一种基于物联网的铜排生产加工方法

技术领域

本申请涉及铜加工的领域，尤其是涉及一种基于物联网的铜排生产加工方法。

背景技术

铜是一种过渡元素，纯铜是柔软的金属，表面刚切开时为红橙色带金属光泽，单质呈紫红色。延展性好，导热性和导电性高，因此在电缆和电气、电子元件是最常用的材料，也可用作建筑材料，可以组成众多种合金。铜合金机械性能优异，电阻率很低，其中最重要的数青铜和黄铜。此外，铜也是耐用的金属，可以多次回收而无损其机械性能。

铜排即铜母线，铜母线是铜加工材中的一个主要品种。铜母线具有较高的机械性能，良好的导电性、导热性，优良的抗腐蚀性、电镀性、钎焊性，美观漂亮的金属光泽及良好的成形加工性能等。因此用铜母线制作的各种输变电、电器装备等在电力领域得到了广泛的应用。近年来随着国民经济的持续高速发展，我国铜母线产量和消费量也大幅度提高，同时对铜母线的质量要求也在不断提高。不同设备需求的铜排规格往往有所差异，现有铜排加工方式大都是采用人工画线和控制液压站的方式来对铜排进行剪切、冲孔和折弯，这种方式操作控制的精度和一致性难以保证，且效率低下，人工成本高。

针对上述中的相关技术，发明人认为现有铜排加工大都采用人工画线控制，控制的精度和一致性难以保证，且效率低下，人工成本高。

发明内容

为了解决现有铜排加工大都采用人工画线控制，控制的精度和一致性难以保证，且加工效率低下，人工成本高的，本申请提供一种基于物联网的铜排生产加工方法。

第一方面，本申请提供一种基于物联网的铜排生产加工方法，采用如下的技术方案：

一种基于物联网的铜排生产加工方法，包括以下步骤：

S1、铜加工控制器获取铜排加工信息，所述铜排加工信息包括铜排尺寸信息、铜排孔位信息和铜排弯折信息，所述铜排尺寸信息包括铜排长度信息和铜排厚度信息，所述铜排孔位信息包括孔位编号信息、孔位坐标信息和孔位型号信息，所述铜排弯折信息包括折弯点位信息和折弯角度信息；

S2、铜加工控制器根据铜排尺寸信息启动原料放卷装置对铜排原料进行放卷，并对铜排原料进行平整；

S3、将平整后的铜排原料输送至冲压裁剪装置处，并根据铜排尺寸信息控制冲压裁剪装置对平整后的铜排原料进行裁剪获得标准长度的铜排；

S4、将标准长度的铜排输送至冲孔装置处，并根据铜排孔位信息控制冲孔装置切换对应型号冲头对铜排进行冲孔加工；

S5、将完成冲孔加工的铜排输送至翻转装置处对铜排进行翻转立起，将立起的铜排输送至弯折设备处，铜加工控制器根据铜排弯折信息控制弯折设备对铜排进行弯折加工。

通过采用上述技术方案，通过铜加工控制器设置，根据获取的铜排加工信息实现自动控制原料放卷装置对铜排原料进行放卷，并根据铜排加工信息内数据参数调节控制各个铜加工设备实现自动平整、裁剪、冲孔和弯折的加工，使得铜排原料整个的加工过程精准可控，有助于提高铜排加工精度以及产品一致性，能够有效节约人力成本并降低次品率，达到有效提高铜加工生产效率和生产质量的效果。

优选的，所述步骤S2中对铜排原料进行平整具体包括以下步骤：

铜加工控制器根据铜排尺寸信息控制预设置在原料放卷装置和冲压裁剪装置之间的输送平整装置调节平整间距；

将放卷的铜排原料输送至输送平整装置处进行平整校准；

铜加工控制器通过预设置的平整度检测设备对平整后的铜排原料进行平整度检测，并在检测到原料不平整时向铜加工控制器发送报警信息。

通过采用上述技术方案，铜加工控制器根据获取到的铜排加工信息控制输送平整装置调节平整间距，对放卷的铜排原料进行自动平整校准加工，便于后续加工设备对铜排原料进行加工，有助于提高铜排加工效率和加工精度，另外通过预置的平整度检测设备对平整后的铜排原料进行平整度检测，能够进一步降低因铜排原料不平整导致加工出的铜排产生次品的概率，达到有效提高铜排生产加工效率和质量的效果。

优选的，所述输送平整装置包括输送底板、输送立板和升降立板，所述输送立板沿竖直方向设置且底部与输送底板固定连接；所述输送立板上沿水平方向依次转动设置有多个平整底轮，所述升降立板上沿水平方向依次转动设置有多个平整顶轮，且多个所述平整底轮和多个平整顶轮呈相互交错设置；所述输送立板上沿其水平方向依次设有多个驱动电机，多个所述驱动电机与多个平整底轮一一对应，且所述驱动电机的输出轴贯穿输送立板与平整底轮同轴连接；所述升降立板与输送立板滑动连接，多个所述平整顶轮的转轴贯穿过输送立板，且所述输送立板上开设有多个竖向腰型孔供平整顶轮的转轴贯穿；所述输送立板上设置有用于驱动升降立板升降的驱动组件，所述驱动组件和多个驱动电机均与铜加工控制器连接。

