分拣设备

技术领域

本申请涉及分拣设备技术领域，尤其涉及一种分拣设备。

背景技术

蓝宝石板、晶圆、玻璃板等作为工业生产的基础材料，均为板状件，以适应工业生产的需求，具有不同的规格，以满足不同生产条件的需求。但是同一系列的板状件，板状件的尺寸有所不同，进而使板状件产品适配不同的安装尺寸。在板状件的生产过程中，需要对板状件进行分拣，根据板状件的尺寸对板状件进行分类，进而分别对板状件储存和输送，以便根据不同的需求选取不同尺寸的板状件。

在同一系列的板状件中，板状件的轮廓尺寸是一致的，但是为了满足不同的需求，进而将板状件设定为不同的厚度。在板状件的生产过程中，由于生产工艺或者生产精度等因素的影响，也会导致板状件的厚度不一致。因此，需要根据板状件的不同厚度对板状件进行分类，将不同厚度的板状件分别储存，以便工作人员在生产过程中根据板状件的厚度选取合适的板状件。以及将厚度不合格的板状件分拣出，进而提高生产过程的可靠性。

可见，如何根据板状件的厚度对板状件进行分拣是亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请提供的一种分拣设备，旨在解决现有技术中如何根据板状件的厚度对板状件进行分拣的技术问题。

本申请提供的一种分拣设备，包括：

配置有至少两层料框组件的上料机构，所述料框组件能装载多片板状件；

检测板状件厚度的检测机构，所述检测机构位于所述上料机构下游；

用于将所述料框组件内的板状件搬运至所述检测机构的第一搬运机构；

设置有至少两个输送装置的多通道输送机构，所述多通道输送机构位于所述检测机构的下游，每个所述输送装置配置有至少一个料盒组件；以及

用于将经检测后的板状件搬运至所述料盒组件的第二搬运机构；

其中，所述第二搬运机构根据所述检测机构的检测结果将板状件放置到对应的所述输送装置。

更进一步地，所述上料机构包括：

料架装置，装载有板状件的所述料框组件层叠装载于所述料架装置；

输送线装置，所述输送线装置靠近所述检测机构的一端设置有阻挡所述料框组件的阻挡组件；

其中，所述料架装置位于所述输送线装置远离所述检测机构一端的上方，所述料框组件从所述料架装置下方进入所述输送线装置。

更进一步地，所述料架装置包括：

设置于所述输送线装置两侧的推紧组件；

用于对所述料框组件进行导向和限位的限位架装置，所述限位架装置包括四个限位组件，所述限位组件从所述料框组件的四个角对所述料框组件限位；

其中，所述推紧组件从所述限位架装置的两侧向所述料框组件施加推紧力，以使所述料框组件稳定停留在所述限位架装置。

更进一步地，所述第一搬运机构包括：

安装于所述检测机构与所述上料机构上方的第一并联机器人；

安装于所述第一并联机器人末端的第一电机，所述第一电机的输出轴轴线平行于所述第一并联机器人的末端平面；

安装于所述第一电机的第一吸盘组件，所述第一吸盘组件安装于所述第一电机的输出端，所述第一吸盘组件的吸料方向垂直于所述第一电机的转动中心轴线。

更进一步地，所述检测机构包括：

运载板状件的运载装置；

上测距装置，所述上测距装置位于所述运载装置的上方；

与所述上测距装置对向设置的下测距装置，所述下测距组件位于所述运载装置的下方；

用于标定所述上测距装置与所述下测距装置的标定装置，所述标定装置包括移动组件和标定块，所述移动组件带动所述标定块移进或者移出所述上测距装置与所述下测距装置之间的区域。

