锂离子电池的参比电极及制备方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，具体而言，涉及一种锂离子电池的参比电极及制备方法。

背景技术

新能源汽车行业的兴起推动了储能电池的发展，锂离子电池因其比容量大、自放电率低、循环寿命长等特点被广泛应用。如今锂离子电池作为新能源汽车的动力源，亟需解决的问题是如何提高充电效率，但是锂离子电池的反应机理导致，快充时电池内部副反应加剧，容易出现负极析锂的现象。析锂一方面会消耗活性锂离子，造成电池的容量衰减；另一方面可能会累积形成锂枝晶刺穿隔膜，造成电池热失控。为了解决上述问题，参比电极作为监测电池内部电信号的工具被引入了锂电池。

目前，主流的参比电极包括电镀沉积法类参比，其中，铜丝镀锂是电镀沉积类参比的典型代表。然而，这种参比电极的金属锂容易与电解液发生副反应，镀锂层容易脱落，由此会导致参比电极电位的稳定性较差，从而影响参比电极的测量精度和使用寿命。

发明内容

本发明提供一种锂离子电池的参比电极及制备方法，主要在于能够保证参比电极电位的稳定性，从而能够提高参比电极的测量精度，以及延长参比电极的使用寿命。

根据本发明实施例的第一方面，提供一种锂离子电池的参比电极制备方法，包括：

获取制备参比电极的薄膜材料；

基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；

选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；

基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

根据本发明实施例的第二方面，提供一种锂离子电池的参比电极，应用参比电极制备方法得到。

根据本发明实施例的第三方面，提供一种锂离子电池的参比电极制备装置，包括：

获取单元，用于获取制备参比电极的薄膜材料；

溅射单元，用于基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；

混合单元，用于选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；

涂覆单元，用于基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

根据本发明实施例的第四方面，提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现以下步骤：

获取制备参比电极的薄膜材料；

基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；

选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；

基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

根据本发明实施例的第五方面，提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

获取制备参比电极的薄膜材料；

基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；

选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；

基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

本发明实施例的创新点包括：

1、制作的导电薄膜基底具有低阻隔、长寿命、高稳定和耐腐蚀的特点，有效提升了参比电极的测量精度是本发明实施例的创新点之一。

2、制作的导电薄膜基底能够高效导电，涂层可以牢固的附着在材料表面，不易脱落，且易于大批量生产，可以实现工业上的流水作业是本发明实施例的创新点之一。

本发明提供的一种锂离子电池的参比电极及制备方法，与铜丝镀锂的方式相比，能够获取制备参比电极的薄膜材料，并基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s，与此同时，选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料，最终基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。本发明制备的参比电极基底在锂电池中不易与内部活性物质发生反应，能够长期稳定存在，同时由于隔膜材料足够薄，因此对电池内阻的影响较小，即本发明制备的参比电极基底具有低阻隔、长寿命和高稳定的特点，而且，本发明制备的参比电极基底具有良好的电化学性能，能够高效导电，而且涂层能够牢固附着在材料表面，不易脱落。由此能够使参比电极的电位更加稳定，从而能够提高参比电极的测量精度，延长参比电极的使用寿命。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明实施例提供的一种锂离子电池的参比电极制备方法流程示意图；

图2示出了本发明实施例提供的一种现有参比电极监测的负极电位曲线；

图3示出了本发明实施例提供的另一种现有参比电极监测的负极电位曲线；

图4示出了本发明实施例提供的参比电极监测的负极电位曲线；

图5示出了本发明实施例提供的一种锂离子电池的参比电极制备装置的结构示意图；

图6示出了本发明实施例提供的一种电子设备的实体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明实施例及附图中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现有参比电极的金属锂容易与电解液发生副反应，镀锂层容易脱落，由此会导致参比电极电位的稳定性较差，从而影响参比电极的测量精度和使用寿命。

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种锂离子电池的参比电极制备方法，如图1所示，该方法包括：

