一种绝缘油取样容器去污装置
文献发布时间：2023-06-19 18:37:28
技术领域
本发明涉及用于容器去污领域，特别涉及一种绝缘油取样容器去污装置。
背景技术
绝缘油是电力系统中重要的液体绝缘介质，起到绝缘、冷却和灭弧的作用。绝缘油的取样和试验，对及早发现变压器内部的潜在故障、及时预警不正常状态具有重要作用，取样容器的清洁度会对后续试验结果产生影响，因此绝缘油取样容器的去污是油务工作中不可缺少的重要环节。
目前，去污取样容器方式为人工去污，其过程为用大量热水在去污池中使用洗涤剂、毛刷对取样容器一只一只逐个手工刷洗，再用自来水逐个冲洗直至泡沫冲洗干净，最后移动至干燥箱烘干。去污方法原始、去污工具落后，通常为4人同时去污耗时约120分钟，效率低、工作量大，且去污质量差。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供了一种绝缘油取样容器去污装置，能有效提高绝缘油取样容器去污效率以及清洁度。
本发明提供了一种绝缘油取样容器去污装置，其特征在于：所述的绝缘油取样容器去污装置，包括框架1，水箱2，超声波去污器3，倒置喷淋器4，固定板5；
其中：框架1放在水箱2内，框架1内由上至下设置有固定板5、倒置喷淋器4和超声波去污器3；
固定板5具有取样容器的定位和分布功能，不同规格尺寸的玻璃器皿都能固定去污，且结构简单、易用。圆孔结构设有承托板和边框支架，根据取样容器瓶身尺寸，在承托板上激光切割出内孔直径为53mm尺寸的多个圆孔，成8×8规律排列；边框支架用于安装在水槽内，利于污水排出。
固定板5确保取样容器倒置中心线倾斜度不大于5°，且结构稳定性强，在50支取样容器压力下形变量不大于5mm。
所述的固定板5为圆孔中空式结构，8×8圆孔排列布局，能同时倒置64只取样容器。
所述的倒置喷淋器4，对应固定板5圆孔位置中心设置8×8个喷头，能对多个取样容器外壁和内表面同时进行冲洗。
所述的超声波去污器3具体结构为，换能器压电效应转换成设定频率的机械振荡。
所述的倒置喷淋器4为去污装置的中层结构，用于冲洗绝缘油取样容器的瓶壁和瓶身上附着的去污剂泡沫。倒置喷淋器4安装在水槽内，其冲洗的管路分布结构决定冲洗水压、装置重量以及加工难易程度。
倒置喷淋器4采用E形结构，采用2mm厚不锈钢管，截成8根相同设计长度副管，1根设计长度主管，按照设计结构进行焊接成“E”形结构，8根副管上表面激光开孔8×8，平均分布64孔，1根主管取中开1孔接4分管接头；
E形管路结构距主管端喷口水压平均0.37MPa，距主管越远，每根副管水压逐渐减少，各副管末端水压平均0.35MPa，满足冲洗各喷口水压≥0.3MPa要求；焊接点8处，且无渗漏。
所述的超声波去污器3利用超声波在液体中的空化作用对油氧化变质进行破坏，对油污层进行反复冲击，引起油污层的破坏而脱离去污件表面达到去污目的；分为振子、振板和发生器三个部分：
振子：振子频率越高每秒振动次数越多，同时力度越细腻越弱小；频率越低每秒振动次数越少，同时力度越粗糙越壮大，对于取样容器的玻璃容器与油污程度。购置了功率60W，频率40KHz，电容6500PF，高度66mm，直径68mm的振子。
此类振子属于中高频系列，适用于被去污物污垢稍重，且爆炸冲击对被去污物表面伤害有要求的物体。要求对取样容器清洁度≤3清洁度为0～7,0为最佳，且取样容器破碎率≤3％
振板：根据安装位置采用侵入式振板，选取2mm厚304不锈钢板材，根据水槽内尺寸，确定长宽高400×400×85mm尺寸，进行外加工。
振板壳体内部计算振子的排布位置，并在位置中心点焊接振子螺钉，振子磨砂面涂满胶水并旋接振板螺钉上，再进行固化凝结。将焊接好的振子进行连接，正极接正极，负极接负极，相互并联。
根据振板内置尺寸，共安装30个振子1800W，将振板放置水槽底部，待水槽充满水后将振板通电试验，水面有超声波冲击反应，辐射面利用率达100％。
