一种气雾粉末设备的收集筒结构

技术领域

本发明涉及一种集尘筒，具体是一种气雾粉末设备的收集筒结构。

背景技术

在使用制粉设备为江苏威拉里新材料科技有限公司第五代超音速中频感应熔炼雾化设备进行铜铬锆（CuCrZr）制粉时，需要筛除其大块、亮片等不规则颗粒的过程中，铜铬锆（CuCrZr）粉末的极细颗粒会大量逸散至空气中，长此以往必然会导致一定的损耗这种损耗会增加制备过程中的损耗，造成资源和资金的浪费。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种气雾粉末设备的收集筒结构，可以将制备过程中逸散的铜铬锆（CuCrZr）粉末收集起来杜绝浪费。

为了实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：一种气雾粉末设备的收集筒结构，包括气雾粉末收集筒进气接口、降温板、电磁集尘筒、绝缘气雾粉末刮除装置、涡扇吸气装置、气雾粉末收集槽、排气管路、动作控制器和绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机，所述的气雾粉末收集筒进气接口通过管路气密连接设备外壳，用于将震动筛周围的空气吸进设备内部，设备外壳内部安装降温板，降低空气和逸散气雾粉末的温度，降温板下部表面设有滑轮，降温板下方的电磁集尘筒表面开两个以上的通孔安装绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机，电磁集尘筒内部设有绝缘气雾粉末刮除装置，绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机由钢丝绳经过降温板下方所设滑轮后连接绝缘气雾粉末刮除装置，绝缘气雾粉末刮除装置下方连接的钢丝绳直连绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机，通过钢丝带动绝缘气雾粉末刮除装置上下移动刮除电磁集尘筒内部表面的气雾状粉尘，电磁集尘筒下方连接气雾粉末收集槽，气雾粉末收集槽表面开通孔安装排气管路，设备内部设有动作控制器，动作控制器分别通过电性连接降温板、电磁集尘筒、涡扇吸气装置、气雾粉末收集槽和绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机；所述的绝缘气雾粉末刮除装置由环形塑料框架、橡胶刮除圈和吊挂卡扣组成，环形塑料框架外缘固定安装橡胶刮除圈，环形塑料框架上下表面分别焊接连接两个以上的吊挂卡扣；所述的气雾粉末收集槽由收集槽壳体和网格状电磁富集板组成，收集槽壳体内部通过支架连接网格状电磁富集板，网格状电磁富集板通过电线连接动作控制器；所述的绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机由导风罩、散热孔、传动装置和驱动轮组成，导风罩内部通过支架安装电机，电机通过轴承连接传动装置，导风罩表面设有两个以上的散热孔，导风罩一端设有传动装置，传动装置通过轴承连接驱动轮。

对本发明进一步的描述，所述的降温板通过管路连接动作控制器，降温板孔径不超过三点五厘米，经过工程师实测孔径过大将影响降温效果。

对本发明进一步的描述，所述的动作控制器内置51单片机、制冷设备以及配电装置，这些设备主要是支援设备运行。

对本发明进一步的描述，所述的网格状电磁富集板采用不锈钢制作，网格孔径为正方形12MM*3孔径，经过实际测试该大小的孔径可以最大化杜绝堵塞的同时最有效率的将空气中和绝缘气雾粉末刮除装置刮下来的粉末收集起来。

对本发明进一步的描述，所述的排气管路内置过滤棉以及电磁吸附装置。

对本发明进一步的描述，所述的电磁集尘筒由磁感应线路缠绕，装置主体采用硬化陶瓷制作，电磁集尘筒的绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机下方不设有磁感应线路，便于电磁集尘筒上部收集的粉末被绝缘气雾粉末刮除装置刮到下方后失去磁吸下落到气雾粉末收集槽。

对本发明进一步的描述，所述的导风罩内置的电机尾部配备散热风扇，导风罩尾部设有通气孔增强散热能力。

对本发明进一步的描述，所述的气雾粉末收集筒进气接口设有夹具，便于连接管路吸取筛板附近含有逸散气雾粉末的空气。

借由上述方案，本发明至少具有以下优点：与常规不安装本设备的相比，本设备能够有效的收集震动筛周围的空气，将空气中逸散的气雾粉尘进行收集，经过富集的粉尘可以重复投入生产过程中，有效增加了资源利用率，减少了资源浪费，进一步提高企业经济效益。