步骤101、获取制备参比电极的薄膜材料。

其中，薄膜材料具体可以为单层PE(聚乙烯)、单层PP(聚丙烯)、PP/PE/PP复合膜、复合陶瓷隔膜中的一种或多种组合。

本发明实施例主要适用于制作锂离子电池参比电极的场景。本发明实施例的执行主体为能够制作锂离子电池参比电极的装置或者设备。

为了使参比电极基底具有低阻隔、长寿命、高稳定和耐腐蚀的特点，本发明实施例需要预先选取用于制作参比电极基底的薄膜材料，针对薄膜材料的选取过程，所述方法包括：设定所述薄膜材料的厚度参数为1-20μm、孔隙率参数为40％-60％和孔径参数为0.01-0.1μm；基于所述厚度参数、所述孔隙率参数和所述孔径参数，选取制备参比电极的薄膜材料；对选取的薄膜材料分别进行清洗处理和烘干处理，得到预处理后的薄膜材料。

例如，选取厚度为10μm、孔隙率为50％和孔径为0.05μm的聚丙烯薄膜，并对选取的聚丙烯薄膜分别进行清洗和烘干等预处理操作，得到预处理后的薄膜材料。

步骤102、基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底。

其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s。

对于本发明实施例，在制作参比电极基底的过程中，可以通过物理气相沉积、化学气相沉积、分子束外延、旋转涂覆、旋转喷涂或者电镀的方法，将金属均匀附着于薄膜材料的表面，本发明实施例优选磁控溅射方法，即采用磁控溅射方法将金属均匀附着于所述预处理后的薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底。

进一步地，针对采用磁控溅射方法将金属均匀附着于薄膜材料表面的过程，作为一种可选实施方式，所述方法包括：判定当前制备环境中的水氧含量是否低于预设阈值；若所述水氧含量低于预设阈值，则基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s。其中，水氧含量的预设阈值可以为但不局限于0.1ppm。

例如，在水氧含量低于0.1ppm的条件下，基于30W的溅射功率和900s的溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方法，在薄膜材料表面镀上一层厚度为100nm的金属层，即制成基底材料。

步骤103、选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料。

对于本发明实施例，为了制作锂离子电池的参比电极，还需要获取活性物质，并按预设比例系数进行混合，基于此，步骤103具体包括：选取活性物质作为浆料原料，并基于预设比例系数对所述浆料原料进行混合，得到混合后的浆料原料，控制搅拌机按照预设转速和预设搅拌时长对所述混合后的浆料原料进行搅拌，得到混匀的电极浆料。

其中，获取的原浆材料包括活性物质、导电剂和粘结剂，导电剂可以为碳纳米管、石墨、炭黑或Super P中的任意一种或至少两种的组合，粘结剂可以为聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、聚丙烯腈、聚甲基丙烯酸甲酯、羧甲基纤维素钠、聚环氧乙烷或丁苯橡胶乳液中的任意一种或至少两种的组合，活性物质为具有稳定电压平台的含锂化合物，包括但不限于磷酸铁锂、钛酸锂等中的任意一种或多种的组合。

本发明实施例在获取浆料原料之后，还需要对该浆料原料进行预处理，针对该预处理过程，所述方法包括：基于预设干燥温度和预设干燥时长，控制真空干燥箱对所述浆料原料进行干燥，得到干燥后的浆料原料。其中，所述预设干燥温度为50-70℃，所述预设干燥时长为12-24h。

例如，将处于稳定电位平台的参比活性物质、导电剂和粘结剂在真空干燥箱中60℃的环境下干燥15h，从而能够得到预处理后的浆料原料。

进一步地，按照预设比例系数对干燥后的浆料原料进行混合，并控制搅拌机对混合后的浆料原料进行搅拌，针对该过程，所述方法包括：基于预设比例系数对所述干燥后的浆料原料进行混合，得到混合后的浆料原料，并在所述混合后的浆料原料中加入预设重量的分散剂，得到加入分散剂的浆料原料；控制搅拌机按照预设转速和预设搅拌时长对所述加入分散剂的浆料原料进行搅拌，得到电极浆料。其中，所述预设比例系数为8:1:1，所述预设转速为50-200rpm，所述预设搅拌时长为1-1.5h。