更进一步地，所述上测距装置的数量为三个，所述下测距装置的数量为三个，每个所述上测距装置均与一个所述下测距装置对向设置；

所述标定装置的数量为三个，每个所述标定装置均标定一对所述上测距装置与所述下测距装置。

更进一步地，所述检测机构还包括：

调节所述上测距装置位置的第一调节装置，所述上测距装置固定安装于所述第一调节装置的输出端；

调节所述上测距装置位置与所述下测距装置位置的第二调节装置，所述下测距装置固定安装于所述第二调节装置的输出端，所述第一调节装置安装于所述第二调节装置的输出端。

更进一步地，所述第一调节装置包括第一驱动组件和第一安装块，所述第一安装块安装于所述第一驱动组件的输出端，所述上测距装置固定安装于所述第一安装块；

所述第二调节装置包括第二驱动组件和第二安装块，所述下测距装置固定安装于所述第二安装块的下部，所述第一驱动组件固定安装于所述第二安装块的上部，所述第二安装块安装于所述第二驱动组件的输出端；

其中，所述第一驱动组件带动所述第一安装块竖向移动，所述第二驱动组件带动所述第二安装块横向移动。

更进一步地，所述运载装置是皮带输送线，所述运载装置包括第一皮带和第二皮带，所述第一皮带与所述第二皮带并排设置于所述运载装置的两侧；

所述检测机构还包括导向装置，所述导向装置包括导向组件和使所述导向组件升降的提升组件；

所述导向组件包括第一导向件和第二导向件，所述第一导向件与第二导向件沿所述运载装置的输送方向布置，所述第一导向件与所述第二导向件均设置有对所述第一皮带与所述第二皮带导向的导向槽；

其中，所述上测距装置与所述下测距装置位于所述第一导向件与所述第二导向件之间；

所述提升组件带动所述导向组件上升至与所述第一皮带与所述第二皮带抵接，所述提升组件带动所述导向组件下降至与所述第一皮带与所述第二皮带分离。

更进一步地，第二搬运机构包括：

安装于所述检测机构与所述多通道输送机构上方的第二并联机器人；

安装于所述第二并联机器人末端的第二电机，所述第二电机的输出轴轴线平行于所述第二并联机器人的末端平面；

安装于所述第二电机的第二吸盘组件，所述第二吸盘组件安装于所述第二电机的输出端，所述第二吸盘组件的吸料方向垂直于所述第二电机的转动中心轴线；

安装于所述第二并联机器人的末端的夹持装置，所述夹持装置用于夹持所述料盒组件。

本申请所达到的有益效果是：

本申请提出的一种分拣设备，通过上料机构将装载有板状件的料框组件输送至第一搬运机构的取料范围后，通过第一搬运机构将料框组件内的板状件搬运至检测机构，进而通过检测机构检测板状件的厚度。检测机构对板状件的厚度检测完成后，第二搬运机构将检测完成后的板状件从检测机构处取出，并根据检测结果将板状件放入多通道输送机构中对应的输送装置中的料盒组件内。如此，根据板状件的厚度对板状件进行分拣。

