高强钢熔炼原料预处理装置

技术领域

本发明涉及冶金配套设备制造技术，尤其涉及一种高强钢熔炼原料预处理装置，属于冶金原材料处理设备制造技术领域。

背景技术

高强度钢的冶炼一般需要添加多种成分的金属材料，例如：镍、钴、锰、铬等。而为了节省资源，往往会采用回收的金属废料，这些金属废料通常来自于精密设备或者电子设备，因此其上都附着有油污及其他组分。

而为了再次利用这些金属废料，往往需要对这些金属废料进行清洗，而目前的清洗过程需要耗费大量的水资源，并且清洗的效率也不高。

现有技术中一般是在水槽中加入洗涤剂，将冲压件放入水槽中浸泡后去除油污后，捞起后再进行烘干。但是这种处理方式不仅浸泡时间较长，还会消耗大量洗涤剂和清水，同时每次生产需要消耗产生大量的污水。

现有技术还可以采用超声波清洗槽进行清洗，虽然能够节约水资源，但是都是将原料倒入超声波清洗槽进行分批清洗，清洗完成后需要沥干水分并且进行烘干，同时再次放入待清洗的废料，从而使原料的清洗不能实现连续化生产，造成原料的处理效率较低。

发明内容

本发明提供一种新的高强钢熔炼原料预处理装置，通过在储液槽内设置滚筒和超声波换能器，从而能够对原料实现连续化清洗作业，以解决现有技术中原料清洗效率较低不可连续化生产的技术问题。

本发明实施例的高强钢熔炼原料预处理装置，包括：储液槽、滚筒和多个超声波换能器；所述滚筒为两端开口的圆管形筛网结构，该滚筒具有转轴，所述转轴水平设置且可转动的安装于所述储液槽内；

所述滚筒的两端分别为进口端和出口端，所述进口端的直径小于所述出口端的直径；所述储液槽内放置有清洗液，所述滚筒的侧壁位于所述清洗液的液面以下；

所述储液槽的底部还设置有倾斜的圆弧板；多个所述超声波换能器固定安装在所述圆弧板的上表面，每个所述超声波换能器的顶面与所述滚筒的侧壁距离相同。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述出口端上设置有圆柱形的滚圈，该滚圈的外侧设置有环形导槽；所述储液槽内安装有至少一个驱动轮，该驱动轮与所述环形导槽相接触。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述储液槽上设置有进料管；该进料管的顶部为进料口，底部为导料管；该导料管插入所述进口端，且不与所述滚筒的侧壁相接触。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述驱动轮包括：一个转动轮和至少两个承载轮；两个所述承载轮位于所述环形导槽的下方，且均与所述环形导槽相接触；所述储液槽的顶部还设置有驱动电机，该驱动电机具有输出轴；所述驱动电机通过该输出轴与所述转动轮相连。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，每个所述超声波换能器与所述滚筒侧壁之间的距离为15-25mm。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述储液槽的一侧设置有落料槽，该落料槽的底面的水平高度低于所述出口端的最低处；所述落料槽上设置有落料滑槽，并通过该落料滑槽与所述出口端相对接。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述落料滑槽的顶部位于所述出口端最低处的下方，所述落料滑槽的底部与所述落料槽相连。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述储液槽上安装有输送轮；所述输送轮的底部与所述落料槽相对应，该输送轮上设置有多个电磁铁。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述储液槽上还设置有出料管，该出料管的顶部与所述输送轮的顶部相平齐。

如上所述的高强钢熔炼原料预处理装置，其中，所述储液槽上还设置有伺服电机，所述伺服电机与所述输送轮相连。

本发明通过本发明通过滚筒实现了连续进料，并且利用储液槽内的超声波换能器对原料在搅拌的过程中进行超声处理，高频振动不仅增强了洗涤效果，且不需消耗洗涤剂，并且满足了连续化不间断生产的需要。

另外，超声波的空化作用能够使一些难以清理的油污和污迹迅速脱落，同时配合滚筒的转动作用，将剥离的污垢迅速分离，提升了原料的处理效率。本发明工作过程中只需保证工件和超声波换能器浸泡于水中即可，大幅度降低了用水量。

附图说明

图1为本发明实施例的高强钢熔炼原料预处理装置的截面结构图。

具体实施方式

本发明所述的高强钢熔炼原料预处理装置可以采用以下材料和部件制成，且不限于如下材料和部件，例如：橡胶轮、水槽、电磁铁、转轴、电机、超声波换能器等。

如图1所示为本发明实施例的高强钢熔炼原料预处理装置的侧面结构图；本发明主要用于清洗铁镍原料。本实施例的高强钢熔炼原料预处理装置，包括：储液槽1、滚筒2和多个超声波换能器50；所述滚筒2为两端开口的圆管形筛网结构，该滚筒2具有转轴20，所述转轴20水平设置且可转动的安装于所述储液槽1内；也就是说，滚筒2的转动轴线位于水平面上。滚筒2转动，从而使滚筒2内的原料持续翻动。