附图说明

图1是一种气雾粉末设备的收集筒结构的结构图；

图2是一种气雾粉末设备的收集筒结构的俯视图；

图3是一种气雾粉末设备的收集筒结构的气雾粉末收集槽剖面图；

图4是图1 的A部位的局部放大图；

图中：1、气雾粉末收集筒进气接口，2、降温板，3、电磁集尘筒,4、绝缘气雾粉末刮除装置,4-1、环形塑料框架,4-2、橡胶刮除圈,4-3、吊挂卡扣,5、涡扇吸气装置,6、气雾粉末收集槽,6-1、收集槽壳体,6-2、网格状电磁富集板,7、排气管路,8、动作控制器,9、绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机,9-1、导风罩,9-2、散热孔,9-3、传动装置,9-4、驱动轮。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第 一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地 连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明发中的具体含义。

需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

如图1至图4所示，本一种气雾粉末设备的收集筒结构，包括气雾粉末收集筒进气接口1、降温板2、电磁集尘筒3、绝缘气雾粉末刮除装置4、涡扇吸气装置5、气雾粉末收集槽6、排气管路7、动作控制器8和绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9，所述的气雾粉末收集筒进气接口1通过管路气密连接设备外壳，用于将震动筛周围的空气吸进设备内部，设备外壳内部安装降温板2，降低空气和逸散气雾粉末的温度，降温板2下部表面设有滑轮，降温板2下方的电磁集尘筒3表面开两个以上的通孔安装绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9，电磁集尘筒3内部设有绝缘气雾粉末刮除装置4，绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9由钢丝绳经过降温板2下方所设滑轮后连接绝缘气雾粉末刮除装置4，绝缘气雾粉末刮除装置4下方连接的钢丝绳直连绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9，通过钢丝带动绝缘气雾粉末刮除装置4上下移动刮除电磁集尘筒3内部表面的气雾状粉尘，电磁集尘筒3下方连接气雾粉末收集槽6，气雾粉末收集槽6表面开通孔安装排气管路7，设备内部设有动作控制器8，动作控制器8分别通过电性连接降温板2、电磁集尘筒3、涡扇吸气装置5、气雾粉末收集槽6和绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9；所述的绝缘气雾粉末刮除装置4由环形塑料框架4-1、橡胶刮除圈4-2和吊挂卡扣4-3组成，环形塑料框架4-1外缘固定安装橡胶刮除圈4-2，环形塑料框架4-1上下表面分别焊接连接两个以上的吊挂卡扣4-3；所述的气雾粉末收集槽6由收集槽壳体6-1和网格状电磁富集板6-2组成，收集槽壳体6-1内部通过支架连接网格状电磁富集板6-2，网格状电磁富集板6-2通过电线连接动作控制器8；所述的绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9由导风罩9-1、散热孔9-2、传动装置9-3和驱动轮9-4组成，导风罩9-1内部通过支架安装电机，电机通过轴承连接传动装置9-3，导风罩9-1表面设有两个以上的散热孔9-2，导风罩9-1一端设有传动装置9-3，传动装置9-3通过轴承连接驱动轮9-4。

对本发明进一步的描述，所述的降温板2通过管路连接动作控制器8，降温板2孔径不超过三点五厘米，经过工程师实测孔径过大将影响降温效果。

对本发明进一步的描述，所述的动作控制器8内置51单片机、制冷设备以及配电装置，这些设备主要是支援设备运行。

对本发明进一步的描述，所述的网格状电磁富集板6-2采用不锈钢制作，网格孔径为正方形12MM*3孔径，经过实际测试该大小的孔径可以最大化杜绝堵塞的同时最有效率的将空气中和绝缘气雾粉末刮除装置4刮下来的粉末收集起来。

对本发明进一步的描述，所述的排气管路7内置过滤棉以及电磁吸附装置。

对本发明进一步的描述，所述的电磁集尘筒3由磁感应线路缠绕，装置主体采用硬化陶瓷制作，电磁集尘筒3的绝缘气雾粉末刮除装置驱动电机9下方不设有磁感应线路，便于电磁集尘筒3上部收集的粉末被绝缘气雾粉末刮除装置4刮到下方后失去磁吸下落到气雾粉末收集槽6。

对本发明进一步的描述，所述的导风罩9-1内置的电机尾部配备散热风扇，导风罩9-1尾部设有通气孔增强散热能力。

对本发明进一步的描述，所述的气雾粉末收集筒进气接口1设有夹具，便于连接管路吸取筛板附近含有逸散气雾粉末的空气。

使用时将一种气雾粉末设备的收集筒结构安装，连接管路将管路设置在震动筛周围，距离不得超过0.4米，设备即可开始运行。

有益效果：与常规不安装本设备的相比，本设备能够有效的收集震动筛周围的空气，将空气中逸散的气雾粉尘进行收集，经过富集的粉尘可以重复投入生产过程中，有效增加了资源利用率，减少了资源浪费，进一步提高企业经济效益。