附图说明

图1是本发明实施例中分拣设备的立体结构示意图；

图2是本发明实施例中上料机构的立体结构示意图；

图3是本发明实施例中料架装置和输送线装置的立体结构示意图；

图4是本发明实施例中检测机构的立体结构示意图；

图5是本发明实施例中检测机构中部分结构的立体结构示意图；

图6是本发明实施例中检测机构中部分结构的立体结构示意图；

图7是本发明实施例中第一搬运机构的立体结构示意图及部分结构的放大视图；

图8是本发明实施例中多通道输送机构的立体结构示意图；

图9是本发明实施例中多通道输送机构中部分结构的立体结构示意图；

图10是本发明实施例中多通道输送机构中部分结构的立体结构示意图；

图11是本发明实施例中第二搬运机构的立体结构示意图及部分结构的放大视图。

主要元件符号说明：

10、分拣设备；20、上料机构；21、料架装置；22、推紧组件；221、推紧气缸；222、推紧件；223、限位凸起；23、限位架装置；231、限位组件；24、输送线装置；25、阻挡组件；251、第一阻挡件；252、第二阻挡件；26、定位组件；261、定位气缸；262、定位块；263、定位槽；27、顶升接料装置；28、空料框搬运装置；281、空料框回料装置；29、料框组件；30、检测机构；31、运载装置；311、第一皮带；312、第二皮带；32、上测距装置；33、下测距装置；34、标定装置；341、移动组件；342、标定块；35、第一调节装置；351、第一驱动组件；352、第一安装块；36、第二调节装置；361、第二驱动组件；362、第二安装块；37、导向装置；371、导向组件；372、第一导向件；373、第二导向件；374、提升组件；40、第一搬运机构；41、第一并联机器人；42、第一电机；43、第一吸盘组件；50、多通道输送机构；51、输送装置；52、输送组件；521、主动轮组件；522、从动轮组件；523、传动皮带件；53、离合组件；54、制动组件；55、导向板；551、位置传感器；552、支撑板；553、支撑固定板；554、托块；555、加强板；56、推紧装置；57、驱动装置；571、电机组件；572、减速器组件；573、传动杆组件；58、料盒组件；60、第二搬运机构；61、第二并联机器人；62、第二电机；63、第二吸盘组件；64、夹持装置；70、缓存机构；80、板状件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。此外，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其它工艺的应用和/或其它材料的使用。

请参阅图1，在本申请的一些实施例中，本申请提出的一种分拣设备10，包括：上料机构20、检测机构30、第一搬运机构40、多通道输送机构50以及第二搬运机构60。

上料机构20配置有至少两层料框组件29，料框组件29能装载多片板状件80。检测机构30检测板状件80厚度，检测机构30位于上料机构20下游。第一搬运机构40用于将料框组件29内的板状件80搬运至检测机构30。多通道输送机构50设置有至少两个输送装置51，多通道输送机构50位于检测机构30的下游，每个输送装置51配置有至少一个料盒组件58。第二搬运机构60用于将经检测后的板状件80搬运至料盒组件58。其中，第二搬运机构60根据检测机构30的检测结果将板状件80放置到对应的输送装置51。

料框组件29装载有多片板状件80，上料机构20配置有至少两层料框组件29。料框组件29层叠布置于上料机构20。通过上料机构20自动将料框组件29输送至检测机构30附近，并使料框组件29内的所有板状件80均位于第一搬运机构40的取料范围。当上料机构20中最后一个装载有板状件80的料框组件29被输送至第一搬运机构40的取料范围后，系统自动发出提示，通知工作人员对上料机构20进行补料，将装载有板状件80的料框组件29层叠装载入上料机构20，从而保证分拣设备10的连续运转。

装载有板状件80的料框组件29被上料机构20输送至第一搬运机构40的取料范围后，通过第一搬运机构40将料框组件29内的板状件80搬运至检测机构30，进而通过检测机构30检测板状件80的厚度。检测机构30对板状件80的厚度检测完成后，第二搬运机构60将检测完成后的板状件80从检测机构30处取出，并根据检测结果将板状件80放入多通道输送机构50中对应的输送装置51中的料盒组件58内。如此，根据板状件80的厚度对板状件80进行分拣。

请参阅图1及图8，在本申请的一些实施例中，输送装置51的输送方式为线形输送，即同一输送装置51上的料盒组件58在同一直线轨迹上移动。多通道输送机构50包括驱动装置57和至少两个输送装置51，多通道输送机构50中的输送装置51并排布置。

请参阅图7至图8，输送装置51包括输送组件52和离合组件53。驱动装置57的输出端安装有带动输送组件52运转的传动杆组件573，所有输送装置51的输送组件52和离合组件53均串接于传动杆组件573。其中，传动杆组件573通过离合组件53带动输送组件52运转。

在驱动装置57的运转带动传动杆组件573转动，在此过程中，若离合组件53处于接合状态，传动杆组件573则通过离合组件53带动输送组件52运转，进而通过输送组件52实现输送功能；若离合组件53处于断离状态，传动组件转动时则无法继续带动输送组件52运转，进而使输送组件52停止进行输送动作。

