一种智能化的工业机床用除尘装置及系统

技术领域

本发明涉及工业碎屑清理技术领域，具体为一种智能化的工业机床用除尘装置及系统。

背景技术

工业机床常年切割、加工金属制品，机床台面的碎屑垃圾源源不断增加，工人经常被划伤或者忙于清理，因此，设计实用性强和自动清理的一种智能化的工业机床用除尘装置及系统是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能化的工业机床用除尘装置及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种智能化的工业机床用除尘装置及系统，包括基座1和除尘系统，其特征在于：所述基座1的顶部两侧对称螺栓固定两根平直滑槽2，两根所述平直滑槽2的朝外侧壁上均开设有一条侧槽3，两根所述平直滑槽2的顶部均开设有一条上槽4，所述上槽4的顶部滑动连接有机床工作台5，所述机床工作台5顶部角落的传感器用以收集并传输气流强度；

所述基座1的内部设置有机床调节模块，所述机床调节模块控制机床工作台5的运行，即机床工作台5的运行速度和移动距离；

所述除尘系统包括：

风机调控模块，所述风机调控模块连接强风机10和角度仪9，所述风机调控模块用于调整角度仪9的偏转角度且控制强风机10的喷射气流力度；

强磁板调控模块，所述强磁板调控模块连接强磁板15，所述强磁板15由电磁铁制成；

处理模块，用于记录强风机10的风力和偏转角度数据。

根据上述技术方案，所述基座1的侧壁对称安装驱动机构6，所述驱动机构的外侧设置有清洁架构组件一7，所述清洁架构组件一7的另一端卡扣连接有清洁架构组件二8，所述清洁架构组件二8与角度仪9的一端活动连接，所述角度仪9的另一端与强风机10固定连接；

所述清洁架构组件一7贴合清洁架构组件二8的一面上设置有凸出卡合杆，为清洁架构组件二8的底部接触面上的连接孔提供卡合机制；

所述风机调控模块包括：

风机初始单元，用于控制强风机10的启停运行；

当机床调节模块检测到机床工作台5工作完毕时，强风机10运行朝向机床工作台5的位置，同时强风机10借由角度仪9进行方位的调整，改变强风机10的最大风力目的地，当强风机10的位置调整完毕。

根据上述技术方案，两条所述侧槽3均滑动连接有横向调节杆11，两根所述横向调节杆11的另一端均固定安装有支撑杆基底12，两根所述支撑杆基底12的顶部均设置有升降组件13，两个所述升降组件13的顶部均固定安装有上杆14，两根所述上杆14的朝内侧与强磁板15转动连接；

所述升降组件13的外壁安装有高度检测仪，用于检测强磁板15与机床工作台5之间的垂直距离；

所述强磁板15的一面均匀密布有若干条纹槽16，所述条纹槽16增加吸附面积，所述基座1的顶部固定安装有两根滑杆17，两根所述滑杆17上滑动安装有顶板18，所述顶板18朝向机床工作台5的一侧均匀密布有若干刮块19，所述刮块19与条纹槽16可卡合工作。

根据上述技术方案，所述基座1尾端开设有清理槽20，所述清理槽20呈斜坡状。

根据上述技术方案，还包括有：

风机喷气强度调控单元，与机床调节模块电连接，用于调控强风机10的喷出气流强度，以最优化处理机床工作台5上的碎屑；

当机床工作台5表面的碎屑厚度高时，强风机10喷出的气流强度大，强风机10以高强度的气流才能将机床工作台5上的碎屑在最短时间内吹走，若是强风机10以固定喷出气流强度持续运行，最大强度喷出气流：对于整体设备的电损能耗会有能源成本增加，最小强度喷出气流：若是强风机机床工作台5修整期间需要在最短时间内将其上的碎屑清理掉，此强度的喷出气流不能将碎屑清理。

当机床工作台5表面的碎屑厚度薄时，强风机10喷出的气流强度小；

在本实施方式中，所述机床工作台5均采用质量合格的标准台面。

在本实施方式中，所述强风机10用于向机床工作台5的台面喷射纯净空气，且所述强风机10的喷射角度位置与实际使用中辅助风机的喷射角度及喷射气流强度一致。

具体的，机床工作台5配套的监测仪通过多角度多次监测计算，得出机床工作台5表面的碎屑厚薄程度，将得出碎屑厚薄程度直接传输至机床调节模块，继而与机床调节模块电性连接的风机喷气强度调控单元接受信息，通过其内部的计算模块得出相应的气流喷射强度。