通过采用上述技术方案，铜加工控制器根据铜排加工信息获取铜排厚度信息即铜排原料厚度信息，根据铜排厚度信息控制驱动组件对一排平整底轮和一排平整顶轮的间距进行调节；通过呈交错设置的平整底轮和平整顶轮设置，驱动电机带动平整底轮转动进而实现铜排原料的输送，平整顶轮和平整底轮在铜排原料输送过程中相互作用于铜排原料对其进行平整校准，实现自动高效平整原料，达到有效提高铜排加工效率的效果。

优选的，所述驱动组件包括多个驱动气缸，多个所述驱动气缸的活塞杆均沿竖直方向设置，且多个所述驱动气缸的活塞杆均与升降立板底部固定连接；所述升降立板靠近输送立板的一端设置有多个升降滑块，所述输送立板上开设有多个用于供升降滑块滑动设置的升降滑槽。

通过采用上述技术方案，通过多个驱动气缸带动升降立板相对于输送立板升降，便于实现调节平整底轮和平整顶轮之间的平整间距，确保平整底轮和平整顶轮能够对放卷的铜排原料进行高效平整校准；通过升降滑块和升降滑槽的设置，能够有效提高升降立板和输送立板的连接稳定性，对升降立板进行稳定限位，确保升降立板能够相对于输送立板稳定升降，达到有效提高铜排原料平整效率。

优选的，所述平整底轮和平整顶轮结构一致，所述平整底轮和平整顶轮均包括依次设置的驱动轮板、单个或多个平整柱体和封闭盖板；所述驱动轮板靠近平整柱体的一端沿其周向均匀设置有多个第一插接柱，所述平整柱体靠近封闭盖板的一端沿其周向均匀设置有多个第二插接柱，所述第一插接柱和第二插接柱形状一致；所述平整柱体靠近驱动轮板的一端沿其周向开设有多个用于容纳第一插接柱的第一插接槽，所述封闭盖板上沿其周向开设有多个用于容纳第二插接柱的第二插接槽；所述第一插接槽和第二插接槽的槽壁上均沿其周向开设有多个容纳槽，多个所述容纳槽内均依次设置有弹性件和锁定柱，且所述锁定柱的一端延伸出容纳槽呈半球形设置，多个所述第一插接柱和第二插接柱上均开设有截面半球形的环形锁定槽。

通过采用上述技术方案，通过驱动轮板、单个或多个平整柱体和封闭盖板的设置，采用分体式组合形成平整底轮或平整顶轮，便于根据铜带原料的尺寸，调节平整底轮和平整顶轮的宽度，有助于提高输送平整装置的适用性；通过第一插接柱和第二插接柱的设置，便于平整底轮和平整顶轮的组装，提高平整底轮和平整顶轮的装配效率；通过在第一插接槽和第二插接槽的槽壁上开设容纳槽并安装弹性件和锁定柱进而实现对第一插接柱或第二插接柱的辅助限位锁定，有效地提高了平整底轮和平整顶轮的结构稳定性，确保平整底轮和平整顶轮能够相互配合对铜排原料进行高效率以及高质量平整校正。

优选的，所述平整度检测设备包括检测支架和2D线激光测量仪，所述2D线激光测量仪包括激光发射端和激光接收端，所述2D线激光测量仪与铜加工控制器连接。

通过采用上述技术方案，通过2D线激光测量仪的设置对平整后铜排原料上表面进行激光扫描检测，当检测到铜排原料上表面不平整时向铜加工控制器发送报警信息，有助于铜加工控制器及时通知生产管理人员进行设备检修，避免出现因为铜排表面不平整导致产生铜排次品，达到有效提高铜排加工质量的效果。

优选的，所述冲压裁剪装置包括冲压裁切机台、安装在冲压裁切机台上的冲压裁切组件和安装在冲压裁切机台上的用于控制裁切铜带长度的自动限位组件，所述冲压裁切机台上沿物料输送方向依次设置有第一输送机构和第二输送机构；所述冲压裁切组件包括位于第一输送机构两侧的两个液压升降柱和安装在冲压裁切机台上的裁切底座，两个所述液压升降柱的升降端均贯穿过裁切底座且共同连接有裁切顶板，所述裁切顶板底部可拆卸安装有裁切刀具；所述自动限位组件包括沿物料输送方向设置的限位直线导轨，所述限位直线导轨的导轨滑块上安装有限位伸缩气缸，所述限位伸缩气缸的活塞杆沿冲压裁切机台宽度方向设置，所述限位伸缩气缸的活塞杆连接有限位板。

