电池氦检测厚机及检测方法

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种电池氦检测厚机及检测方法。

背景技术

在电池生产工艺中，对电池进行密封性检测是必不可少的一道工序。目前，一般采用氦检法对体积较大的电池的密封性进行检测，即在电池密封前在电池内部充入氦气，然后在负压环境中检测电池泄漏的氦气浓度，以此判断电池的密封性。

在公开的中国专利文献中，同样可见诸针对锂电池部件进行检测的相关装置的技术信息，如CN209311004U(一种动力电池盖板气密性检测装置)、CN207280669U(盖板〈即锂电池盖板〉压力测试装置)、CN101915703B(锂电池壳的耐压测试装置)、CN208721347U(一种动力电池盖板气密性检测机构)、CN202693423U(高精度的锂电池盖板挤爆测试装置)和CN206563639U(一种动力电池盖板氦气检漏机)，等等。

典型的如CN213397503U推荐的“一种用于电池盖板气密性检测装置”，该专利方案虽然可以在一定程度上体现在其说明书第0020段记载的技术效果，但是存在以下欠缺：其一，虽然能对多个产品同时进行检测而得以提高效率，但是由于在对多个产品同时进行检测的时段内，整个检测装置处于单一的或称单纯的检测工作状态，因而其效率仍然是欠缺的；其二，由于不能将经检测后的合格产品以及不合格产品分别送入不同工位，因而不利于其它检测工位上的检测机构如漏电(也可称电气绝缘)检测工位上的漏电检测机构进行漏电与否检测，进而不足以体现检测项目的多样性以及连贯性；其三，缺少对电池厚度的检测。

鉴于上述已有技术，有必要加以合理改进，为此本申请人作了有益的探索与设计，形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

基于此，有必要针对现有的电池气密性检测装置不能全面、有序对电池进行检测的问题，提供一种电池氦检测厚机及检测方法。

本发明提供了一种电池氦检测厚机，包括：机架以及设置在所述机架上的上料扫码组件、上料机械手、氦检组件、搬运机械手、输送组件、下料机械手、测厚组件、下料组件、扫码次品皮带轮、氦检次品皮带轮、复测组件、测厚次品出料组件；

所述上料扫码组件用于输送待测电池并对待测电池扫码，所述上料机械手用于将扫码合格后的电池放入到所述氦检组件中，以及用于将扫码不合格的电池放入到所述扫码次品皮带轮上；所述搬运机械手用于将氦检合格后的电池放入到所述输送组件，以及用于将氦检不合格的电池放入到所述氦检次品皮带轮上；所述下料机械手用于将所述输送组件上的电池放入到所述测厚组件中，并将厚度检测合格的电池放入到所述下料组件上，将厚度检测不合格的电池放入到所述测厚次品出料组件上；所述复测组件用于对氦检不合格的电池进行再次检测。

在其中一个实施例中，所述上料扫码组件包括第一支撑架、第一输送皮带、第一电机、第一支撑杆、第一水平杆、第一连接杆、第一导向杆、第一导向轮、U型架、第一气缸、第一移动板以及扫码器；

所述第一支撑架固定在所述机架上，所述第一支撑架上设置有两个间隔的辊筒，所述第一输送皮带绕设于两个辊筒之间且能够随辊筒传动，所述第一电机固定在所述第一支撑架上，所述第一电机的输出轴与其中一个所述辊筒连接；

所述第一支撑架沿所述第一输送皮带传送方向的两侧分别设置有一个所述第一支撑杆，两个所述第一支撑杆之间卡接有所述第一水平杆，多个所述第一连接杆滑动连接在所述第一水平杆的底面，且所述第一连接杆能够沿所述第一水平杆的长度方向移动，每个所述第一连接杆下端均连接有所述第一导向杆，所述第一导向杆沿所述第一输送皮带传送方向布置，多个所述第一导向轮设置在所述第一导向杆上方，且所述第一导向轮的直径大于所述第一导向杆沿垂直于所述第一输送皮带传送方向的宽度；

所述U型架设置在所述第一支撑架上，且所述U型架位于所述第一水平杆沿所述第一输送皮带传送方向的后方，所述第一气缸设置在所述U型架上的水平支杆上，所述第一移动板设置在所述U型架上，且所述第一移动板能够沿竖直方向在所述U型架上滑动，所述第一气缸的伸缩端与所述第一移动板连接，所述扫码器设置在所述第一移动板上，且所述扫码器相对于所述第一移动板的角度可调。

