不良品分类储料设备和流水线

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，特别涉及一种不良品分类储料设备和流水线。

背景技术

在流水线式生产的过程中，难免会产生各种类型的不良品，为此通常需要设置检测设备对产品进行检测，以筛除产品中的不良品。由于不同类型的不良品往往需要进行不同的处理，便需要对筛除出的不良品进行分类存储，而这个步骤常通过人工操作进行，因此不良品分类储料的效率较低。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种不良品分类储料设备和流水线，旨在提高不良品分类储料的效率。

为实现上述目的，本发明提出的一种不良品分类储料设备，包括：

机体，所述机体设有传送带，所述传送带上设有检测工位；

检测装置，所述检测装置设于所述机体，并对应所述检测工位设置；

储料装置，所述储料装置设于所述机体，并位于所述传送带的一侧，所述储料装置包括多个沿所述传送带的长度方向并排设置的储料槽；以及移载分拣装置，所述移载分拣装置设于所述机体，用于将检测工位的不良品移载至相应的所述储料槽内。

可选的，所述移载分拣装置包括：

横轴移载机构，所述横轴移载机构设于所述传送带的上方，并沿所述传送带的宽度方向延伸设置，用于将所述传送带上的不良品横向移载出所述传送带；

分拣机构，所述分拣机构包括承载平台，用于承载由所述横轴移载机构移载出所述传送带的不良品，所述承载平台可活动设置，用于沿所述传送带的长度方向运动，以将所述承载平台上的不良品移动至对应的所述储料槽的进料口；以及

推料机构，所述推料机构设于所述承载平台，并能够相对于所述承载平台朝向所述储料槽运动，以驱使所述承载平台上的不良品进入所述储料槽。

可选的，所述横轴移载机构包括：

平移组件，所述平移组件设于所述传送带的上方，并沿所述传送带的宽度方向延伸至所述传送带的外侧；

升降组件，所述升降组件设于所述平移组件，以在所述平移组件的驱动下沿所述传送带的宽度方向移动；以及

夹持组件，所述夹持组件设于所述升降组件，以在所述升降组件的驱动下升降，用于夹持不良品。

可选的，所述夹持组件包括两相对设置的夹爪，所述夹爪的内侧表面设有插销，用于与产品和/或产品载具上的插销口插接配合。

可选的，所述储料槽的朝向所述传送带的一端贯通设置，以形成所述进料口，多个所述进料口沿所述传送带的长度方向依次设置；

所述分拣机构还包括沿所述传送带的长度方向延伸设置在多个所述进料口前的传输组件，所述承载平台设于所述传输组件，以在所述传输组件的驱动下依次经过多个所述进料口。

可选的，所述检测装置包括：

检测机构，所述检测机构设于所述机体，并朝向所述检测工位设置，用于检测所述检测工位上的产品；和

止挡机构，所述止挡机构可活动地设于所述检测工位的下游，用于将所述传送带上的产品止挡于所述检测工位或释放被止挡的产品。

可选的，所述止挡机构包括：

伸缩组件，所述伸缩组件设于所述机体；

止挡件，所述止挡件设于所述伸缩组件朝向所述传送带的一端，以在所述伸缩组件的驱动下伸向所述检测工位的下游。

可选的，所述机体还设有导向板，所述导向板设于所述传送带上，所述导向板开设有导向槽，所述检测工位设于所述导向槽内；

所述导向槽的宽度沿所述传送带的传输方向朝向所述检测工位逐渐减小。

可选的，所述储料槽还包括多个沿所述储料槽的长度方向依次设置的滚轮结构，所述滚轮结构可转动地设于所述储料槽的底侧壁；

和/或，所述储料槽远离其进料口一端设有满料传感器。

本发明还提出一种流水线，所述流水线包括前述任意一项所述的不良品分类储料设备。

本发明的技术方案，机体上设有传送带，传送带上设有检测工位，设于机体上的检测装置能够检测位于检测工位的产品是否为不良品，并判断不良品的类型；储料装置设于传送带的一侧，包括多个沿传送带长度方向并排设置的储料槽，用于分类储存不同类型的不良品；移载分拣装置可活动地连接机体，能够依照检测装置的检测结果，将不同类型的不良品对应移载至相应的储料槽内；也即，本发明的技术方案，能够检测并自动化地分类储存传送带上的不良品，从而提高了不良品分类储存的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明不良品分类储料设备一实施例的结构图；

图2为图1中不良品分类储料设备的移载分拣装置的结构示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为图1中不良品分类储料设备的部分结构示意图；

图5为图1中不良品分类储料设备的检测装置的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种不良品分类储料设备100。