可以理解的是，多通道输送机构50设置有至少两个输送装置51，通过一个驱动装置57提供动力源，进而带动传动杆组件573运转，通过传动杆组件573带动所有输送装置51运转。当其中一个或者多个输送装置51需要停止运转时，对应的输送装置51中的离合组件53切换至断离状态，进而使传动组件转动时无法继续带动对应的输送装置51中的输送组件52运转，进而使对应的输送装置51停止运转。当其中一个或者多个输送装置51停止运转，由于其他输送装置51中的离合组件53仍处于接和状态，因此其他输送装置51仍能随传动杆组件573运转。如此，实现一个动力源同时带动多个输送装置51运转，并使输送装置51能分别进行停止或运转。

请参阅图9，在本申请的一些实施例中，输送装置51还包括对输送组件52进行制动的制动组件54。

输送组件52为皮带输送线，输送组件52包括主动轮组件521、从动轮组件522以及传动皮带件523，通过主动轮组件521和从动轮组件522张紧传动皮带件523并带动传动皮带件523运转。离合组件53安装于主动轮组件521的一侧，以对主动轮组件521进行离合；制动组件54设置于从动轮组件522的一侧，以对从动轮组件522进行制动。

当离合组件53处于接和状态时，运转中的传动杆组件573可通过离合组件53带动主动轮组件521转动，此时，制动组件54处于非制动状态，进而使输送组件52能正常运转；当离合组件53处于断离状态时，运转中的传动杆组件573无法继续带动主动轮组件521转动，此时，制动组件54切换至转动转动，从而使从动轮组件522被制动组件54制动，如此，防止输送装置51停止运转后输送组件52处于自由状态，进而保证输送装置51停止运转的稳定性和可靠性。

请参阅图8，在本申请的一些实施例中，驱动装置57由电机组件571提供动力源，电机组件571通过减速器组件572与传动杆组件573相连。

当电机组件571运转时，通过减速器组件572带动传动杆组件573运转，进而带动。多通道输送机构50中的一个或者多个输送装置51运转。

请参阅图1及图8，在本申请的一些应用场景，通过多通道输送机构50分别对不同厚度的板状件80进行输送。多通道输送机构50设置有至少两个输送装置51，每个输送装置51配置有至少一个料盒组件58，通过料盒组件58对板状件80进行装载，进而通过不同的输送装置51分别输送不同厚度规格的板状件80。

由于在板状件80的分拣过程中，不同厚度的板状件80的数量不一样，因此，不同的输送装置51中的料盒组件58会在不同的时间点被装满。

在板状件80的分拣过程中，电机组件571处于停止状态，以使多通道输送机构50中的所有输送装置51处于停止运转的状态，此时，制动组件54处于制动状态，以防止输送装置51处于自由状态而被外力带动，进而提高输送装置51的停止的稳定性。

当有输送装置51中的料盒组件58满料后，与满料的料盒组件58对应的输送装置51中的离合组件53切换至接和状态，与之对应的制动组件54切换至非制动状态，电机组件571转动，进而通过减速器组件572带动传动杆组件573转动，进而通过传动杆组件573通过离合组件53带动对应的输送装置51中的输送组件52运转，从而提供输送组件52带动满料的料盒组件58移动。此时，其他未满料的料盒组件58对应的输送装置51中，制动组件54依旧处于制动状态，对应的离合组件53处于断离状态，从而使未满料的料盒组件58对应的输送装置51不受满料的料盒组件58对应的输送装置51的运转的影响，保持停止状态，进而使未满料的料盒组件58能进行装载板状件80。

请参阅图8，在本申请的一些实施例中，多通道输送机构50设置有至少两个输送装置51，每个输送装置51分别输送一个厚度规格的板状件80。每个输送装置51中的料盒组件58的规格可以是一致的，以提高料盒组件58的通用性。