在其中一个实施例中，所述上料机械手包括第一立柱、第一伺服模组、第一伺服升降模组、第一夹爪、第二伺服升降模组以及第二夹爪；

所述第一立柱设置在所述机架上，所述第一立柱上的水平导轨上设置有所述第一伺服模组，所述第一伺服升降模组和所述第二伺服升降模组分别设置在所述水平导轨的两端，所述第一夹爪设置在所述第一伺服升降模组上，所述第二夹爪设置在所述第二伺服升降模组上。

在其中一个实施例中，所述氦检组件包括底板、竖杆、上腔体、真空计、平移伺服模组、第二移动板、升降板、第二气缸、下腔体、超高检测感应器以及氦检仪；

所述底板设置在所述机架上，多个所述竖杆设置在所述底板上，所述上腔体设置在所述竖杆远离所述底板的一端，所述氦检仪设置在所述机架上，所述氦检仪通过真空管与上腔体连通，所述真空计设置在所述真空管上；

所述平移伺服模组设置在所述底板朝向所述上腔体的一侧，所述第二移动板滑动连接在所述平移伺服模组上，所述升降板通过伸缩杆平行连接在所述第二移动板上，所述第二气缸设置在所述第二移动板朝向所述升降板的一侧，且所述第二气缸的伸缩端与所述升降板连接；所述下腔体设置在所述升降板的上表面，且所述下腔体与所述上腔体相匹配，所述下腔体内设置有电池治具，所述超高检测感应器设置在所述下腔体上。

在其中一个实施例中，所述搬运机械手包括第二立柱、第二伺服模组、第三伺服升降模组、第三夹爪、第四伺服升降模组以及第四夹爪；

所述第二立柱设置在所述机架上，所述第二立柱上的水平导轨上设置有所述第二伺服模组，所述第三伺服升降模组和所述第四伺服升降模组分别设置在所述水平导轨的两端，所述第三夹爪设置在所述第三伺服升降模组上，所述第四夹爪设置在所述第四伺服升降模组上。

在其中一个实施例中，所述输送组件包括第二支撑架、第二输送皮带、第二电机、第二支撑杆、第二水平杆、第二连接杆、第二导向杆、第二导向轮以及到位感应器；

所述第二支撑架固定在所述机架上，所述第二支撑架上设置有两个间隔的辊筒，所述第二输送皮带绕设于两个辊筒之间且能够随辊筒传动，所述第二电机固定在所述第二支撑架上，所述第二电机的输出轴与其中一个辊筒连接；

所述第二支撑架沿所述第二输送皮带传送方向的两侧分别设置有一个所述第二支撑杆，两个所述第二支撑杆之间卡接有所述第二水平杆，多个所述第二连接杆滑动连接在所述第二水平杆的底面，且所述第二连接杆能够沿所述第二水平杆的长度方向移动，每个所述第二连接杆下端均连接有所述第二导向杆，所述第二导向杆沿所述第二输送皮带传送方向布置，多个所述第二导向轮设置在所述第二导向杆上方，且所述第二导向轮的直径大于所述第二导向杆沿垂直于所述第二输送皮带传送方向的宽度；所述到位感应器设置在所述第二导向杆沿所述第二输送皮带传送方向的末端。

在其中一个实施例中，所述测厚组件包括第一水平板、第二水平板、基准板、第三伺服模组、第三气缸、压板、变矩气缸、第一电池治具以及位移传感器；

所述第一水平板设置在所述机架上，所述第二水平板通过支撑柱设置在所述第一水平板的上方，所述基准板垂直设置在所述第一水平板和所述第二水平板之间，所述第三气缸固定在所述第二水平板的下方，所述第三气缸的伸缩端与所述压板连接，所述压板与所述基准板平行，所述位移传感器设置在所述压板背离所述基准板的一侧；

所述第三伺服模组设置在所述第一水平板朝向所述第二水平板的一侧，所述第三伺服模组上方通过滑轨与所述变矩气缸连接，用于将所述变矩气缸移动到所述压板与所述基准板之间，所述变矩气缸的伸缩端与所述第一电池治具连接，用于带动所述第一电池治具移动，以使得所述第一电池治具上的电池的一侧与所述基准板紧贴。