发生器：选用SG3525 PWM专用芯片，双芯片线路板控制，输出的信号功率用于驱动大功率MOS、IGBT，将直流电压转换成交变高频方波电压，经高频变压器输出到超声波振子产生超声波。
超声波发生器可以把市电转换成与超声波换能器相匹配的高频交流电信号，驱动超声波换能器工作，具有短路保护、过载保护功能，功率、频率可调节、频率可跟踪。
本发明具体使用过程：
去污前，将水预热至合适温度，加入清洁剂，将绝缘油取样容器倒置摆放固定板孔中，让去污液充满取样容器内，浸泡15min，开启超声波去污器，按照工作实际设定去污时间，去污油污；超声波去污结束后，打开水槽排污阀，待取样容器内无去污液时，开启倒置喷淋器，进行清水冲洗，直至取样容器内外表面无去污液残留；冲洗结束后，将取样容器移至干燥箱烘干即可。整个过程不仅大幅度节约时间成本而且还可实现单人操作。
本发明的优点：
本发明所述的绝缘油取样容器去污装置，绝缘油取样容器去污装置省去人工刷洗环节，自动化程度大有提高，利用超声波在液体中的空化作用、加速作用，使油污层被分散、乳化、剥离而达到清洁目的，节约去污时长，减少劳动力输出，去污彻底。采用高压倒置喷淋器，可以使绝缘油取样容器内外表面油污冲洗干净，而且可同时完成对多个电力绝缘油取样容器的去污，排除对绝缘油试验的干扰，确保试验准确性。本发明能明显提高绝缘油取样容器去污效率以及清洁度，还可适用不同样式取样器皿的去污工作，应用广泛。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为绝缘油取样容器去污装置整体结构示意图。
具体实施方式
实施例1
本发明提供了一种绝缘油取样容器去污装置，其特征在于：所述的绝缘油取样容器去污装置，包括框架1，水箱2，超声波去污器3，倒置喷淋器4，固定板5；
其中：框架1放在水箱2内，框架1内由上至下设置有固定板5、倒置喷淋器4和超声波去污器3。
所述的固定板5为圆孔中空式结构，8×8圆孔排列布局，能同时倒置64只取样容器。
所述的倒置喷淋器4，对应固定板5圆孔位置中心设置8×8个喷头，能对多个取样容器外壁和内表面同时进行冲洗。
倒置喷淋器4采用E形结构，采用2mm厚不锈钢管，截成8根相同设计长度副管，1根设计长度主管，按照设计结构进行焊接成“E”形结构，8根副管上表面激光开孔8×8，平均分布64孔，1根主管取中开1孔接4分管接头；
E形管路结构距主管端喷口水压平均0.37MPa，距主管越远，每根副管水压逐渐减少，各副管末端水压平均0.35MPa，满足冲洗各喷口水压≥0.3MPa要求；焊接点8处，且无渗漏。
所述的超声波去污器3利用超声波在液体中的空化作用对油氧化变质进行破坏，对油污层进行反复冲击，引起油污层的破坏而脱离去污件表面达到去污目的；分为振子、振板和发生器三个部分：
振子：振子频率越高每秒振动次数越多，同时力度越细腻越弱小；频率越低每秒振动次数越少，同时力度越粗糙越壮大，对于取样容器的玻璃容器与油污程度。购置了功率60W，频率40KHz，电容6500PF，高度66mm，直径68mm的振子。
此类振子属于中高频系列，适用于被去污物污垢稍重，且爆炸冲击对被去污物表面伤害有要求的物体。要求对取样容器清洁度≤3清洁度为0～7,0为最佳，且取样容器破碎率≤3％
振板：根据安装位置采用侵入式振板，选取2mm厚304不锈钢板材，根据水槽内尺寸，确定长宽高400×400×85mm尺寸，进行外加工。
振板壳体内部计算振子的排布位置，并在位置中心点焊接振子螺钉，振子磨砂面涂满胶水并旋接振板螺钉上，再进行固化凝结。将焊接好的振子进行连接，正极接正极，负极接负极，相互并联。
根据振板内置尺寸，共安装30个振子1800W，将振板放置水槽底部，待水槽充满水后将振板通电试验，水面有超声波冲击反应，辐射面利用率达100％。
发生器：选用SG3525 PWM专用芯片，双芯片线路板控制，输出的信号功率用于驱动大功率MOS、IGBT，将直流电压转换成交变高频方波电压，经高频变压器输出到超声波振子产生超声波。