所述滚筒2的两端分别为进口端和出口端，所述进口端的直径小于所述出口端的直径；整个滚筒2的直径逐渐线性变化，且从进口端至出口端逐步增大。所述储液槽1内放置有清洗液，所述滚筒2的侧壁位于所述清洗液的液面以下；从而保证原料在滚筒2中转动的过程中，一直处于和清洗液的接触下。

储液槽1用于放置洗涤液，一般清水即可，用水量只需覆盖超声波换能器的高度即可正常工作。

所述储液槽1的底部还设置有倾斜的圆弧板5；多个所述超声波换能器50固定安装在所述圆弧板5的上表面，每个所述超声波换能器50的顶面与所述滚筒3的侧壁距离相同。

本实施例利用超声波换能器发出的超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。另外，超声波还能在液体中引起空穴现象，形成微小气泡核，这些气泡核在崩溃的瞬间产生高温高压，从而不停对原料表面产生剥离效果，从而快速的去除一些结痂的污物。

一般情况下，每个所述超声波换能器50与所述滚筒2侧壁之间的距离为15-25mm。从而保证最好的空化清洗效果。每个超声波换能器的功率为300瓦，储液槽内超声波每立方分米的功率密度不低于400瓦，从而能够实现快速清洗。

本发明通过本发明通过滚筒实现了连续进料，由于整个滚筒的直径逐步增大，在转动和翻动原料的过程中，原料会在重力的作用下缓慢转移至滚筒的出口端。

同时在这个过程中，在搅拌的过程中利用储液槽内的超声波换能器对原料进行超声处理，高频振动不仅增强了洗涤效果，且不需消耗洗涤剂。由于原料可以在清洗过程中自动从进口端移动至出口端，并且出口端的原料可以持续排出，从而满足了连续化不间断生产的需要。

本发明的高强钢熔炼原料预处理装置，所述出口端上设置有圆柱形的滚圈21，该滚圈21的外侧设置有环形导槽22；所述储液槽1内安装有至少一个驱动轮，该驱动轮与所述环形导槽22相接触。

驱动轮可以保证滚筒2的转动稳定性。

进一步的，所述储液槽1上设置有进料管11；该进料管11的顶部为进料口，底部为导料管13；该导料管13插入所述进口端，且不与所述滚筒2的侧壁相接触。

实际使用过程中，导料管13的直径较小，从而便于插入进口端内，且不与滚筒2的侧壁相接触。转轴20与滚筒2之间设置有倾斜的支撑幅杆25，该支撑幅杆25倾斜设置，不仅起到了搅拌作用，还能够很好的避开与导流管13的冲突。

本实施例的高强钢熔炼原料预处理装置，所述驱动轮包括：一个转动轮23和至少两个承载轮；两个所述承载轮位于所述环形导槽22的下方，且均与所述环形导槽22相接触；承载轮一般为两个，从而保证出口端转动的稳定性。

转轴20的一端通过轴承座15安装在储液槽1上，另一端则通过与承载轮保持接触，从而保证转动的稳定性。

所述储液槽1的顶部还设置有驱动电机4，该驱动电机4具有输出轴40；所述驱动电机4通过该输出轴40与所述转动轮23相连。

驱动电机4通过输出轴40带动转动轮23转动，进而驱动滚筒2进行转动。

一般情况下，所述储液槽1的一侧设置有落料槽6，该落料槽6的底面的水平高度低于所述出口端的最低处；所述落料槽6上设置有落料滑槽60，并通过该落料滑槽60与所述出口端相对接。

具体的，所述落料滑槽60的顶部位于所述出口端最低处的下方，所述落料滑槽60的底部与所述落料槽6相连。

清洗完成的原料，通过出口端滑落至落料滑槽60上，进而在重力作用下自动滑落至落料槽6内。

本实施例的高强钢熔炼原料预处理装置，所述储液槽1上安装有输送轮7；所述输送轮7的底部与所述落料槽6相对应，该输送轮上设置有多个电磁铁71。

输送轮7转动，其底部靠近落料槽6时，其上的对应的电磁铁71自动启动吸附金属镍和铁，等输送轮7转动至顶部时，电磁铁71断电，原料脱落。

进一步的，所述储液槽1上还设置有出料管12，该出料管12的顶部与所述输送轮7的顶部相平齐。此处脱落的原料，能够掉落至出料管12内，从而排出储液槽1，实现了完整的连续化自动原料清洗。

同时，所述储液槽上还设置有伺服电机70，所述伺服电机70与所述输送轮7相连，以驱动输送轮7。

另外，本发明的高强钢熔炼原料预处理装置制作成本不高，不使用洗涤剂，耗水量小，连续化生产效率高，清洗效果稳定，维护方便，适用于各种改型金属原料的清洗和去污。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的结构和连接方式，并配合本发明各个实施例所述的结构。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。