请参照图1，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述不良品分类储料设备100包括：

机体10，所述机体10设有传送带11，所述传送带11上设有检测工位；

检测装置20，所述检测装置20设于所述机体10，并对应所述检测工位设置；

储料装置30，所述储料装置30设于所述机体10，并位于所述传送带11的一侧，所述储料装置30包括多个沿所述传送带11的长度方向并排设置的储料槽31；以及

移载分拣装置40，所述移载分拣装置40设于所述机体10，用于将检测工位的不良品移载至相应的所述储料槽31内。

本实施例中，不良品分类储料设备100包括机体10、检测装置20、储料装置30和移载分拣装置40，其中，机体10设有用于传输产品的传送带11，传送带11上设有检测工位；检测装置20设于机体10，并对应检测工位设置，用于检测传输至检测工位的产品是否合格，并能够识别判断出不良品的类型；储料装置30设于机体10，并位于传送带11的一侧，储料装置30包括多个沿传送带11的长度方向并排设置的储料槽31，每一储料槽31能够对应存放一类不良品；移载分拣装置40设于机体10，用于将检测工位的不良品移载至相应的储料槽31内。

需要说明的是，在流水线式生产的过程中，难免会产生各种类型的不良品，为此通常需要设置检测设备对产品进行检测，以筛除产品中的不良品。由于不同类型的不良品需要进行不同的处理，便需要对筛除出的不良品进行分类存储，而这个步骤常通过人工操作进行，因此，不良品分类储料的效率较低。此外，采用人工操作对不良品进行分类储存，还会造成较高的人工成本。为此，本发明的技术方案提出了一种不良品分类储料设备100，不良品分类储料设备100的机体10上设有传送带11，传送带11上设有检测工位，设于机体10上的检测装置20能够检测位于检测工位的产品是否为不良品，并判断不良品的类型；储料装置30设于传送带11的一侧，包括多个沿传送带11长度方向并排设置的储料槽31，用于分类储存不同类型的不良品；移载分拣装置40可活动地连接机体10，能够依照检测装置20的检测结果，将不同类型的不良品对应移载至相应的储料槽31内。可以理解的是，如此设置，本发明的技术方案便能够实现不良品的自动检测以及自动化分类储存功能，从而能够降低相应工序的人工成本，并提高了不良品分类储存的效率。

请参照图2，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述移载分拣装置40包括：

横轴移载机构41，所述横轴移载机构41设于所述传送带11的上方，并沿所述传送带11的宽度方向延伸设置，用于将所述传送带11上的不良品横向移载出所述传送带11；

分拣机构42，所述分拣机构42包括承载平台421，用于承载由所述横轴移载机构41移载出所述传送带11的不良品，所述承载平台421可活动设置，用于沿所述传送带11的长度方向运动，以将所述承载平台421上的不良品移动至对应的所述储料槽31的进料口32；以及

推料机构43，所述推料机构43设于所述承载平台421，并能够相对于所述承载平台421朝向所述储料槽31运动，以驱使所述承载平台421上的不良品进入所述储料槽31。

本实施例中，移载分拣装置40包括横轴移载机构41、分拣机构42和推料机构43，其中，横轴移载机构41设于传送带11的上方，并沿传送带11的宽度方向延伸设置，能够将传送带11上的不良品横向移载出传送带11，并移载至分拣机构42，以便于后续分类存储工序的进行；分拣机构42包括承载平台421，用于承载由横轴移载机构41移载出传送带11的不良品，承载平台421可活动设置，并能够沿传送带11的长度方向运动，以将承载平台421上的不良品移动至对应储料槽31的进料口32处；推料机构43设于承载平台421，并能够相对于承载平台421朝向储料槽31运动，以驱使承载平台421上的不良品进入所述储料槽31。其中，推料机构43可以是但不限于设置为推料气缸，推料气缸朝向储料槽31的一端设有可活动的滑块，滑块能够在推料气缸的驱动下朝向储料槽31运动，以将承载平台421上的不良品推入对应的储料槽31内；具体实施方式可以依照实际需求自行设置，在此不做限定。

在一些实施例中，承载平台421的顶部形成有承载面，承载面凹设有限位槽，限位槽沿传送带11的宽度方向延伸设置，如此设置，限位槽便可对承载面上的不良品起到导向作用，不良品便可在推料机构43的驱动下沿传送带11的宽度方向朝向储料装置30运动，降低了不良品在被推料机构43驱动时运动路径偏移的风险。同时，限位槽还能对支承于承载面上的不良品起到限位作用，从而，当承载平台421沿传送带11的长度方向运动时，不良品便不会相对于承载面发生滑移，也即，在承载平台421的承载面设置限位槽，可以提高移载分拣装置40的安全性和稳定性。