超声波发生器可以把市电转换成与超声波换能器相匹配的高频交流电信号，驱动超声波换能器工作，具有短路保护、过载保护功能，功率、频率可调节、频率可跟踪。
所述的超声波去污器3为通过换能器压电效应转换成设定频率的机械振荡，使物体表面及缝隙中污垢迅速脱落，使油污物分散、乳化、剥离而达到去污目的。
本发明具体使用过程：
去污前，将水预热至合适温度，加入清洁剂，将绝缘油取样容器倒置摆放固定板孔中，让去污液充满取样容器内，浸泡15min，开启超声波去污器，按照工作实际设定去污时间，去污油污；超声波去污结束后，打开水槽排污阀，待取样容器内无去污液时，开启倒置喷淋器，进行清水冲洗，直至取样容器内外表面无去污液残留；冲洗结束后，将取样容器移至干燥箱烘干即可。整个过程不仅大幅度节约时间成本而且还可实现单人操作。
固定板采用8×8圆孔中空式结构，根据绝缘油取样容器倒置固定尺寸设计，单个圆孔内侧直径53mm，单边2mm，圆孔与圆孔交接边4mm，整体厚度2mm，304不锈钢结构件。
倒置喷淋器。由9支20×20mm不锈钢钢管截取并焊接，8支分管均匀开孔，每支分管各开8个孔，孔径4mm，孔间距57mm；1支主管中段开4分孔，接10mm高的4分外丝接头；8支分管管中心间距39mm，顶端封堵焊接，各孔分别安装4mm硅胶钉。
超声波去污器采用400×400×85mm
将装置置于水箱中，绝缘油取样容器去污装置省去人工刷洗环节，有效提高绝缘油取样容器去污效率以及清洁度。
实施例2
本发明提供了一种绝缘油取样容器去污装置，其特征在于：所述的绝缘油取样容器去污装置，包括框架1，水箱2，超声波去污器3，倒置喷淋器4，固定板5；
其中：框架1放在水箱2内，框架1内由上至下设置有固定板5、倒置喷淋器4和超声波去污器3。
倒置喷淋器4采用E形结构，采用2mm厚不锈钢管，截成8根相同设计长度副管，1根设计长度主管，按照设计结构进行焊接成“E”形结构，8根副管上表面激光开孔8×8，平均分布64孔，1根主管取中开1孔接4分管接头；
E形管路结构距主管端喷口水压平均0.37MPa，距主管越远，每根副管水压逐渐减少，各副管末端水压平均0.35MPa，满足冲洗各喷口水压≥0.3MPa要求；焊接点8处，且无渗漏。
所述的超声波去污器3利用超声波在液体中的空化作用对油氧化变质进行破坏，对油污层进行反复冲击，引起油污层的破坏而脱离去污件表面达到去污目的；分为振子、振板和发生器三个部分：
振子：振子频率越高每秒振动次数越多，同时力度越细腻越弱小；频率越低每秒振动次数越少，同时力度越粗糙越壮大，对于取样容器的玻璃容器与油污程度。购置了功率60W，频率40KHz，电容6500PF，高度66mm，直径68mm的振子。
此类振子属于中高频系列，适用于被去污物污垢稍重，且爆炸冲击对被去污物表面伤害有要求的物体。要求对取样容器清洁度≤3清洁度为0～7,0为最佳，且取样容器破碎率≤3％
振板：根据安装位置采用侵入式振板，选取2mm厚304不锈钢板材，根据水槽内尺寸，确定长宽高400×400×85mm尺寸，进行外加工。
振板壳体内部计算振子的排布位置，并在位置中心点焊接振子螺钉，振子磨砂面涂满胶水并旋接振板螺钉上，再进行固化凝结。将焊接好的振子进行连接，正极接正极，负极接负极，相互并联。
根据振板内置尺寸，共安装30个振子1800W，将振板放置水槽底部，待水槽充满水后将振板通电试验，水面有超声波冲击反应，辐射面利用率达100％。
所述的超声波去污器3为通过换能器压电效应转换成设定频率的机械振荡，使物体表面及缝隙中污垢迅速脱落，使油污物分散、乳化、剥离而达到去污目的。
本发明具体使用过程：
去污前，将水预热至合适温度，加入清洁剂，将绝缘油取样容器倒置摆放固定板孔中，让去污液充满取样容器内，浸泡15min，开启超声波去污器，按照工作实际设定去污时间，去污油污；超声波去污结束后，打开水槽排污阀，待取样容器内无去污液时，开启倒置喷淋器，进行清水冲洗，直至取样容器内外表面无去污液残留；冲洗结束后，将取样容器移至干燥箱烘干即可。整个过程不仅大幅度节约时间成本而且还可实现单人操作。