例如，将活性物质、导电剂和粘结剂按照8:1:1的比例混合，并在混合后的浆料原料中加入分散剂，之后将加入分散剂的浆料原料置于搅拌机中搅拌，搅拌机的转速为100rpm，搅拌时长为1.2h。

步骤104、基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

对于本发明实施例，针对制作参比电极的过程，步骤104具体包括：基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，得到参比电极极片，并控制烘箱按照预设烘干温度和预设烘干时长对所述参比电极极片进行烘干，得到烘干后的参比电极极片；对所述烘干后的参比电极极片进行裁切，得到条状极片，并连接所述条状极片的基底与极耳，得到参比电极。

其中，所述预设厚度为25-100μm，预设烘干温度为50-80℃，预设烘干时长为6-24h。电极浆料的涂覆方法可以为毛刷涂覆、刮刀涂覆、辊涂转移涂覆，夹缝挤压涂覆，浸涂中的任意一种或至少两种的组合。所述极耳为金属，包括但不限于铝、镍、铜、铜镀镍。

例如，将电极浆料均匀涂覆在导电薄膜基底上，涂覆厚度为80μm，并将涂覆后的导电薄膜基底(参比电极极片)放置到烘箱中，在60℃的条件下烘干10h。

进一步地，在得到烘干后的导电薄膜基底(烘干后的参比电极极片)之后，需要对其进行裁切，以制作参比电极，针对该过程，所述方法包括：基于设定尺寸对所述烘干后的参比电极极片进行裁切，得到所述设定尺寸大小的条状极片；采用导电银浆连接所述条状极片的基底与极耳，得到参比电极。其中，预设尺寸中宽为1-10mm，长为10-60mm。

例如，将烘干后的参比电极极片裁切成宽为5mm，长为50mm的条状极片，并采用导电银浆连接条状极片的基底与极耳。需要说明的是。连接方法除了导电银浆以外，还包括导电黑胶等其他方法。

进一步地，在所述对所述烘干后的参比电极极片进行裁切，得到条状极片，并连接所述条状极片的基底与极耳，得到参比电极之后，所述方法还包括：在叠片工序中将所述参比电极植入锂离子电池，并对植入参比电极后的锂离子电池进行注液封装和化成；对所述锂离子电池中的参比电极进行激活。

具体地，可以按照正极、隔膜、参比、隔膜和负极的顺序进行叠片固定，之后对植入参比电极的锂离子电池进行注液封装和化成，最后对参比电极进行激活，此时参比电极便开始工作了。

为了清晰本发明实施例的参比电极制备过程，现整体进行详细描述。首先选取孔隙率约为56％，厚度为10μm的聚丙烯薄膜(PP)，并用去离子水和酒精对其进行清洗，在70℃下真空干燥5h后，置于露点低于-40℃的真空环境冷却至室温25±2℃。之后在水氧含量均低于0.1ppm的条件下，选取磁控溅射金属铜靶的方式，在薄膜材料表面镀上一层厚度为100nm的金属层，即制成基底材料。接着选取对锂有稳定平台电位的钴酸锂材料做为参比活性物质，并按照活性物质的质量分数为80％，导电剂质量分数10％，粘合剂质量分数为10％进行配比，控制浆料的固含量占比维持在30％，置于混料罐中搅拌均匀。进一步地，将搅拌均匀的浆料，涂覆在得到的基底材料上，涂覆厚度为100μm，并将涂覆后的基底材料置于70℃鼓风烘箱中干燥4h。接着对涂覆后的基底材料进行裁切，得到尺寸为宽约3mm，长约30mm的参比电极极片，并使用导电银浆连接金属极耳与极片，将其置于80℃鼓风烘箱中干燥24h。最终选用叠片的方式植入锂离子电池，叠片次序依次为负极片、隔膜、参比极片、隔膜和正极片，对电池进行注液封装化成后，对参比电极进行激活测试。