通过采用上述技术方案，铜加工控制器根据铜排加工信息控制自动限位组件中的限位直线导轨的滑块滑动，进而实现调节裁剪长度，有助于提高铜排裁剪效率，第一输送机构和第二输送机构配合将平整后的铜排原料输送至冲压裁切机台上，直至铜排原料的端部抵接限位板，再控制两个液压升降柱带动裁切顶板下压对铜排原料进行裁切，在完成裁切后，限位伸缩气缸带动限位板回缩并启动第二输送机构将裁切产生的铜排料段输送至下一铜加工设备处，随后再次控制限位伸缩气缸将限位板伸出对带裁剪铜排原料进行限位，实现了高效自动化裁剪铜排原料的效果，达到有效提高铜排加工效率的效果。

优选的，所述冲压裁剪装置还包括裁剪固定组件，所述裁剪固定组件包括两组固定夹持气缸组，两组所述固定夹持气缸组均安装于冲压裁切机台上且沿物料输送方向依次设置，每组所述固定夹持气缸组均包括两个呈相向设置的固定气缸，两个所述固定气缸的活塞杆呈相向设置且端部均连接有夹持固定板。

通过采用上述技术方案，通过裁剪固定组件的设置，两组固定夹持气缸组对铜排原料进行夹持固定，提高裁切精准度，避免出现铜排原料偏移的现象，达到有效提高铜排加工裁切质量的效果。

优选的，所述翻转装置包括第三输送机构和夹持输送组件，所述第三输送机构包括输送架、多个平行分布设置在输送架的输送辊和用于驱动输送辊转动的输送电机，所述输送电机与多个输送辊传动连接；所述输送架一侧设置有升降顶起组件，所述升降顶起组件包括升降顶起气缸和翻折挡架；所述升降顶起气缸的活塞杆沿竖直方向设置且与翻折挡架连接，所述翻折挡架包括底杆，所述底杆顶部沿输送架长度方向依次设有多个翻折档杆，多个所述翻折档杆与多个所述输送辊呈交错设置，且多个所述翻折档杆均与底杆共同连接有弧形辅助板；所述输送架上沿其长度方向设置有翻转组件，所述翻转组件包括侧推气缸、翻转驱动杆和翻转电机，所述侧推气缸设置在输送架远离升降顶起组件的一侧，且所述侧推气缸的活塞杆端部连接有侧推板；所述翻转驱动杆转动设置在输送架上且一端与翻转电机的输出轴同轴连接，所述翻转驱动杆上沿其长度方向依次设置有多根翻转杆，多根所述翻转杆与多个输送辊呈交错设置；所述夹持输送组件包括用于夹持铜排的气动夹持机构和移动行车，所述气动夹持机构与移动行车的移动端固定连接。

通过采用上述技术方案，通过第三输送机构、升降顶起组件和翻转组件的设置，第三输送机构将裁切后的铜排进行输送到对应点位后，升降顶起组件的升降顶起气缸顶起翻折挡架，使得多个翻折档杆升起；同时侧推气缸将铜排推向翻折挡架，随后翻转电机带动翻转驱动杆转动，使得翻转杆从输送辊之间翻起带动铜排向翻折挡架处进行翻折抵起，在翻转杆和翻折档杆的夹持下使得铜排呈立起状态，再通过夹持输送组件夹持立起状态的铜排输送到弯折装置处进行弯折加工，实现了铜排的快速翻起，便于铜排的弯折加工，达到有效提高铜排加工效率的效果。同时通过在翻折档杆和底杆之间设置弧形辅助板，在铜排翻折向翻折档杆时进行辅助导向，便于铜排在翻转杆的带动下稳定翻折成立起状态。

优选的，所述弯折设备包括弯折机台、沿弯折机台长度方向依次设置在弯折机台上用于夹持输送立起状态铜排的立起输送组件、用于固定铜排的固定支座和用于弯折铜排的弯折组件；所述弯折机台包括台板和弯折支撑架，所述台板和弯折支撑架固定连接；所述立起输送组件包括多个沿弯折机台长度方向依次设置的夹持固定柱和滑动设置在台板底部的滑动固定板，所述台板底部设置有用于驱动滑动固定板滑动的滑动气缸，所述滑动气缸的活塞杆沿台板宽度方向设置，且所述滑动气缸的活塞杆端部与滑动固定板连接；所述滑动固定板上沿弯折机台长度方向依次设置有多个滑动固定柱，多个所述滑动固定柱和多个夹持固定柱一一对应相互平行；多个所述滑动固定柱均贯穿台板，所述台板上沿其宽度方向开设有供滑动固定柱滑动的滑动腰型孔，多个所述滑动固定柱和夹持固定柱上均套设有驱动轴承；所述立起输送组件还包括沿弯折机台长度方向设置的推进行车，所述推进行车的移动端上设置有推料气缸，所述推料气缸的活塞杆端部连接有推料板，所述推料板底部位于滑动固定柱和夹持固定柱之间；所述固定支座包括支座横柱和两个支座立柱，两个所述支座立柱底部均与弯折机台固定连接，两个所述支座立柱顶部均与支座横柱固定连接，两个所述支座立柱呈相向设置的一侧均嵌设有弯折夹持气缸，两个弯折夹持气缸的活塞杆端部均连接有夹持板，所述夹持板顶部和底部均设置有限位滑块，所述支座横柱和台板上均开设供限位滑块滑动设置的限位滑槽；所述弯折组件包括弯折升降柱、弯折电机和弯折转盘，所述弯折升降柱固定设置在弯折机台上，所述弯折升降柱的升降端与弯折电机固定连接，所述弯折电机的输出轴与弯折转盘连接，所述弯折转盘底部一侧设置有弯折柱。