根据上述技术方案，所述角度仪9与风机调控模块电性连接；

所述角度仪9与清洁架构组件二8之间设置有阻尼多角度调节器；

除尘系统共计设置有两组，分别作用于两个角度仪9，所述阻尼多角度调节器蓝牙连接于机床调节模块，机床调节模块上匹配的监测仪通过多次测量和计算得出机床工作台5上碎屑集中区域的坐标，此时阻尼多角度调节器以最简单运行轨迹控制角度仪9，便于角度仪9移动至碎屑集中区域坐标处；

若是监测仪检测到机床工作台5表面具有多处碎屑集中区域，则角度仪9的喷射方式更换，阻尼多角度调节器在初始时间段不寻找对应碎屑集中坐标，扩大喷射范围，强风机10采用扫射喷流方式进行，扫射完成后再进行定点喷射；

强风机10的喷射频率为固定频率，以每10秒一个单位为固定频率，每隔10秒停止运行一次，停运时间内机床工作台5上监测仪再次检测机床工作台5上碎屑情况，若是还有碎屑集中，则强风机10再次运行一个单位时间，直到机床工作台5上没有集中碎屑；

强风机10不能将机床工作台5的散落碎屑完全清理干净，机床工作台5的台面由于长期加工的原因，台面划痕和凹槽多，碎屑集中在划痕和凹槽中，强风机10不能将凹槽和划痕中碎屑清理干净。

根据上述技术方案，所述除尘系统还包括：

强磁板调控单元，用于调控强磁板15的运行轨迹和磁力强度；

所述强磁板15的面积与机床工作台5的面积一致，有效保证强磁板15吸附机床工作台5上的碎屑更高效；

强磁板15的初始位置为竖直垂直于机床工作台5的台面，在机床工作台5初次清洁完成，即强风机10完全运行完成后，强磁板15开始运行；

强磁板15借由上杆14进行旋转，旋转角度为90度，致使强磁板15与机床工作台5为水平相对状态；

横向调节杆11拉动支撑杆基底12，带着整块强磁板15进行横向移动，移动速度固定，移动距离为强磁板调控单元检测距离；

当强磁板15移动结束，完全覆盖住机床工作台5的台面，此时强磁板调控单元对强磁板15通电增强强磁板15的磁性，强磁板15直接吸附机床工作台5的台面上铁屑，吸附时间为5秒，吸附过程结束复位；

当强磁板15与机床工作台5台面水平相对时，升降组件13依据其外侧的高度检测仪探测强磁板15与机床工作台5台面之间的实时高度差为H厘米，强磁板调控单元驱动强磁板15下降H-5厘米，保证强磁板15的磁性吸附效果达标；

相较于初始阶段将强磁板15磁性强化，等待强磁板15定位完成再通电强磁，可以避免强磁板15将清理槽20中的碎屑吸附上来；

强磁板15复位过程：

步骤S1，强磁板15通过升降组件13高度回调；

步骤S2，强磁板15反向旋转90度，条纹槽16的一面朝向刮块19，强磁板15与机床工作台5台面竖直定位。

根据上述技术方案，所述强磁板调控单元检测流程：

强磁板15的两端均安装测距仪；

强磁板15水平状态时，测距离接收强磁板调控单元的指令，立即检测测距仪到机床工作台5顶部的水平距离，测距仪将检测距离传输给强磁板调控单元，强磁板调控单元驱动强磁板15移动对应距离。

根据上述技术方案，所述刮块19的运行步骤：

步骤S11，横向调节杆11移动至强磁板15与刮块19紧密贴合位置；

步骤S12，刮块19和顶板18从上而下对强磁板15进行碎屑清理；

所述顶板18和刮块19的表面密集布置有若干凸起颗粒，增加碎屑的清理速度；

滑杆17的位置固定，强磁板15匹配的测距仪检测至滑杆17的位置，将距离数据传输至强磁板调控单元，强磁板调控单元驱动横向调节杆11移动相应的距离。

根据上述技术方案，所述步骤S12中的清理方法细化流程还包括有：

刮块19和顶板18下降至滑杆17底部时，横向调节杆11远离刮块19和顶板18一段距离，待刮块19和顶板18上移至顶部再复位；

刮块19和顶板18从上而下运行，可以将强磁板15上的碎屑直接刮到下方清理槽20中，由于是下刮，只有很少的碎屑会钻进刮块19和条纹槽16的缝隙之中，使得刮块19和顶板18的运行轨迹顺畅，若是在刮块19和条纹槽16紧密贴合的状态下，刮块19和顶板18上移会导致大量碎屑进入刮块19和条纹槽16的缝隙之中，对刮块19、条纹槽16和顶板18构件造成严重磨损。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过设置有刮块和顶板，刮块19和顶板18从上而下运行，可以将强磁板15上的碎屑直接刮到下方清理槽20中，由于是下刮，只有很少的碎屑会钻进刮块19和条纹槽16的缝隙之中，使得刮块19和顶板18的运行轨迹顺畅，若是在刮块19和条纹槽16紧密贴合的状态下，刮块19和顶板18上移会导致大量碎屑进入刮块19和条纹槽16的缝隙之中，对刮块19、条纹槽16和顶板18构件造成严重磨损。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体正面剖视结构示意图；