在具体应用场景中，图2和图3分别为现有参比电极监测的负极电位曲线，图3为本发明实施例制备的参比电极监测的负极电位电位。通过对比图2和图4可知，本发明实施例制备的参比电极测量的负极电位在电池循环过程中的一致性较好，说明参比电极电位比较稳定，而图2对应的铜丝镀锂参比电极测量的负极电位在电池循环过程中一致性较差，说明铜丝镀锂参比电极电位稳定性较差，很可能是金属锂已经与电解液发生了副反应，导致其寿命衰减。且图2所示该参比电极在监测电位140h就已经失效，可能是镀层的脱落使内部铜丝裸露，证明了铜丝镀锂类参比的寿命短。由此可以得到以下结论，本发明实施例制备的参比电极可以长时间测量电池循环过程中的负极电位，且比普通铜丝镀锂的参比电极稳定的多，使用寿命更长

进一步地，通过对比图3和图4可知，在选取同一活性物质的情况下，本发明实施例制备的薄膜基底比图3对应的泡沫铜基底的有效监测时间更长，上述测试中均选用石墨作为负极，石墨的理论电位大于零，且参比电极的引入必然会增加电池内阻，对比来看泡沫铜基底在1500h后，监测的负极-参比修正信号低于0V，而实施例制备的薄膜基底出现此现象是在4000h以后，表明泡沫铜类参比引入导致电池析锂更早，对电池阻抗影响更大。由此可以得到以下结论，本发明实施例制备的基底材料在电池中测试的稳定性与循环寿命均优于泡沫铜基底。

本发明实施例提供的一种锂离子电池的参比电极制备方法，制备的参比电极基底在锂电池中不易与内部活性物质发生反应，能够长期稳定存在，同时由于隔膜材料足够薄，因此对电池内阻的影响较小，即本发明实施例制备的参比电极基底具有低阻隔、长寿命和高稳定的特点，而且，本发明实施例制备的参比电极基底具有良好的电化学性能，能够高效导电，而且涂层能够牢固附着在材料表面，不易脱落。由此能够使参比电极的电位更加稳定，从而能够提高参比电极的测量精度，延长参比电极的使用寿命。

进一步地，作为图1的具体实现，本发明实施例提供了一种锂离子电池的参比电极制备装置，如图5所示，所述装置包括：获取单元31、溅射单元32、混合单元33和涂覆单元34。

所述获取单元31，可以用于获取制备参比电极的薄膜材料。

所述溅射单元32，可以用于基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s。

所述混合单元33，可以用于选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料。

所述涂覆单元34，可以用于基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

在具体应用场景中，所述混合单元33，包括：选取模块和混合模块。

所述选取模块，可以用于选取活性物质作为浆料原料；

所述混合模块，可以用于基于预设比例系数对所述浆料原料进行混合，得到混合后的浆料原料，控制搅拌机按照预设转速和预设搅拌时长对所述混合后的浆料原料进行搅拌，得到混匀的电极浆料。

在具体应用场景中，所述涂覆单元34，包括：涂覆模块和裁切模块。

所述涂覆模块，可以用于基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，得到参比电极极片，并控制烘箱按照预设烘干温度和预设烘干时长对所述参比电极极片进行烘干，得到烘干后的参比电极极片，其中，所述预设厚度为25-100μm，所述预设烘干温度为50-80℃，所述预设烘干时长为6-24h。