通过采用上述技术方案，通过立起输送组件的设置，夹持输送组件将立起状态的铜排放置在滑动固定柱和夹持固定柱之间，滑动气缸带动滑动固定板滑动，使得滑动固定柱和夹持固定柱对铜排进行夹持；推进行车的移动端带动推料板推动放置在立起输送组件内的铜排，将铜排稳定输送至固定支座内；滑动固定柱和夹持固定柱上套设的驱动轴承，便于铜排在推料板推动下在滑动固定柱和夹持固定柱滑动；固定支座内的两个弯折夹持气缸对铜排进行夹持固定，铜加工控制器控制弯折电机和弯折升降柱带动弯折柱先行移动至铜排一侧，再启动弯折电机带动弯折柱对铜排进行弯折到指定角度，达到有效提高铜排加工效率的效果。另外在完成铜排弯折后，推进行车的移动端上的推进行车铜排推出并启动推料气缸辅助推动铜排，给铜排推动力，确保铜排顺利脱离固定支座，确保铜排弯折加工可以持续自动高效的进行。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.铜加工控制器根据获取的铜排加工信息实现自动控制原料放卷装置对铜排原料进行放卷，并根据铜排加工信息内数据参数调节控制各个铜加工设备实现自动平整、裁剪、冲孔和弯折的加工，使得铜排原料整个的加工过程精准可控，有助于提高铜排加工精度以及产品一致性，能够有效节约人力成本并降低次品率，达到有效提高铜加工生产效率和生产质量的效果；

2.铜加工控制器根据铜排加工信息获取铜排厚度信息即铜排原料厚度信息，根据铜排厚度信息控制驱动组件对一排平整底轮和一排平整顶轮的间距进行调节；通过呈交错设置的平整底轮和平整顶轮设置，驱动电机带动平整底轮转动进而实现铜排原料的输送，平整顶轮和平整底轮在铜排原料输送过程中相互作用于铜排原料对其进行平整校准，实现自动高效平整原料，达到有效提高铜排加工效率的效果；

3.通过第三输送机构、升降顶起组件和翻转组件的设置，第三输送机构将裁切后的铜排进行输送到对应点位后，升降顶起组件的升降顶起气缸顶起翻折挡架，使得多个翻折档杆升起；同时侧推气缸将铜排推向翻折挡架，随后翻转电机带动翻转驱动杆转动，使得翻转杆从输送辊之间翻起带动铜排向翻折挡架处进行翻折抵起，在翻转杆和翻折档杆的夹持下使得铜排呈立起状态，再通过夹持输送组件夹持立起状态的铜排输送到弯折装置处进行弯折加工，实现了铜排的快速翻起，便于铜排的弯折加工，达到有效提高铜排加工效率的效果；

4.通过立起输送组件的设置，夹持输送组件将立起状态的铜排放置在滑动固定柱和夹持固定柱之间，滑动气缸带动滑动固定板滑动，使得滑动固定柱和夹持固定柱对铜排进行夹持；推进行车的移动端带动推料板推动放置在立起输送组件内的铜排，将铜排稳定输送至固定支座内；滑动固定柱和夹持固定柱上套设的驱动轴承，便于铜排在推料板推动下在滑动固定柱和夹持固定柱滑动；固定支座内的两个弯折夹持气缸对铜排进行夹持固定，铜加工控制器控制弯折电机和弯折升降柱带动弯折柱先行移动至铜排一侧，再启动弯折电机带动弯折柱对铜排进行弯折到指定角度，达到有效提高铜排加工效率的效果。

