单元2，如图2所示，为了实现道床减振，套筒装置在使用时其下端通常设有隔振单元2，隔振单元2与套筒装置共同组成了本申请的隔振套筒，如图2、图7和图8所示，隔振单元2设于套筒本体1内，且位于承压板3的下方，使用过程中，承压板3是压紧在隔振单元2上，因此承压板3刚开始在很短的时间内会下移以地面为参照物，下同，而后在隔振单元2给套筒装置的顶升力与自身的弹力重新达到平衡后，隔振单元2不再形变，承压板3也不再下移，之后，继续反向旋转螺栓5，承压挡块4上移仍以地面为参照物顶升道床板，当承压挡块4移动至螺栓5的上端头部无法继续上移时，螺栓5下端的螺纹一51仍未与螺纹孔一31分离，此时，承压挡块4达到了其上升高度的最大值仍以地面为参照物，也即套筒本体1将道床板顶升的高度达到了最大值均以地面为参照物。

本实施例的套筒装置是先正向旋转螺栓5使螺纹一51旋入螺纹孔一31中，然后反向旋转螺栓5使螺纹二52旋入螺纹孔二41中，在此过程中，螺栓5的旋转驱动承压挡块4上移均以地面为参照物，承压挡块4上移带动套筒本体1同步移动，套筒本体1推动其上端的道床板同步上移，实现顶升。

本实施例的技术方案通过螺栓5的正反转动就能实现顶升道床板的操作，相比现有的通过不同厚度的调高垫板的多次叠放以及顶升装置的反复加压和泄压来实现规定高度的道床提升的操作要简便的多，而且操作难度小，顶升速度快、耗时短，效率高。

在本实施例中，进一步的，为了减弱道床的重量对螺栓5施加的压力，保护螺栓5上的螺纹完好性，同时稳定顶升高度，所述承压板3和承压挡块4之间还垫设有定位块7，如图3和图4所示，定位块7的上下两端分别与承压挡块4、承压板3压接。

在本实施例中，所述定位块7的结构如图9所示，其下端设有定位销71，所述定位块7在承压板3和承压挡块4之间的安装方式如图7和图8所示，所述定位块7具有一可贴合螺栓5的弧面，这样设计，定位块7可围绕螺栓5设置，最大限度的帮助螺栓5分担支撑压力，如图10所示，所述承压板3上设有定位孔32，所述定位块7上的定位销71可插入定位孔32中，以便于快速的将定位块7安装到位。

下面以具有三个承压挡块4的套筒本体1为例来详细介绍本申请隔振套筒的工作原理：如图1-图10所示，使用时先将隔振单元2垂直放入套筒本体1的底部，接着将承压板3三角形沿着套筒本体1内部的形状间隙放在隔振单元2的上方，然后将承压板3旋转60度，将承压板3上的螺纹孔一31与承压挡块4上的螺纹孔二41一一对应，接着将螺栓5从上往下穿过螺纹孔二41，螺栓5的上端可套设弹簧垫圈6，然后顺时针旋转螺栓5，使其下端的螺纹一51旋入螺纹孔一31中，直至螺纹二52的下端与螺纹孔二41接触，而后使用扭矩扳手等工具逆时针依次旋转三根螺栓5，直至螺栓5完全拧紧也即承压挡块4压紧垫圈6，此时承压挡块4和承压板3之间距离也刚好等于或略大于顶升高度实现该技术效果只需要根据承压挡块4、承压板3的厚度合理设计螺栓5、螺纹一51以及螺纹二52的长度即可，接着将3块定位块7依次通过承压板3上的3个定位孔32装配到承压挡块4和承压板3之间，最后再次顺时针旋转螺栓5至旋不动为止这一步实际上螺栓5能旋转的度数非常有限，通常旋转角度不超过一圈，使承压挡块4紧压在定位块7上，完成顶升。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于螺栓5的下端没有螺纹一51，如图13所示，螺栓5的下端是插柱54，所述螺栓5的中部为圆柱53，所述圆柱53和插柱54的直径均不大于螺纹二52的小径，这样设计，才能保证螺栓5穿过螺纹孔二41与承压板3插接，至于所述圆柱53和插柱54的直径大小既可以是所述圆柱53的直径大于插柱54的直径，也可以是所述圆柱53的直径不大于插柱54的直径。

在本实施例中，螺栓5与承压板3插接连接，不是螺纹连接，而且在螺栓5的下端插柱54插入承压板3中后，螺栓5不会继续下移，同时，螺纹二52的下端也刚好与螺纹孔二41接触，因此在螺栓5的下端插柱54插入承压板3中且不能继续下移后便可直接反向旋转螺栓5使螺纹二52逐步旋入承压挡块4的螺纹孔二41中，同样也能实现顶升道床板。

在本实施例中，如图11所示，所述承压板3上设有插孔33，所述螺栓5下端的插柱54插入插孔33中，通过插孔33阻挡螺栓5，使其不能继续下移，所述插孔33既可以是通孔，也可以是盲孔，当所述插孔33是盲孔时，只要插柱54的下端抵触盲孔的孔底即可实现阻挡螺栓5继续下移；当所述插孔33是通孔时，只要所述圆柱53的直径大于插孔33的直径即可实现阻挡螺栓5继续下移，在本实施例中，所述插柱54的直径应不大于所述插孔33的直径。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。