在其中一个实施例中，所述测厚组件还包括压力传感器，所述压力传感器设置在所述压板背离所述基准板的一侧。

在其中一个实施例中，所述测厚次品出料组件包括第四支撑架、第六电池治具以及第四对射光电；

所述第四支撑架设置在所述机架上，多个所述第六电池治具均匀分布在所述第四支撑架上，每个所述第六电池治具上均设置有一个所述第四对射光电。

本发明还提供了一种电池氦检测厚方法，用于如本申请实施例描述中任意一项所述的电池氦检测厚机，该方法包括：

将待测电池放入到上料扫码工位进行盖板扫码检测，同时，上料机械手将扫码次品的电池放入到扫码次品皮带上；

上料机械手将扫码合格后的电池放入到氦检工位进行密封性检测；

搬运机械手将氦检合格后的电池放入到测厚工位进行厚度检测，同时，搬运机械手将氦检不合格的电池放入到氦检次品皮带上；

下料机械手将厚度检测合格后的电池放入到下料工位。

本发明的有益效果包括：

本发明提供的电池氦检测厚机，通过上料扫码组件对电池盖进行扫码检测，氦检组件对电池密封性进行检测，测厚组件对电池厚度进行检测，从而实现了对电池性能的全面检测，同时，利用复测组件对氦检不合格电池再次检测，从而实现对氦检次品进行二次复检来达到零误判。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的电池氦检测厚机的结构示意图；

图2为图1的立体图；

图3为图1中的上料扫码组件的示意图；

图4为图1中的上料机械手示意图；

图5为图1中的氦检组件示意图；

图6为图5的又一示意图；

图7为图1中的搬运机械手示意图；

图8为图1中的输送组件示意图；

图9为图1中的测厚组件示意图；

图10为图9的又一示意图；

图11为图1中的第一缓存组件示意图；

图12为图1中的复测缓存组件示意图；

图13为图1中的第二缓存组件示意图；

图14为图1中的测厚缓存组件示意图；

图15为图1中的测厚次品出料组件示意图；

图16为图1的另一示意图。

图中标记如下：

10、上料扫码组件；101、第一支撑架；102、第一输送皮带；103、第一电机；104、第一支撑杆；105、第一水平杆；106、第一连接杆；107、第一导向杆；108、第一导向轮；109、U型架；1010、第一气缸；1011、第一移动板；1012、固定杆；1013、卡扣；1014、扫码器；1015、防护罩；20、上料机械手；201、第一立柱；202、第一伺服模组；203、第一伺服升降模组；204、第一夹爪；205、第二伺服升降模组；206、第二夹爪；30、氦检组件；301、底板；302、竖杆；303、上腔体；304、真空计；305、平移伺服模组；306、第二移动板；307、升降板；308、第二气缸；309、下腔体；3010、超高检测感应器；3011、有料检测感应器；3012、氦检仪；40、搬运机械手；401、第二立柱；402、第二伺服模组；403、第三伺服升降模组；404、第三夹爪；405、第四伺服升降模组；406、第四夹爪；50、输送组件；501、第二支撑架；502、第二输送皮带；503、第二电机；504、第二支撑杆；505、第二水平杆；506、第二连接杆；507、第二导向杆；508、第二导向轮；509、到位感应器；60、下料机械手；70、测厚组件；701、第一水平板；702、第二水平板；703、基准板；704、第三伺服模组；705、第三气缸；706、压板；707、变矩气缸；708、第一电池治具；709、位移传感器；7010、压力传感器；80、下料组件；90、第一缓存组件；901、第一立脚；902、第一支撑板；903、第二电池治具；904、第一对射光电；100、扫码次品皮带轮；110、氦检次品皮带轮；120、复测缓存组件；1201、第二立脚；1202、第二支撑板；1203、第三电池治具；130、复测组件；140、第二缓存组件；1401、第三立脚；1402、第三支撑板；1403、第四电池治具；1404、第二对射光电；150、测厚缓存组件；1501、第三支撑架；1502、第五电池治具；1503、第四气缸；1504、第三对射光电；160、测厚次品出料组件；1601、第四支撑架；1602、第六电池治具；1603、第四对射光电；170、壳体。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“水平”、“内”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语、“水平的”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1并结合图2所示，本发明一实施例中，提供了一种电池氦检测厚机，包括：机架以及设置在机架上的上料扫码组件10、上料机械手20、氦检组件30、搬运机械手40、输送组件50、下料机械手60、测厚组件70、下料组件80、扫码次品皮带轮100、氦检次品皮带轮110、复测组件130、测厚次品出料组件160；