在本申请的一些实施例中，料盒组件58侧部可以设置二维码标签或者电子标签，以记录料盒组件58中板状件80的尺寸、生产日期、批次等信息，进而方便后续生产过程中对板状件80的准确调用。

输送装置51可设置读码组件，对输送装置51中的料盒组件58标签进行读码，进而将标签记录的信息上传至系统的数据库。也可在将空料的料盒组件58放入输送装置51时读取料盒组件58上的标签，从而记录料盒组件58所对应的输送装置51，在系统数据库中记录有相应输送装置51所要输送的板状件80的尺寸、批次等信息，进而通过读取料盒组件58的标签信息可将料盒组件58的标签与对应输送装置51所要输送的板状件80的尺寸、批次等信息绑定，从而实现通过料盒组件58侧部的标签记录料盒组件58中板状件80的尺寸、生产日期、批次等信息的功能。

请参阅图8至图9，在本申请的一些实施例中，输送装置51可以是皮带输送线，输送装置51的两侧可设置导向板55，以防止在输送过程中料盒组件58从输送装置51处掉落。

通过导向板55从料盒组件58的两侧对料盒组件58进行限位，提高料盒组件58的位置精度，进而使第二搬运机构60能准确地将检测后的板状件80放入至料盒组件58内。

请参阅图8，在本申请的一些实施例中，输送装置51可以设置至少两个位置传感器551，以检测料盒组件58在输送装置51中的位置和数量。其中，有一个位置传感器551设置于输送装置51的进料口，有一个位置传感器551设置于输送装置51的出料口。当输送装置51进料口的位置传感器551被触发时，说明输送装置51的进料口有料盒组件58在等待对检测后的板状件80的装载，提示不可向对应的输送装置51放入料盒组件58；当输送装置51进料口的位置传感器551未被触发时，则说明输送装置51的进料口无料盒组件58，进而提示不可向对应输送装置51处放入检测后的板状件80，并且需要将空料的料盒组件58放入对应输送装置51的进料口处。

料盒组件58能装载板状件80的数量是固定的，可检测向料盒组件58放入板状件80的次数来判断料盒组件58是否满料。当料盒组件58满料后，输送装置51运转，使料盒组件58移动至少一个料盒组件58长度的距离，进而使输送装置51的进料口处有足够的空间放置空料的料盒组件58。以此循环，直至输送装置51出料口处的位置传感器551被触发，以提示输送装置51中已经装满料盒组件58，并通知工作人员对装满有满料的料盒组件58下料，从而清空输送装置51，使输送装置51能继续正常运转。

输送装置51的进料口与出料口之间的输送段可以设置多个位置传感器551，相邻位置传感器551之间的距离等于一个料盒组件58的长度与相邻料盒组件58之间间距之和。料盒组件58满料后，输送装置51运转，使料盒组件58移动，直至触发下游的位置传感器551，以此循环，直至输送装置51出料口处的位置传感器551被触发，以提示输送装置51中已经装满料盒组件58，输送装置51中的位置传感器551被触发的数量即可表明输送装置51中装载的料盒组件58的数量。

请参阅图8，在本申请的一些实施例中，可在输送装置51的进料口两侧设置推紧装置56，以在输送装置51的进料口从侧面将料盒组件58推紧。

一方面，对料盒组件58进行定位，提高料盒组件58的位置精度，使板状件80能更加准确地被放入至料盒组件58内；另一方面，对料盒组件58进行固定，防止输送装置51进料口处的料盒组件58受输送装置51输送动作的影响，使输送装置51进料口处的料盒组件58即使输送装置51在对满料的料盒组件58进行输送时，输送装置51进料口处的料盒组件58仍旧能稳定停留于输送装置51的进料口，直至装满板状件80。