附图说明

图1是本申请实施例中一种基于物联网的铜排生产加工方法的方法框图；

图2是本申请实施例中铜排原料平整方法的方法框图；

图3是本申请实施例中一种基于物联网的铜排生产加工设备的系统框图；

图4是本申请实施例中输送平整装置的结构示意图；

图5是本申请实施例中输送平整装置的侧视剖面示意图；

图6是本申请实施例中输送平整装置的俯视剖面示意图；

图7是本申请实施例中平整底轮或平整顶轮的剖面示意图；

图8是本申请实施例中平整度检测设备的结构示意图；

图9是本申请实施例中冲压裁剪装置的俯视结构示意图；

图10是本申请实施例中冲压裁剪装置的侧视结构示意图；

图11是本申请实施例中翻转装置和弯折设备的结构示意图；

图12是本申请实施例中第三输送机构的结构示意图；

图13是本申请实施例中升降顶起组件的结构示意图；

图14是本申请实施例中弯折设备的结构示意图；

图15是本申请实施例中台板上夹持固定板和滑动固定板的结构示意图；

图16是本申请实施例中固定支座的剖面示意图；

图17是本申请实施例中弯折转盘的仰视结构示意图。

附图标记说明：1、铜加工控制器；2、输送平整装置；21、输送底板；22、输送立板；221、平整底轮；222、驱动电机；223、竖向腰型孔；224、升降滑槽；23、升降立板；231、平整顶轮；232、升降滑块；24、驱动组件；241、驱动气缸；25、驱动轮板；251、第一插接柱；252、环形锁定槽；26、平整柱体；261、第二插接柱；262、第一插接槽；263、容纳槽；264、弹性件；265、锁定柱；27、封闭盖板；271、第二插接槽；3、平整度检测设备；31、检测支架；32、2D线激光测量仪；321、激光发射端；322、激光接收端；4、冲压裁剪装置；41、冲压裁切机台；42、冲压裁切组件；421、液压升降柱；422、裁切底座；423、裁切顶板；424、裁切刀具；43、自动限位组件；431、限位直线导轨；432、限位伸缩气缸；433、限位板；44、第一输送机构；45、第二输送机构；46、裁剪固定组件；461、固定夹持气缸组；462、夹持固定板；5、翻转装置；51、第三输送机构；511、输送架；512、输送辊；513、输送电机；52、夹持输送组件；521、气动夹持机构；522、移动行车；53、升降顶起组件；531、升降顶起气缸；532、翻折挡架；533、底杆；534、翻折档杆；535、弧形辅助板；54、翻转组件；541、侧推气缸；542、翻转驱动杆；543、翻转电机；544、侧推板；545、翻转杆；6、弯折设备；61、弯折机台；611、台板；612、弯折支撑架；62、立起输送组件；621、夹持固定柱；622、滑动固定板；623、滑动气缸；624、滑动固定柱；625、滑动腰型孔；626、驱动轴承；627、推进行车；628、推料气缸；629、推料板；63、固定支座；631、支座横柱；632、支座立柱；633、弯折夹持气缸；634、夹持板；635、限位滑块；636、限位滑槽；64、弯折组件；641、弯折升降柱；642、弯折电机；643、弯折转盘；644、弯折柱。

具体实施方式

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

以下结合附图1-17对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例一种基于物联网的铜排生产加工方法。参照图1-3，一种基于物联网的铜排生产加工方法，包括以下步骤：

S1、获取铜排加工信息：铜加工控制器1获取铜排加工信息，铜排加工信息包括铜排尺寸信息、铜排孔位信息和铜排弯折信息，铜排尺寸信息包括铜排长度信息和铜排厚度信息，铜排孔位信息包括孔位编号信息、孔位坐标信息和孔位型号信息，铜排弯折信息包括折弯点位信息和折弯角度信息；铜加工控制器1可以为PLC控制器或PLC控制器与上位机（计算机、虚拟计算机、云端）组合；

S2、对铜排原料进行放卷和平整：铜加工控制器1根据铜排尺寸信息启动原料放卷装置对铜排原料进行放卷，并对铜排原料进行平整；

S3、对平整后的铜排原料进行裁剪：将平整后的铜排原料输送至冲压裁剪装置4处，并根据铜排尺寸信息控制冲压裁剪装置4对平整后的铜排原料进行裁剪获得标准长度的铜排；

S4、对铜排进行冲孔加工：将标准长度的铜排输送至冲孔装置处，并根据铜排孔位信息控制冲孔装置切换对应型号冲头对铜排进行冲孔加工；冲孔装置具体结构为现有技术在此不再赘述；

S5、将铜排翻转后进行弯折加工：将完成冲孔加工的铜排输送至翻转装置5处对铜排进行翻转立起，将立起的铜排输送至弯折设备6处，铜加工控制器1根据铜排弯折信息控制弯折设备6对铜排进行弯折加工。通过铜加工控制器1设置，根据获取的铜排加工信息实现自动控制原料放卷装置对铜排原料进行放卷。并根据铜排加工信息内数据参数调节控制各个铜加工设备实现自动平整、裁剪、冲孔和弯折的加工，使得铜排原料整个的加工过程精准可控。有助于提高铜排加工精度以及产品一致性，能够有效节约人力成本并降低次品率，达到有效提高铜加工生产效率和生产质量的效果。