所述裁切模块，可以用于对所述烘干后的参比电极极片进行裁切，得到条状极片，并连接所述条状极片的基底与极耳，得到参比电极。

在具体应用场景中，所述涂覆单元34，还包括：植入模块和激活模块。

所述植入模块，可以用于在叠片工序中将所述参比电极植入锂离子电池，并对植入参比电极后的锂离子电池进行注液封装和化成。

所述激活模块，可以用于对所述锂离子电池中的参比电极进行激活。在具体应用场景中，所述获取单元31，可以具体用于设定所述薄膜材料的厚度参数为1-20μm、孔隙率参数为40％-60％和孔径参数为0.01-0.1μm；基于所述厚度参数、所述孔隙率参数和所述孔径参数，选取制备参比电极的薄膜材料；对选取的薄膜材料分别进行清洗处理和烘干处理，得到预处理后的薄膜材料。

进一步地，所述溅射单元32，可以具体用于基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述预处理后的薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底。

在具体应用场景中，所述溅射单元32，还可以具体用于判定当前制备环境中的水氧含量是否低于预设阈值；若所述水氧含量低于预设阈值，则基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s。

进一步地，所述混合单元33，还包括：预处理模块。

所述预处理模块，可以用于基于预设干燥温度和预设干燥时长，控制真空干燥箱对所述浆料原料进行干燥，得到干燥后的浆料原料，其中，所述预设干燥温度为50-70℃，所述预设干燥时长为12-24h。

进一步地，所述混合模块，可以具体用于基于预设比例系数对所述干燥后的浆料原料进行混合，得到混合后的浆料原料，并在所述混合后的浆料原料中加入预设重量的分散剂，得到加入分散剂的浆料原料，其中，所述预设比例系数为8:1:1；控制搅拌机按照预设转速和预设搅拌时长对所述加入分散剂的浆料原料进行搅拌，得到混匀的电极浆料，其中，所述预设转速为50-200rpm，所述预设搅拌时长为1-1.5h。

在具体应用场景中，所述裁切模块，可以具体用于基于设定尺寸对所述烘干后的参比电极极片进行裁切，得到所述设定尺寸大小的条状极片，其中，预设尺寸中宽为1-10mm，长为10-60mm；采用导电银浆连接所述条状极片的基底与极耳，得到参比电极。

需要说明的是，本发明实施例提供的一种锂离子电池的参比电极制备装置所涉及各功能模块的其他相应描述，可以参考图1所示方法的对应描述，在此不再赘述。

基于上述如图1所示方法，相应的，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现以下步骤：获取制备参比电极的薄膜材料；基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

基于上述如图1所示方法和如图5所示装置的实施例，本发明实施例还提供了一种电子设备的实体结构图，如图6所示，该电子设备包括：处理器41、存储器42、及存储在存储器42上并可在处理器上运行的计算机程序，其中存储器42和处理器41均设置在总线43上所述处理器41执行所述程序时实现以下步骤：获取制备参比电极的薄膜材料；基于预设溅射功率和预设溅射时长，以磁控溅射金属铜靶的方式将金属均匀附着于所述薄膜材料的表面，得到导电薄膜基底，其中，所述预设溅射功率为15-50W，所述预设溅射时长为300-1200s；选取活性物质，并按照预设比例系数混合制成电极浆料；基于预设厚度将所述电极浆料均匀涂覆在所述导电薄膜基底上，并进行烘干和裁切，得到参比电极。

本发明实施制备的参比电极基底在锂电池中不易与内部活性物质发生反应，能够长期稳定存在，同时由于隔膜材料足够薄，因此对电池内阻的影响较小，即本发明实施例制备的参比电极基底具有低阻隔、长寿命和高稳定的特点，而且，本发明实施例制备的参比电极基底具有良好的电化学性能，能够高效导电，而且涂层能够牢固附着在材料表面，不易脱落。由此能够使参比电极的电位更加稳定，从而能够提高参比电极的测量精度，延长参比电极的使用寿命。

本领域普通技术人员可以理解：附图只是一个实施例的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本发明所必须的。

本领域普通技术人员可以理解：实施例中的装置中的模块可以按照实施例描述分布于实施例的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施例的一个或多个装置中。上述实施例的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。