其中，推紧装置56的动力源可以是气缸，通过气缸带动推块移动，进而对料盒组件58施加推力。通过输送装置51两侧的推紧装置56同时向料盒组件58施加推力，从而对料盒组件58推紧固定。需要指出的是，如果采用单侧推紧（即一侧通过推紧装置56施加推力，另一侧通过导向板55阻挡），虽然可以实现对料盒组件58的固定，但是随着时间的推移，导向板55会因推力而产生形变或松动，从而使料盒组件58定位不准，而导致板状件80无法准确地被放入料盒组件58内。

请参阅图1及图8，在本申请的一些应用情形中，输送装置51满料后需要对装满板状件80的料盒组件58进行下料。输送装置51动作，将装满板状件80的料盒组件58排出输送装置51，此时，由于输送装置51的进料口两侧设置有推紧装置56，通过推紧装置56将正在装料的料盒组件58推紧固定于输送装置51的进料口，进而避免输送装置51进料口的料盒组件58被输送装置51带动，从而使输送装置51进料口的料盒组件58能稳定地装料，如此，使料盒组件58的装料于输送装置51的排料能同步进行，提高生产效率。

请参阅图9至图10，在本申请的一些实施例中，相邻的输送装置51侧部的导向板55之间设置有支撑板552，支撑板552连接相邻的输送装置51侧部的导向板55，以使相邻导向板55之间的距离保持稳定。

通过在相邻的输送装置51侧部的导向板55之间设置支撑板552，一方面能提高导向板55安装结构的结构强度及稳定性，减小因料盒组件58的碰撞等因素而导致导向板55的安装结构发生松动或者错位；另一方面使相邻导向板55之间的距离保持稳定，进而提高导向板55位置的稳定性，进而使料盒组件58在输送装置51处的停留位置保持稳定，从而使板状件80能可靠地放入料盒组件58内，避免因导向板55因长期工作而导致形变或者错位，进而使料盒组件58的位置的重复精度下降而导致板状件80无法准确地被放入料盒组件58内。

其中，导向板55的长度可以与输送装置51的输送距离相等，支撑板552的长度可以与导向板55的长度相等，支撑板552的两侧边相互平行。

通过使导向板55的长度与输送装置51的输送距离相等，进而使导向板55能在料盒组件58的任意移动位置对料盒组件58导向。通过使支撑板552的长度与导向板55的长度相等，且使支撑板552的两侧边相互平行，进而使相邻的导向板55保持平行状态，并进一步提高导向板55安装结构的结构强度与稳定性。

请参阅图8至图9，在本申请的一些实施例中，所有导向板55均竖立安装于同一块支撑固定板553的同一面，支撑固定板553安装有托块554，托块554位于输送装置51的传动皮带件523的上侧皮带下方，以对传动皮带件523进行托举。

通过将所有导向板55均竖立安装于同一块支撑固定板553的同一面，进而使导向板55的安装高度保持一致，并且提高导向板55之间相对位置的稳定性，从而使多通道输送机构50中的各输送装置51中料盒组件58停留及输送位置的稳定性，并且提高料盒组件58的重复位置精度，使板状件80能更加顺利地被放入料盒组件58内。

在自由状态时，托块554可以接近传动皮带件523，也可以与传动皮带件523接触。当输送装置51输送料盒组件58时，由于料盒组件58的重力作用，压迫传动皮带件523下垂或有下垂的趋势，通过托块554对传动皮带件523的托举，使传动皮带件523的高度保持一致，进而使料盒组件58的输送高度保持一致且稳定。

在本申请的一些实施例中，每一个输送装置51可配置两个或者两个以上的托块554，对应输送装置51中的托块554沿输送方向线性排列。

托块554的数量越多，托块554的总托举面越大，进而使传动皮带件523的稳定性越好。通过使托块554沿输送方向线性排列，提高托块554对传动皮带件523托举的可靠性和稳定性。相邻托块554之间的距离可小于料盒组件58的长度，从而使料盒组件58的每一个移动位置均由托块554进行托举，进一步提高传动皮带件523的稳定性。