参照图1-3，上述步骤S2中对铜排原料进行平整具体包括以下步骤：

A1、根据铜排尺寸信息控制输送平整装置2调节平整间距：铜加工控制器1根据铜排尺寸信息控制预设置在原料放卷装置和冲压裁剪装置4之间的输送平整装置2调节平整间距；

A2、将放卷的铜排原料进行平整校准：将放卷的铜排原料输送至输送平整装置2处进行平整校准；

A3、对平整后的铜排原料进行平整度检测：铜加工控制器1通过预设置的平整度检测设备3对平整后的铜排原料进行平整度检测，并在检测到原料不平整时向铜加工控制器1发送报警信息。铜加工控制器1根据获取到的铜排加工信息控制输送平整装置2调节平整间距，对放卷的铜排原料进行自动平整校准加工，便于后续加工设备对铜排原料进行加工，有助于提高铜排加工效率和加工精度。另外通过预置的平整度检测设备3对平整后的铜排原料进行平整度检测，能够进一步降低因铜排原料不平整导致加工出的铜排产生次品的概率，达到有效提高铜排生产加工效率和质量的效果。

参照图3-6，输送平整装置2包括输送底板21、输送立板22和升降立板23，输送立板22沿竖直方向设置且底部与输送底板21固定连接。输送立板22上沿水平方向依次转动设置有多个平整底轮221，升降立板23上沿水平方向依次转动设置有多个平整顶轮231，且多个平整底轮221和多个平整顶轮231呈相互交错设置。输送立板22上沿其水平方向依次设有多个驱动电机222，多个驱动电机222与多个平整底轮221一一对应，且驱动电机222的输出轴贯穿输送立板22与平整底轮221同轴连接。升降立板23与输送立板22滑动连接，多个平整顶轮231的转轴贯穿过输送立板22，且输送立板22上开设有多个竖向腰型孔223供平整顶轮231的转轴贯穿。且升降立板23设有用于驱动平整顶轮231转动的辅助驱动电机，辅助驱动电机的输出轴与平整顶轮231的转轴同轴连接。输送立板22上设置有用于驱动升降立板23升降的驱动组件24，驱动组件24和多个驱动电机222均与铜加工控制器1连接。铜加工控制器1根据铜排加工信息获取铜排厚度信息即铜排原料厚度信息，根据铜排厚度信息控制驱动组件24对一排平整底轮221和一排平整顶轮231的间距进行调节。通过呈交错设置的平整底轮221和平整顶轮231设置，驱动电机222带动平整底轮221转动进而实现铜排原料的输送。平整顶轮231和平整底轮221在铜排原料输送过程中相互作用于铜排原料对其进行平整校准，实现自动高效平整原料，达到有效提高铜排加工效率的效果。

参照图5和图6，驱动组件24包括多个驱动气缸241，多个驱动气缸241的活塞杆均沿竖直方向设置，且多个驱动气缸241的活塞杆均与升降立板23底部固定连接。升降立板23靠近输送立板22的一端设置有多个升降滑块232，输送立板22上开设有多个用于供升降滑块232滑动设置的升降滑槽224。通过多个驱动气缸241带动升降立板23相对于输送立板22升降，便于调节平整底轮221和平整顶轮231之间的平整间距，确保平整底轮221和平整顶轮231能够对放卷的铜排原料进行高效平整校准；通过升降滑块232和升降滑槽224的设置，能够有效提高升降立板23和输送立板22的连接稳定性，对升降立板23进行稳定限位，确保升降立板23能够相对于输送立板22稳定升降，达到有效提高铜排原料平整效率。

参照图7，平整底轮221和平整顶轮231结构一致。平整底轮221和平整顶轮231均包括依次设置的驱动轮板25、单个或多个平整柱体26和封闭盖板27。驱动轮板25靠近平整柱体26的一端沿其周向均匀设置有多个第一插接柱251，平整柱体26靠近封闭盖板27的一端沿其周向均匀设置有多个第二插接柱261，第一插接柱251和第二插接柱261形状一致。平整柱体26靠近驱动轮板25的一端沿其周向开设有多个用于容纳第一插接柱251的第一插接槽262，封闭盖板27上沿其周向开设有多个用于容纳第二插接柱261的第二插接槽271。第一插接槽262和第二插接槽271的槽壁上均沿其周向开设有多个容纳槽263，多个容纳槽263内均依次设置有弹性件264和锁定柱265，且锁定柱265的一端延伸出容纳槽263呈半球形设置。本实例中弹性件264采用弹簧制成。多个第一插接柱251和第二插接柱261上均开设有截面半球形的环形锁定槽252。通过驱动轮板25、单个或多个平整柱体26和封闭盖板27的设置，采用分体式组合形成平整底轮221或平整顶轮231，便于根据铜带原料的尺寸，调节平整底轮221和平整顶轮231的宽度，有助于提高输送平整装置2的适用性。通过第一插接柱251和第二插接柱261的设置，便于平整底轮221和平整顶轮231的组装，提高平整底轮221和平整顶轮231的装配效率。通过在第一插接槽262和第二插接槽271的槽壁上开设容纳槽263并安装弹性件264和锁定柱265，配合截面为半球形的环形锁定槽252进而实现对第一插接柱251或第二插接柱261的辅助限位锁定，有效地提高了平整底轮221和平整顶轮231的结构稳定性。确保平整底轮221和平整顶轮231能够相互配合对铜排原料进行高效率以及高质量平整校正。