图2是本发明的侧面结构示意图；

图中：1、基座；2、平直滑槽；3、侧槽；4、上槽；5、机床工作台；6、驱动机构；7、清洁架构组件一；8、清洁架构组件二；9、角度仪；10、强风机；11、横向调节杆；12、支撑杆基底；13、升降组件；14、上杆；15、强磁板；16、条纹槽；17、滑杆；18、顶板；19、刮块；20、清理槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供技术方案：一种智能化的工业机床用除尘装置及系统，包括基座1和除尘系统，其特征在于：基座1的顶部两侧对称螺栓固定两根平直滑槽2，两根平直滑槽2的朝外侧壁上均开设有一条侧槽3，两根平直滑槽2的顶部均开设有一条上槽4，上槽4的顶部滑动连接有机床工作台5，机床工作台5顶部角落的传感器用以收集并传输气流强度；

基座1的内部设置有机床调节模块，机床调节模块控制机床工作台5的运行，即机床工作台5的运行速度和移动距离；

除尘系统包括：

风机调控模块，风机调控模块连接强风机10和角度仪9，风机调控模块用于调整角度仪9的偏转角度且控制强风机10的喷射气流力度；

强磁板调控模块，强磁板调控模块连接强磁板15，强磁板15由电磁铁制成；

处理模块，用于记录强风机10的风力和偏转角度数据。

基座1的侧壁对称安装驱动机构6，驱动机构的外侧设置有清洁架构组件一7，清洁架构组件一7的另一端卡扣连接有清洁架构组件二8，清洁架构组件二8与角度仪9的一端活动连接，角度仪9的另一端与强风机10固定连接；

清洁架构组件一7贴合清洁架构组件二8的一面上设置有凸出卡合杆，为清洁架构组件二8的底部接触面上的连接孔提供卡合机制；

风机调控模块包括：

风机初始单元，用于控制强风机10的启停运行；

当机床调节模块检测到机床工作台5工作完毕时，强风机10运行朝向机床工作台5的位置，同时强风机10借由角度仪9进行方位的调整，改变强风机10的最大风力目的地，当强风机10的位置调整完毕。

两条侧槽3均滑动连接有横向调节杆11，两根横向调节杆11的另一端均固定安装有支撑杆基底12，两根支撑杆基底12的顶部均设置有升降组件13，两个升降组件13的顶部均固定安装有上杆14，两根上杆14的朝内侧与强磁板15转动连接；

升降组件13的外壁安装有高度检测仪，用于检测强磁板15与机床工作台5之间的垂直距离；

强磁板15的一面均匀密布有若干条纹槽16，条纹槽16增加吸附面积，基座1的顶部固定安装有两根滑杆17，两根滑杆17上滑动安装有顶板18，顶板18朝向机床工作台5的一侧均匀密布有若干刮块19，刮块19与条纹槽16可卡合工作。

基座1尾端开设有清理槽20，清理槽20呈斜坡状。

还包括有：

风机喷气强度调控单元，与机床调节模块电连接，用于调控强风机10的喷出气流强度，以最优化处理机床工作台5上的碎屑；

当机床工作台5表面的碎屑厚度高时，强风机10喷出的气流强度大，强风机10以高强度的气流才能将机床工作台5上的碎屑在最短时间内吹走，若是强风机10以固定喷出气流强度持续运行，最大强度喷出气流：对于整体设备的电损能耗会有能源成本增加，最小强度喷出气流：若是强风机机床工作台5修整期间需要在最短时间内将其上的碎屑清理掉，此强度的喷出气流不能将碎屑清理。

当机床工作台5表面的碎屑厚度薄时，强风机10喷出的气流强度小；

在本实施方式中，机床工作台5均采用质量合格的标准台面。

在本实施方式中，强风机10用于向机床工作台5的台面喷射纯净空气，且强风机10的喷射角度位置与实际使用中辅助风机的喷射角度及喷射气流强度一致。

具体的，机床工作台5配套的监测仪通过多角度多次监测计算，得出机床工作台5表面的碎屑厚薄程度，将得出碎屑厚薄程度直接传输至机床调节模块，继而与机床调节模块电性连接的风机喷气强度调控单元接受信息，通过其内部的计算模块得出相应的气流喷射强度。