托块554的宽度可以与传动皮带件523的宽度相等，且托块554的侧面与传动皮带件523的侧面相平，从而防止传动皮带件523在工作过程中发生扭转变形，进一步提高传动皮带件523的稳定性。

托块554的材料可以是尼龙。由于尼龙具有较高的结构强度和耐磨性，且具有润滑性，从而可以较好地承受传动皮带件523与托块554之间的摩擦，降低托块554的更换频率，并且减小对传动皮带件523的磨损。

请参阅图9，在本申请的一些实施例中，每一个输送装置51可配置一个托块554，托块554的长度于输送装置51的输送距离相等，托块554的宽度与传动皮带件523的宽度相等。以此，通过托块554对传动皮带件523进行托举，并增加托块554的托举面，进而提高传动皮带件523的稳定性，防止传动皮带件523下垂，使传动皮带件523的高度保持一致，进而使料盒组件58的输送高度保持一致且稳定。

在本申请的一些实施例中，传动皮带件523可以是防跑偏皮带，进而防止传动皮带件523在工作过程中向侧方发生位移，提高料盒组件58在输送装置51中输送位置的稳定性。

请参阅图10，在本申请的一些实施例中，支撑固定板553的下平面竖立安装有加强板555，加强板555的长度方向垂直于输送装置51的输送方向，加强板555的长度与支撑固定板553的宽度相等。

通过将加强板555竖立安装于支撑固定板553的下平面，进而提高支撑固定板553的结构强度，防止支撑固定板553发生形变，进而提高导向板55安装结构的稳定性，防止导向板55发生错位或者形变，进而提高料盒组件58在输送装置51中输送位置的稳定性。

在本申请的一些实施例中，加强板555的数量可以是两个或者两个以上，加强板555沿输送装置51的输送方向排布，从而进一步提高支撑固定板553的结构强度，从而进一提高料盒组件58在输送装置51中输送位置的稳定性。

请参阅图1至图3，在本申请的一些实施例中，上料机构20包括：料架装置21和输送线装置24。装载有板状件80的料框组件29层叠装载于料架装置21。输送线装置24靠近检测机构30的一端设置有阻挡料框组件29的阻挡组件25。其中，料架装置21位于输送线装置24远离检测机构30一端的上方，料框组件29从料架装置21下方进入输送线装置24。

在对板状件80上料的过程中，料架装置21将装载于料架装置21的料框组件29从下至上依次送入输送线装置24，再由输送线装置24将装载有板状件80的料框组件29输送至靠近检测机构30的一端，当料框组件29输被送至输送线装置24靠近检测机构30的一端后，通过阻挡组件25对料框组件29进行阻挡，进而使料框组件29停留于输送线装置24靠近检测机构30的一端，此时，料框组件29内的所有板状件80均位于第一搬运机构40的取料范围内。

请参阅图2至图5，在本申请的一些实施例中，输被送至输送线装置24靠近检测机构30的一端设置有定位组件26，定位组件26安装于输送线装置24的一侧。定位组件26包括定位气缸261和安装于定位气缸261输出端的定位块262，定位块262背离定位气缸261的一侧开设有定位槽263，定位槽263的形状与料框组件29侧板端部的形状相匹配。定位气缸261从料框组件29的斜后部伸出，以使定位槽263与料框组件29侧板端部嵌合。

当料框组件29到达输送线装置24靠近检测机构30的一端后，通过阻挡组件25对料框组件29进行阻挡，进而使料框组件29停留于输送线装置24靠近检测机构30的一端。此时，定位气缸261伸出，以使定位槽263与料框组件29侧板端部嵌合，进而使定位组件26从料框组件29的斜后方推动料框组件29。阻挡组件25从料框组件29的前部侧部对料框组件29进行阻挡，定位组件26从料框组件29的后部侧部推动料框组件29，以使料框组件29与阻挡组件25相贴，如此，以阻挡组件25为基准，通过定位组件26的推动，实现对料框组件29的定位，进而提高料框组件29停留位置的重复位置精度，板状件80能更加准确、顺利地从料框组件29内被取出。