参照图8和图3，平整度检测设备3包括检测支架31和2D线激光测量仪32，检测支架31和2D线激光测量仪32连接。2D线激光测量仪32包括激光发射端321和激光接收端322，2D线激光测量仪32与铜加工控制器1连接。本实施例中2D线激光测量仪32采用型号为LJ-X8000系列的2D线激光测量仪，也可采用3D激光测量仪。通过2D线激光测量仪32的设置对平整后铜排原料上表面进行激光扫描检测。当检测到铜排原料上表面不平整时向铜加工控制器1发送报警信息，有助于铜加工控制器1及时通知生产管理人员进行设备检修。避免出现因为铜排表面不平整导致产生铜排次品，达到有效提高铜排加工质量的效果。

参照图9和图10，冲压裁剪装置4包括冲压裁切机台41、安装在冲压裁切机台41上的冲压裁切组件42和安装在冲压裁切机台41上的用于控制裁切铜带长度的自动限位组件43。冲压裁切机台41上沿物料输送方向依次设置有第一输送机构44和第二输送机构45。第一输送机构44和第二输送机构45可采用传送带、多个传输辊形成的传输组件或者其他具有输送物料的机构，本实施中第一输送机构44采用由多个沿物料输送方向依次设置的传输辊共同组成的传输组件，第二输送机构45则采用传送带。冲压裁切组件42包括位于第一输送机构44两侧的两个液压升降柱421和安装在冲压裁切机台41上的裁切底座422，两个液压升降柱421的升降端均贯穿过裁切底座422且共同连接有裁切顶板423，裁切顶板423底部可拆卸安装有裁切刀具424。自动限位组件43包括沿物料输送方向设置的限位直线导轨431。限位直线导轨431的导轨滑块上安装有限位伸缩气缸432，限位伸缩气缸432的活塞杆沿冲压裁切机台41宽度方向设置，限位伸缩气缸432的活塞杆连接有限位板433。铜加工控制器1根据铜排加工信息控制自动限位组件43中的限位直线导轨431的导轨滑块滑动，带动限位伸缩气缸432以及限位板433移动，进而实现调节裁剪长度，有助于提高铜排裁剪效率。第一输送机构44和第二输送机构45配合将平整后的铜排原料输送至冲压裁切机台41上，直至铜排原料的端部抵接限位板433，再控制两个液压升降柱421带动裁切顶板423下压对铜排原料进行裁切。在完成裁切后，限位伸缩气缸432带动限位板433回缩并启动第二输送机构45将裁切产生的铜排料段输送至下一铜加工设备处。随后再次控制限位伸缩气缸432将限位板433伸出对带裁剪铜排原料进行限位，实现了高效自动化裁剪铜排原料的效果，达到有效提高铜排加工效率的效果。

参照图9和图10，冲压裁剪装置4还包括裁剪固定组件46，裁剪固定组件46包括两组固定夹持气缸组461。两组固定夹持气缸组461均安装于冲压裁切机台41上且沿物料输送方向依次设置。每组固定夹持气缸组461均包括两个呈相向设置的固定气缸。两个固定气缸的活塞杆呈相向设置且端部均连接有夹持固定板462。通过裁剪固定组件46的设置，两组固定夹持气缸组461对铜排原料进行夹持固定，提高裁切精准度。避免出现铜排原料偏移的现象，达到有效提高铜排加工裁切质量的效果。

参照图11-13，翻转装置5包括第三输送机构51和夹持输送组件52。第三输送机构51包括输送架511、多个平行分布设置在输送架511的输送辊512和用于驱动输送辊512转动的输送电机513，输送电机513与多个输送辊512传动连接。输送架511一侧设置有升降顶起组件53，升降顶起组件53包括升降顶起气缸531和翻折挡架532。升降顶起气缸531的活塞杆沿竖直方向设置且与翻折挡架532连接。翻折挡架532包括底杆533，底杆533顶部沿输送架511长度方向依次设有多个翻折档杆534。多个翻折档杆534与多个输送辊512呈交错设置，且多个翻折档杆534均与底杆533共同连接有弧形辅助板535。