请参照图2，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述横轴移载机构41包括：

平移组件411，所述平移组件411设于所述传送带11的上方，并沿所述传送带11的宽度方向延伸至所述传送带11的外侧；

升降组件412，所述升降组件412设于所述平移组件411，以在所述平移组件411的驱动下沿所述传送带11的宽度方向移动；

夹持组件413，所述夹持组件413设于所述升降组件412，以在所述升降组件412的驱动下升降，用于夹持不良品。

本实施例中，横轴移载机构41包括平移组件411、升降组件412以及夹持组件413，其中，平移组件411通过安装支架设置在传送带11的上方，并沿传送带11的宽度方向延伸至传送带11的外侧；升降组件412传动连接平移组件411，能够在平移组件411的驱动下沿传送带11的宽度方向移动；夹持组件413传动连接升降组件412，能够在升降组件412的驱动下升降运动。

具体地，当检测装置20判定传送带11上的产品为不良品时，升降组件412和设于升降组件412的夹持组件413能够在平移组件411的驱动下沿传送带11的宽度方向移动至检测工位的上方，而后，夹持组件413能够在升降组件412的驱动下先下降以夹持不良品，后上升以将所夹持的不良品带离传送带11，随后，平移组件411便驱动升降组件412和设于于升降组件412的夹持组件413沿传送带11的宽度方向朝外移动，以将不良品横向移载至位于传送带11一侧的分拣机构42上，由此便可将不良品自动化移载出传送带11，有利于后续的分拣存储工序的进行。

请参照图3，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述夹持组件413包括两相对设置的夹爪413a，所述夹爪413a的内侧表面设有插销413b，用于与产品和/或产品载具上的插销413b口插接配合。

本实施例中，夹持组件413包括两相对设置的夹爪413a，夹爪413a的内测表面设有插销413b，用于与产品和/或产品载具上的插销口插接配合。其中，插销413b和插销口的数量可以依照实际需求自行设置，在此不做限定。

可以理解的是，通过设置两相对设置的夹爪413a，便能够实现夹持组件413对产品的夹持功能，通过在夹爪413a上设置插销413b，并使插销413b和产品和/或产品载具上的插销口插接配合，便能够使夹持组件413更牢固地夹取载具并带动载具移动，从而，提高了横轴移载机构41的安全性和稳定性。

请参照图2或图4，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述储料槽31的朝向所述传送带11的一端贯通设置，以形成所述进料口32，多个所述进料口32沿所述传送带11的长度方向依次设置；

所述分拣机构42还包括沿所述传送带11的长度方向延伸设置在多个所述进料口32前的传输组件422，所述承载平台421设于所述传输组件422，以在所述传输组件422的驱动下依次经过多个所述进料口32。

本实施例中，储料槽31朝向传送带11的一端贯通设置，以形成进料口32，不良品能够通过进料口32收纳至储料槽31内；分拣机构42包括设置在进料口32前的传输组件422，承载平台421传动连接传输组件422，以在传输组件422的驱动下沿传送带11的长度方向移动。

其中，储料装置30包括多个沿传送带11的长度方向依次排布的储料槽31，每一储料槽31朝向传送带11的一端贯通，便形成了多个沿传送带11的长度方向依次设置的进料口32，如此设置，在传输组件422的驱动下沿传送带11的长度方向移动的承载平台421，便能够依次经过多个进料口32，以与各个储料槽31对接，从而便能将不良品分拣至相应的储料槽31的进料口32处，以便于推料装置将承载平台421上的不良品推入相应的储料槽31内，由此便可实现自动化的不良品分拣存储工序。

请参照图5，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述检测装置20包括：

检测机构21，所述检测机构21设于所述机体10，并朝向所述检测工位设置，用于检测所述检测工位上的产品；和

止挡机构22，所述止挡机构22可活动地设于所述检测工位的下游，用于将所述传送带11上的产品止挡于所述检测工位或释放被止挡的产品。

本实施例中，检测装置20包括检测机构21和止挡机构22，检测机构21设于机体10并朝向检测工位设置，用于检测传输至检测工位的产品是否合格，并能够识别辨认出各个类型的不良品；止挡机构22可活动地设于检测工位的下游，用于将传送带11上的产品止挡于检测工位或是否被止挡的产品。

具体地，当传送带11将一产品传输经过检测工位时，止挡机构22便会拦截传送带11上的产品，使产品和检测机构21相对静止，以便于检测机构21检测并判别位于检测工位上的产品。当检测机构21判定检测工位上的产品为合格品时，止挡机构22便会释放该被止挡的合格品；当检测机构21判定检测工位上的产品为不良品时，止挡机构22便会继续止挡该不良品，直至移载分拣装置40将该不良品移载至传送带11外。