其中，上料扫码组件10用于输送待测电池并对待测电池扫码，上料机械手20用于将扫码合格后的电池放入到氦检组件30中，以及用于将扫码不合格的电池放入到扫码次品皮带轮100上；搬运机械手40用于将氦检合格后的电池放入到输送组件50，以及用于将氦检不合格的电池放入到氦检次品皮带轮110上；下料机械手60用于将输送组件50上的电池放入到测厚组件70中，并将厚度检测合格的电池放入到下料组件80上，将厚度检测不合格的电池放入到测厚次品出料组件160上；复测组件130用于对氦检不合格的电池进行再次检测。

在使用时，上料物流线将待测电池输送到上料扫码组件10，上料扫码组件10对待测电池上的电池盖板进行扫码，当扫码合格后，上料机械手20将扫码合格的电池放入到氦检组件30中进行密封性检测，当氦检合格后，搬运机械手40将氦检合格的电池放入到输送组件50，输送组件50将氦检合格的电池运输到预设位置后，下料机械手60将氦检合格的电池放入到测厚组件70中进行厚度测量，若厚度测量合格，下料机械手60将厚度测量合格的电池放入到下料组件80中，最后经过下料物流线将合格产品下料即可；

当上料扫码组件10扫码时发现不合格电池，上料机械手20将多个电池搬运的机架上的第一缓存组件90，同时，利用上料机械手20将其中一个或多个不合格产搬运到扫码次品皮带轮100上，通过扫码次品皮带轮100将扫码不合格产品传送到预设位置；待第一缓存组件90上的多个电池都为扫码合格产品后，上料机械手20再将第一缓存组件90上的多个电池都放入到氦检组件30中进行密封性检测；

当氦检组件30在氦检发现不合格电池后，搬运机械手40将该批电池全部搬运到机架上的复测缓存组件120上，然后通过搬运机械手40单独抓取复测缓存组件120上的每个电池，并将每个电池单独放入到复测组件130中进行复测，若复测合格，则搬运机械手40将复测合格的电池放入到输送组件50中，若复测不合格，则搬运机械手40将复测不合格的电池放入到氦检次品皮带轮110上；

当输送组件50将复检合格的电池运输到预设位置后，下料机械手60将复检合格的电池放入到机架上的第二缓存组件140上，如图13所示，该第二缓存组件140包括第三立脚1401、第三支撑板1402、第四电池治具1403以及第二对射光电1404，其中，第三立脚1401固定在机架上，第三支撑板1402固定在第三立脚1401上方，多个第四电池治具1403均匀分布在第三支撑板1402上，每个第四电池治具1403上设置有第二对射光电1404，用于检测对应的第四电池治具1403内是否放有电池，待四个第四电池治具1403均存放有电池后，下料机械手60将对应的四个电池放入到测厚组件70中进行厚度测量，若厚度测量合格，如图1并结合图14所示，则下料机械手60将对应的电池放入到测厚缓存组件150中，该测厚缓存组件150包括第三支撑架1501、第五电池治具1502、第四气缸1503以及第三对射光电1504，其中，第三支撑架1501固定在机架上，多个第五电池治具1502均匀分布在第三支撑架1501上，每个第五电池治具1502上对应设置有第三对射光电1504，同时，第四气缸1503也固定在第三支撑架1501上，第四气缸1503的伸缩端与第五电池治具1502连接，由于带动第五电池治具1502移动，此时，厚度测量合格的电池均位于第五电池治具1502中，当四个第五电池治具1502中均存放有电池后，下料机械手60将对应的四个电池抓取后放入到下料组件80上，若厚度测量不合格，则下料机械手60将对应的电池放入到测厚次品出料组件160中，最后通过人工取走即可。