角度仪9与风机调控模块电性连接；

角度仪9与清洁架构组件二8之间设置有阻尼多角度调节器；

除尘系统共计设置有两组，分别作用于两个角度仪9，阻尼多角度调节器蓝牙连接于机床调节模块，机床调节模块上匹配的监测仪通过多次测量和计算得出机床工作台5上碎屑集中区域的坐标，此时阻尼多角度调节器以最简单运行轨迹控制角度仪9，便于角度仪9移动至碎屑集中区域坐标处；

若是监测仪检测到机床工作台5表面具有多处碎屑集中区域，则角度仪9的喷射方式更换，阻尼多角度调节器在初始时间段不寻找对应碎屑集中坐标，扩大喷射范围，强风机10采用扫射喷流方式进行，扫射完成后再进行定点喷射；

强风机10的喷射频率为固定频率，以每10秒一个单位为固定频率，每隔10秒停止运行一次，停运时间内机床工作台5上监测仪再次检测机床工作台5上碎屑情况，若是还有碎屑集中，则强风机10再次运行一个单位时间，直到机床工作台5上没有集中碎屑；

强风机10不能将机床工作台5的散落碎屑完全清理干净，机床工作台5的台面由于长期加工的原因，台面划痕和凹槽多，碎屑集中在划痕和凹槽中，强风机10不能将凹槽和划痕中碎屑清理干净。

除尘系统还包括：

强磁板调控单元，用于调控强磁板15的运行轨迹和磁力强度；

强磁板15的面积与机床工作台5的面积一致，有效保证强磁板15吸附机床工作台5上的碎屑更高效；

强磁板15的初始位置为竖直垂直于机床工作台5的台面，在机床工作台5初次清洁完成，即强风机10完全运行完成后，强磁板15开始运行；

强磁板15借由上杆14进行旋转，旋转角度为90度，致使强磁板15与机床工作台5为水平相对状态；

横向调节杆11拉动支撑杆基底12，带着整块强磁板15进行横向移动，移动速度固定，移动距离为强磁板调控单元检测距离；

当强磁板15移动结束，完全覆盖住机床工作台5的台面，此时强磁板调控单元对强磁板15通电增强强磁板15的磁性，强磁板15直接吸附机床工作台5的台面上铁屑，吸附时间为5秒，吸附过程结束复位；

当强磁板15与机床工作台5台面水平相对时，升降组件13依据其外侧的高度检测仪探测强磁板15与机床工作台5台面之间的实时高度差为H厘米，强磁板调控单元驱动强磁板15下降H-5厘米，保证强磁板15的磁性吸附效果达标；

相较于初始阶段将强磁板15磁性强化，等待强磁板15定位完成再通电强磁，可以避免强磁板15将清理槽20中的碎屑吸附上来；

强磁板15复位过程：

步骤S1，强磁板15通过升降组件13高度回调；

步骤S2，强磁板15反向旋转90度，条纹槽16的一面朝向刮块19，强磁板15与机床工作台5台面竖直定位。

强磁板调控单元检测流程：

强磁板15的两端均安装测距仪；

强磁板15水平状态时，测距离接收强磁板调控单元的指令，立即检测测距仪到机床工作台5顶部的水平距离，测距仪将检测距离传输给强磁板调控单元，强磁板调控单元驱动强磁板15移动对应距离。

刮块19的运行步骤：

步骤S11，横向调节杆11移动至强磁板15与刮块19紧密贴合位置；

步骤S12，刮块19和顶板18从上而下对强磁板15进行碎屑清理；

顶板18和刮块19的表面密集布置有若干凸起颗粒，增加碎屑的清理速度；

滑杆17的位置固定，强磁板15匹配的测距仪检测至滑杆17的位置，将距离数据传输至强磁板调控单元，强磁板调控单元驱动横向调节杆11移动相应的距离。

步骤S12中的清理方法细化流程还包括有：

刮块19和顶板18下降至滑杆17底部时，横向调节杆11远离刮块19和顶板18一段距离，待刮块19和顶板18上移至顶部再复位；

刮块19和顶板18从上而下运行，可以将强磁板15上的碎屑直接刮到下方清理槽20中，由于是下刮，只有很少的碎屑会钻进刮块19和条纹槽16的缝隙之中，使得刮块19和顶板18的运行轨迹顺畅，若是在刮块19和条纹槽16紧密贴合的状态下，刮块19和顶板18上移会导致大量碎屑进入刮块19和条纹槽16的缝隙之中，对刮块19、条纹槽16和顶板18构件造成严重磨损。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。