参照图11和图12，输送架511上沿其长度方向设置有翻转组件54。翻转组件54包括侧推气缸541、翻转驱动杆542和翻转电机543，侧推气缸541设置在输送架511远离升降顶起组件53的一侧，且侧推气缸541的活塞杆端部连接有侧推板544。翻转驱动杆542转动设置在输送架511上且一端与翻转电机543的输出轴同轴连接，翻转驱动杆542上沿其长度方向依次设置有多根翻转杆545，多根翻转杆545与多个输送辊512呈交错设置。夹持输送组件52包括用于夹持铜排的气动夹持机构521和移动行车522，气动夹持机构521与移动行车522的移动端固定连接。本实施例中移动行车522采用龙门行车，且移动端可以上下升降，气动夹持机构521采用常规气动夹持装置，其具体结构均为现有技术在此不再赘述。通过第三输送机构51、升降顶起组件53和翻转组件54的设置，第三输送机构51将裁切后的铜排进行输送到对应点位后，升降顶起组件53的升降顶起气缸531顶起翻折挡架532，使得多个翻折档杆534升起。同时侧推气缸541将铜排推向翻折挡架532，随后翻转电机543带动翻转驱动杆542转动，使得翻转杆545从输送辊512之间翻起带动铜排向翻折挡架532处进行翻转抵起。在翻转杆545和翻折档杆534的夹持下使得铜排呈立起状态，再通过夹持输送组件52夹持立起状态的铜排输送到弯折装置处进行弯折加工，实现了铜排的快速翻起，便于铜排的弯折加工，达到有效提高铜排加工效率的效果。同时通过在翻折档杆534和底杆533之间设置弧形辅助板535，在铜排翻折向翻折档杆534时进行辅助导向，便于铜排在翻转杆545的带动下稳定翻折成立起状态。

参照图14-17，弯折设备6包括弯折机台61、沿弯折机台61长度方向依次设置在弯折机台61上用于夹持输送立起状态铜排的立起输送组件62、用于固定铜排的固定支座63和用于弯折铜排的弯折组件64。弯折机台61包括台板611和弯折支撑架612，台板611和弯折支撑架612固定连接。立起输送组件62包括多个沿弯折机台61长度方向依次设置的夹持固定柱621和滑动设置在台板611底部的滑动固定板622。台板611底部设置有用于驱动滑动固定板622滑动的滑动气缸623，滑动气缸623的活塞杆沿台板611宽度方向设置，且滑动气缸623的活塞杆端部与滑动固定板622连接。滑动固定板622上沿弯折机台61长度方向依次设置有多个滑动固定柱624，多个滑动固定柱624和多个夹持固定柱621一一对应相互平行。多个滑动固定柱624均贯穿台板611，台板611上沿其宽度方向开设有供滑动固定柱624滑动的滑动腰型孔625，多个滑动固定柱624和夹持固定柱621上均套设有驱动轴承626。

参照图14-17，立起输送组件62还包括沿弯折机台61长度方向设置的推进行车627，推进行车627的移动端上设置有推料气缸628，推料气缸628的活塞杆端部连接有推料板629，推料板629底部位于滑动固定柱624和夹持固定柱621之间。固定支座63包括支座横柱631和两个支座立柱632，两个支座立柱632底部均与弯折机台61固定连接。两个支座立柱632顶部均与支座横柱631固定连接，两个支座立柱632呈相向设置的一侧均嵌设有弯折夹持气缸633，两个弯折夹持气缸633的活塞杆端部均连接有夹持板634。夹持板634顶部和底部均设置有限位滑块635，支座横柱631和台板611上均开设供限位滑块635滑动设置的限位滑槽636。弯折组件64包括弯折升降柱641、弯折电机642和弯折转盘643。弯折升降柱641固定设置在弯折机台61上，弯折升降柱641的升降端与弯折电机642固定连接，弯折电机642的输出轴与弯折转盘643连接，弯折转盘643底部一侧设置有弯折柱644。通过立起输送组件62的设置，夹持输送组件52将立起状态的铜排放置在滑动固定柱624和夹持固定柱621之间，滑动气缸623带动滑动固定板622滑动，使得滑动固定柱624和夹持固定柱621对铜排进行夹持。推进行车627的移动端带动推料板629推动放置在立起输送组件62内的铜排，将铜排稳定输送至固定支座63内。滑动固定柱624和夹持固定柱621上套设的驱动轴承626，便于铜排在推料板629推动下在滑动固定柱624和夹持固定柱621滑动。固定支座63内的两个弯折夹持气缸633对铜排进行夹持固定，铜加工控制器1控制弯折电机642和弯折升降柱641带动弯折柱644先行移动至铜排一侧，再启动弯折电机642带动弯折柱644对铜排进行弯折到指定角度。通过弯折组件64的设置，能够实现连续对铜排进行连续相反方向的弯折，达到有效提高铜排加工效率的效果。另外在完成铜排弯折后，推进行车627的移动端上的推料板629将铜排推出，并启动推料气缸628辅助推动铜排，给铜排推动力，确保铜排顺利脱离固定支座63，确保铜排弯折加工可以持续自动高效的进行。

本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。