采用上述技术方案，通过上料扫码组件对电池盖进行扫码检测，氦检组件对电池密封性进行检测，测厚组件对电池厚度进行检测，从而实现了对电池性能的全面检测，同时，利用复测组件对氦检不合格电池再次检测，从而实现对氦检次品进行二次复检来达到零误判。

在一些实施例中，如图3所示，本申请中的上料扫码组件10包括第一支撑架101、第一输送皮带102、第一电机103、第一支撑杆104、第一水平杆105、第一连接杆106、第一导向杆107、第一导向轮108、U型架109、第一气缸1010、第一移动板1011、固定杆1012、卡扣1013、扫码器1014以及防护罩1015；

其中，第一支撑架101固定在机架上，第一支撑架101上设置有两个间隔的辊筒，第一输送皮带102绕设于两个辊筒之间且能够随辊筒传动，第一电机103固定在第一支撑架101上，第一电机103的输出轴与其中一个辊筒连接，防护罩1015套设在第一电机103上；第一支撑架101沿第一输送皮带102传送方向的两侧分别设置有一个第一支撑杆104，两个第一支撑杆104之间卡接有第一水平杆105，多个第一连接杆106滑动连接在第一水平杆105的底面，且第一连接杆106能够沿第一水平杆105的长度方向移动，每个第一连接杆106下端均连接有第一导向杆107，第一导向杆107沿第一输送皮带102传送方向布置，多个第一导向轮108设置在第一导向杆107上方，且第一导向轮108的直径大于第一导向杆107沿垂直于第一输送皮带102传送方向的宽度；U型架109设置在第一支撑架101上，且U型架109位于第一水平杆105沿第一输送皮带102传送方向的后方，第一气缸1010设置在U型架109上的水平支杆上，第一移动板1011设置在U型架109上，且第一移动板1011能够沿竖直方向在U型架109上滑动，第一气缸1010的伸缩端与第一移动板1011连接，扫码器1014设置在第一移动板1011上，且扫码器1014相对于第一移动板1011的角度可调。

具体地，第一支撑架101通过螺栓固定在机架上，第一支撑架101沿第一输送皮带102传送方向的两侧分别对应设置有多个第一支撑杆104，沿垂直于第一输送皮带102传送方向的两个第一支撑杆104之间卡接有第一水平杆105，第一水平杆105朝向第一输送皮带102的一侧沿第一水平杆105的长度方向设置有滑槽，第一连接杆106朝向第一水平杆105的一端设有滑块，该滑块位于滑槽内，第一水平杆105的底面沿长度方向上设置有三个第一连接杆106，每个第一连接杆106的下端均连接有第一导向杆107，该第一导向杆107沿第一输送皮带102传送方向布置，多个第一导向轮108设置在第一导向杆107上方，且第一导向轮108的直径大于第一导向杆107沿垂直于第一输送皮带102传送方向的宽度；第一移动板1011设置在U型架109上，第一移动板1011朝向U型架109的一侧设置有滑槽，U型架109朝向第一移动板1011的一侧上设置有滑轨，第一移动板1011通过滑槽连接在对应的滑轨上，第一气缸1010的伸缩端与第一移动板1011连接，卡扣1013固定在第一移动板1011背离U型架109的一侧，固定杆1012连接在卡扣1013上，且固定杆1012能够沿轴向转动，扫码器1014连接在固定杆1012上。

在使用时，通过调节三个第一连接杆106在第一水平杆105上的位置，以使得相邻第一连接杆106之间的间隙相同，此时，三个第一连接杆106连同对应的第一支撑杆104将第一输送皮带102分成四个间隙相同的通道；同时，通过第一气缸1010带动第一移动板1011沿竖直方向运行到预设位置，然后转动固定杆1012以调节扫码器1014的角度，待调节好角度后，紧固卡扣1013避免固定杆1012发生自由转动；

此时，上料物流线一次将四个待测电池输送到第一输送皮带102上，每个电池的两侧对应与第一导向轮108抵接，该第一导向轮108通过转轴安装到第一导向杆107上，第一导向轮108能够自由转动，在第一电机103的带动下，第一输送皮带102开始转动，当第一输送皮带102后，四个电池就会在第一输送皮带102的作用力下同步运动；当四个电池运行到预设位置后，扫码器1014对四个电池上的电池盖进行扫码，若扫码合格，上料机械手20将扫码合格的四个电池放入到氦检组件30中进行密封性检测。