其中，检测机构21可以是但不限于多功能检测机构21，能够分别检测产品的各项参数，以分辨出不同类型的不良品。当然，本发明的技术方案不限于此，在一种可行的实施方式中，检测机构21也可以是设置为扫码机构，产品上设置有条形码或二维码，且检测机构21的上游设置有多个检测单元，用于分别对产品的各项参数进行检测，并将检测后的信息会汇集在条形码或者二维码上；此时，扫码机构便能够通过扫描条形码或者二维码而得到相关的检测信息，从而判别出产品的具体类型，以便于不良品分类储料设备100进行后续的筛选及分类存储工序。具体的实施方式可以依照实际需求自行设置，在此不做限定。

因此，可以理解的是，本发明的技术方案，通过设置止挡机构22以将传送带11上的产品止挡至检测工位，又通过设置检测机构21以判别检测工位上产品的类型，便可实现产品的自动化检测工序，以便于后续筛选并分类存储产品中的不良品。

请参照图5，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述止挡机构22包括：

伸缩组件221，所述伸缩组件221设于所述机体10；

止挡件222，所述止挡件222设于所述伸缩组件221朝向所述传送带11的一端，以在所述伸缩组件221的驱动下伸向所述检测工位的下游。

本实施例中，所述止挡机构22包括伸缩组件221和止挡件222，伸缩组件221设于机体10，止挡件222设于伸缩组件221朝向传送带11的一端，并传动连接伸缩组件221，以在伸缩组件221的驱动下伸向检测工位的下游，由此便可将传送带11上的产品止挡于检测工位。

在一些实施例中，止挡件222朝向检测工位的一端形成有止挡面，止挡面能够与产品朝向止挡面的端面相贴合，从而，便可增大止挡面与产品之间的接触面积，有利于使不良品被止挡于检测工位，从而，便于检测机构21对传送带11上的产品进行检测。

请参照图5，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述机体10还设有导向板50，所述导向板50设于所述传送带11上，所述导向板50开设有导向槽51，所述检测工位设于所述导向槽51内；

所述导向槽51的宽度沿所述传送带11的传输方向朝向所述检测工位逐渐减小。

本实施例中，机体10设有导向板50，导向板50设于传送带11上，导向板50的中心区域开设有导向槽51，导向槽51沿传送带11的长度方向延伸设置且两端贯通；进一步地，导向槽51的宽度沿传送带11的传输方向朝向检测工位逐渐减小，如此设置，当传送带11上的产品传输至导向槽51时，便能够在导向槽51的导向作用下相对于检测工位摆正，以便于后续的检测装置20执行产品检测工序。

请参照图4，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述储料槽31还包括多个沿所述储料槽31的长度方向依次设置的滚轮结构33，所述滚轮结构33可转动地设于所述储料槽31的底侧壁。

本实施例中，储料槽31包括多个沿储料槽31的长度方向依次设置的滚轮机构，且滚轮机构可关东的设于储料槽31的底侧壁；如此设置，能够减小储料槽31与不良品之间的摩擦力，从而，便于移载分拣装置40将不良品送入储料槽31内。

请参照图4，在发明不良品分类储料设备100的一些实施例中，所述储料槽31远离其进料口32一端设有满料传感器34。

本实施例中，储料槽31远离其进料口32的一端设于满料传感器34，用于识别储料槽31内的不良品存储状态。当储料槽31位于满载状态时，满料传感器34便可发出信号，以便于工作人员及时移载该储料槽31内的不良品，并阻止进料装置继续向该储料室输送不良品，以免储料槽31满溢而导致不良品分类储料设备100不能正常运动，如此设置，能够提高不良品分类储料机构的使用便捷性和安全性。

具体地，满料传感器34可以是但不限于光电检测器，光电检测器能够检测不良品是否达到储料槽31内的预设位置，也即，检测出储料槽31内邻近于光电检测器的工位是否存在不良品，从而便可分辨相应储料槽31是否处于满载状态。在一些实施例中，满料传感器34也可以设置为红外测距仪，红外测距仪朝向进料口32设置，以使红外测距仪发射的红外线能够垂直照射到不良品上；如此设置，便可通过红外测距仪检测出其与不良品之间的距离，而获得数字化地显示出储料室所剩余的储存空间。当然，本发明的技术方案不限于此，在一种可行的实施方式中，满料传感器34还可以设置为产品计数器，用于计算储料槽31内的产品数量，具体地，在计数器上预设有储料槽31的最大储料量，当计数器计算的储料槽31内产品数量与预设的最大储料量一致时，计数器就会向外发出信号，以示储料槽31处于满载状态。具体实施方式可以依照实际需求自行设置，在此不做限定。

本发明还提出一种流水线，该流水线包括前述任一实施例中所述的不良品分类储料设备100，所述不良品分类储料设备100的具体结构参照前述任一实施例。由于本申请提出的流水线可应用前述所有实施例中的全部技术方案，因此至少具有前述技术方案带来的全部有益效果，在此不一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。