若扫码不合格，上料机械手20将四个电池搬运的机架上的第一缓存组件90，其中，如图11所示，第一缓存组件90包括第一立脚901、第一支撑板902、第二电池治具903以及第一对射光电904，该第一立脚901固定在机架上，第一支撑板902固定在第一立脚901的上端，多个第二电池治具903均匀分布在第一支撑板902上，每个第二电池治具903上设置有第一对射光电904；此时，四个电池对应位于四个第二电池治具903中，同时，利用上料机械手20将其中一个或多个不合格产搬运到扫码次品皮带轮100上，通过扫码次品皮带轮100将扫码不合格产品传送到预设位置；待第一缓存组件90上有四个电池都为扫码合格产品后，上料机械手20再将第一缓存组件90上的多个电池都放入到氦检组件30中进行密封性检测。

在一些实施例中，如图4所示，本申请中的上料机械手20包括第一立柱201、第一伺服模组202、第一伺服升降模组203、第一夹爪204、第二伺服升降模组205以及第二夹爪206，其中，第一立柱201设置在机架上，第一立柱201上的水平导轨上设置有第一伺服模组202，第一伺服升降模组203和第二伺服升降模组205分别设置在水平导轨的两端，第一夹爪204设置在第一伺服升降模组203上，第二夹爪206设置在第二伺服升降模组205上。

具体地，上述伺服模组为现有技术，可以参考申请号为CN 105459140的一种电芯模组伺服抓手的结构或者申请号为CN111921689B的一种摇床智能辅助系统及其使用方法中的伺服模组，此处不再累述。在使用时，当四个电池运行到预设位置后，扫码器1014对四个电池上的电池盖进行扫码，若扫码合格，第二伺服升降模组205带动第二夹爪206运行到预设位置，第二夹爪206将四个电池全部抓取后放入到氦检组件30中进行密封性检测；

若扫码发现不合格电池，此时，第二夹爪206将四个电池全部抓取，然后通过第一伺服模组202带动第二伺服升降模组205沿第一立柱201上的水平导轨运动，当运动到预设位置后，第二夹爪206将四个电池全部放入到第一缓存组件90，同时利用第一伺服升降模组203和第一夹爪204的相互配合，将四个电池中对应的不合格产品抓取后放入到扫码次品皮带轮100上，通过扫码次品皮带轮100将扫码不合格产品运走即可，待第一缓存组件90中有四个电池全部为扫码合格产品后，再利用第二夹爪206将四个电池全部放入到氦检组件30中进行密封性检测即可。

需要说明的是，本申请实施例中的上料机械手的的结构仅为示例，在其他可替代的方案中，也可以采用其它结构，例如，上料机械手包括机械臂和机械爪。本申请对上料机械手的具体结构不作特殊限制，只要上述结构能实现本申请的目的便可。

在一些实施例中，如图5并结合图6所示，本申请中的氦检组件30包括底板301、竖杆302、上腔体303、真空计304、平移伺服模组305、第二移动板306、升降板307、第二气缸308、下腔体309、超高检测感应器3010、有料检测感应器3011以及氦检仪3012；其中，底板301设置在机架上，多个竖杆302设置在底板301上，上腔体303设置在竖杆302远离底板301的一端，氦检仪3012设置在机架上，氦检仪3012通过真空管与上腔体303连通，真空计304设置在真空管上；平移伺服模组305设置在底板301朝向上腔体303的一侧，该平移伺服模组305为现有技术，此处不再累述，第二移动板306滑动连接在平移伺服模组305上，升降板307通过伸缩杆平行连接在第二移动板306上，第二气缸308设置在第二移动板306朝向升降板307的一侧，且第二气缸308的伸缩端与升降板307连接；下腔体309设置在升降板307的上表面，且下腔体309与上腔体303相匹配，下腔体309内设置有电池治具，有料检测感应器3011和超高检测感应器3010设置在下腔体309上，有料检测感应器3011的设置，可以方便检测每个电池治具内是否放有电池，超高检测感应器3010的设置，从而可以检测电池是否在下腔体309内放到位，避免压伤电池。

在使用时，第二夹爪206将四个电池全部抓取后放入到对应的下腔体309中的电池治具内，然后平移伺服模组305带动第二移动板306运动，以使得下腔体309位于上腔体303下方，此时，第二气缸308带动升降板307向上运动，以使得下腔体309同步向上运动，当下腔体309与上腔体303紧密贴合后，第二气缸308停止运动，此时，如图6所示，通过真空泵对下腔体309与上腔体303形成的密封腔体抽真空，同时观察真空计304，待真空计304上的数值达到预设值后，随后通过氦检仪3012检测电池11内氦气12的泄漏量，从而根据泄漏量来判断电池的密封性。

当氦检合格后，搬运机械手40将氦检合格的电池放入到输送组件50，输送组件50将氦检合格的电池运输到预设位置，当氦检组件30在氦检发现不合格电池后，搬运机械手40将该批电池全部搬运到机架上的复测缓存组件120上，如图12所示，该复测缓存组件120包括第二立脚1201、第二支撑板1202以及第三电池治具1203，其中，第二立脚1201固定在机架上，第二支撑板1202固定在第二立脚1201上，多个第三电池治具1203均匀分布在第二支撑板1202上，此时，该批电池对应位于第三电池治具1203上，然后通过搬运机械手40单独抓取第三电池治具1203上的每个电池，并将每个电池单独放入到复测组件130中进行复测，若复测合格，则搬运机械手40将复测合格的电池放入到输送组件50中，若复测不合格，则搬运机械手40将复测不合格的电池放入到氦检次品皮带轮110上。

在一些实施例中，如图7所示，本申请中的搬运机械手40包括第二立柱401、第二伺服模组402、第三伺服升降模组403、第三夹爪404、第四伺服升降模组405以及第四夹爪406，其中，第二立柱401设置在机架上，第二立柱401上的水平导轨上设置有第二伺服模组402，第三伺服升降模组403和第四伺服升降模组405分别设置在水平导轨的两端，第三夹爪404设置在第三伺服升降模组403上，第四夹爪406设置在第四伺服升降模组405上。

该搬运机械手40中各个部件的连接结构和上料机械手20中的结构相同，此处不再累述。当氦检合格后，搬运机械手40中的第三伺服升降模组403在水平导轨上运动到预设位置后，第三伺服升降模组403带动第三夹爪404运动到预设位置，然后利用第三夹爪404将下腔体309内的四个电池抓取后放入到输送组件50上即可；当在氦检发现至少一个电池不合格后，第四伺服升降模组405在水平导轨上运动到预设位置后，第四伺服升降模组405带动第四夹爪406将四个电池全部搬运到机架上的复测缓存组件120上，然后通过第四夹爪406单独抓取复测缓存组件120上的每个电池，并将每个电池单独放入到复测组件130中进行复测，该复测组件130的结构和氦检组件30的结构相同，此处不再累述，若复测合格，则第四夹爪406将复测合格的电池放入到输送组件50中，若复测不合格，则第四夹爪406将复测不合格的电池放入到氦检次品皮带轮110上。

在一些实施例中，如图8所示，本申请中的输送组件50包括第二支撑架501、第二输送皮带502、第二电机503、第二支撑杆504、第二水平杆505、第二连接杆506、第二导向杆507、第二导向轮508以及到位感应器509，其中，第二支撑架501固定在机架上，第二支撑架501上设置有两个间隔的辊筒，第二输送皮带502绕设于两个辊筒之间且能够随辊筒传动，第二电机503固定在第二支撑架501上，第二电机503的输出轴与其中一个辊筒连接；第二支撑架501沿第二输送皮带502传送方向的两侧分别设置有一个第二支撑杆504，两个第二支撑杆504之间卡接有第二水平杆505，多个第二连接杆506滑动连接在第二水平杆505的底面，且第二连接杆506能够沿第二水平杆505的长度方向移动，每个第二连接杆506下端均连接有第二导向杆507，第二导向杆507沿第二输送皮带502传送方向布置，多个第二导向轮508设置在第二导向杆507上方，且第二导向轮508的直径大于第二导向杆507沿垂直于第二输送皮带502传送方向的宽度；到位感应器509设置在第二导向杆507沿第二输送皮带502传送方向的末端。

具体地，上述第二输送皮带502、第二电机503、第二支撑杆504、第二水平杆505、第二连接杆506、第二导向杆507以及第二导向轮508的连接结构与上料扫码组件10中的第一输送皮带102、第一电机103、第一支撑杆104、第一水平杆105、第一连接杆106、第一导向杆107、第一导向轮108的各个部件的连接结构相同，此处不再累述。在使用时，第三夹爪404将下腔体309内的四个氦检合格的电池抓取后放入到第二输送皮带502上即可，四个电池对应被第二导向杆507分开，在第二输送皮带502将四个电池到预设位置后，此时，位感应器509感应到四个电池达到预设位置，位感应器509将信号发送给第二电机503上的控制器，该控制器控制第二电机503关闭。

在一些实施例中，如图9并结合图10所示，本申请中的测厚组件70包括第一水平板701、第二水平板702、基准板703、第三伺服模组704、第三气缸705、压板706、变矩气缸707、第一电池治具708、位移传感器709以及压力传感器7010，其中，第三伺服模组704为现有技术，此处不再累述，第一水平板701设置在机架上，第二水平板702通过支撑柱设置在第一水平板701的上方，基准板703垂直设置在第一水平板701和第二水平板702之间，第三气缸705固定在第二水平板702的下方，第三气缸705的伸缩端与压板706连接，压板706与基准板703平行，位移传感器709设置在压板706背离基准板703的一侧；第三伺服模组704设置在第一水平板701朝向第二水平板702的一侧，第三伺服模组704上方通过滑轨与变矩气缸707连接，用于将变矩气缸707移动到压板706与基准板703之间，变矩气缸707的伸缩端与第一电池治具708连接，用于带动第一电池治具708移动，以使得第一电池治具708上的电池的一侧与基准板703紧贴。

在使用时，下料机械手60将第二输送皮带502上预设位置的四个电池全部抓取后放入到对应的第一电池治具708上，该下料机械手60的结构与搬运机械手40的结构相同，此处不再累述，第三伺服模组704将变矩气缸707上的对应的两个电池移动到压板706与基准板703之间，此时，启动变矩气缸707，以使得第一电池治具708上的电池的一侧与基准板703紧贴，当电池的一侧与基准板703紧贴后变矩气缸707停止运动，然后启动第三气缸705，第三气缸705推动压板706向基准板703靠近，当压板706与电池背离基准板703的一侧接触后，第三气缸705停止运动，此时就可以通过位移传感器709测量出电池的厚度，同时压力传感器7010可以实时测量压板706与电池11之间的压力，避免压力过大对电池造成破损。

当测量完成后，通过第三气缸705控制压板706反向运动，然后通过第三伺服模组704带动第一电池治具708运动到预设位置，再利用下料机械手60将厚度测量合格的电池放入到下料组件80中，最后经过下料物流线将合格产品下料即可，该下料组件80的结构和上料扫码组件10中的第一支撑架101、第一输送皮带102、第一电机103、第一支撑杆104、第一水平杆105、第一连接杆106、第一导向杆107、第一导向轮108连接结构相同，此处不再累述。

在一些实施例中，如图15所示，本申请中的测厚次品出料组件160包括第四支撑架1601、第六电池治具1602以及第四对射光电1603，其中，第四支撑架1601设置在机架上，多个第六电池治具1602均匀分布在第四支撑架1601上，每个第六电池治具1602上均设置有一个第四对射光电1603。

当厚度测量不合格，则下料机械手60将对应的电池放入到第六电池治具1602内即可，第四对射光电1603可以检测对应的第六电池治具1602内是否放入电池，最后将第六电池治具1602内通过人工取走即可。

在一些实施例中，如图16所示，本申请中电池氦检测厚机还包括壳体170，该壳体170设置在整体机架上，用于确保整机运行的安全性。

本申请还提供了一种电池氦检测厚方法，用于如本申请实施例描述中任意一项的电池氦检测厚机，该方法包括：

将待测电池放入到上料扫码工位进行盖板扫码检测，同时，上料机械手将扫码次品的电池放入到扫码次品皮带上；

上料机械手将扫码合格后的电池放入到氦检工位进行密封性检测；

搬运机械手将氦检合格后的电池放入到测厚工位进行厚度检测，同时，搬运机械手将氦检不合格的电池放入到氦检次品皮带上；

下料机械手将厚度检测合格后的电池放入到下料工位。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。