请参阅图3，在本申请的一些实施例中，料框组件29是矩形结构，料框组件29侧板端部的形状为直角，定位槽263的形状为直角。阻挡组件25包括第一阻挡件251和第二阻挡件252，第一阻挡件251与第二阻挡件252垂直布置，第一阻挡件251位于输送线装置24的输送尽头，第二阻挡件252位于输送线装置24中远离定位组件26的一侧。

当料框组件29到达输送线装置24靠近检测机构30的一端后，第一阻挡件251对料框组件29进行阻挡，使料框组件29不再随输送线装置24的运转而移动。此时，定位气缸261伸出，以使定位槽263与料框组件29侧板端部嵌合，进而使定位组件26从料框组件29的斜后方推动料框组件29，进而使料框组件29紧贴第一阻挡件251和第二阻挡件252，如此，以阻挡组件25为基准，通过定位组件26的推动，实现对料框组件29的定位，进而提高料框组件29停留位置的重复位置精度，板状件80能更加准确、顺利地从料框组件29内被取出。

请参阅图2至图3，在本申请的一些实施例中，料架装置21包括：推紧组件22和限位架装置23。推紧组件22设置于输送线装置24两侧。限位架装置23用于对料框组件29进行导向和限位，限位架装置23包括四个限位组件231，限位组件231从料框组件29的四个角对料框组件29限位。其中，推紧组件22从限位架装置23的两侧向料框组件29施加推紧力，以使料框组件29稳定停留在限位架装置23。

当料框组件29装载于料架装置21时，推紧组件22从限位架装置23的两侧向料框组件29施加推紧力，以使料框组件29稳定停留在限位架装置23。当推紧组件22解除对料框组件29的推紧后，料框组件29在限位架装置23的导向下向下移动，直至最底层的一个料框组件29移出料架装置21进入输送线装置24，推紧组件22再次将料架装置21中的料框组件29进行推紧，防止料架装置21中的料框组件29进行移动。此时，进入输送线装置24的料框组件29在输送线装置24的输送下移动至第一搬运机构40的取料范围，以使第一搬运机构40能够从料框组件29内取出板状件80。

请参阅图2至图3，在本申请的一些实施例中，推紧组件22包括推紧气缸221和推紧件222，推紧件222安装于推紧气缸221的输出端，推紧件222背离推紧气缸221的一侧设置有至少两个限位凸起223，限位凸起223从上至下线性排列，限位凸起223之间的距离大于或者等于料框组件29的厚度，限位凸起223的数量大于或者等于料框组件29的数量。

当推紧组件22推紧料框组件29时，限位凸起223与料框组件29中的部件或者料框组件29的底部卡合，以通过限位凸起223限制料框组件29竖直方向上的自由度，进而使料框组件29能稳定停留在料架装置21中。可以理解的是，如果不设置限位凸起223，推紧组件22则是靠摩擦力把持料框组件29，这样不仅会增加料框组件29掉落的风险，还会使推紧组件22推紧力增加以产生足够的摩擦力来减小料框组件29掉落的风险。推紧组件22的推紧力增加，则会提高料框组件29产生形变的风险。而通过设置限位凸起223，进而使料框组件29不需要靠摩擦力来防止下降，进而减小料框组件29被推紧组件22推紧变形的风险。

请参阅图2至图3，在本申请的一些实施例中，料架装置21下方设置有顶升接料装置27，当顶升接料装置27的顶升面处于低点时，顶升接料装置27的顶升面低于输送线装置24的输送面；当顶升接料装置27的顶升面处于高点使，顶升接料装置27的顶升面与料架装置21中最底层的料框组件29的端面接触。推紧组件22的推紧范围的最低点距输送线装置24的输送面的距离大于料框组件29的厚度。

当料架装置21向输送线装置24对料框组件29进行送料时，顶升接料装置27的顶升面上升，进而使顶升接料装置27的顶升面与料架装置21中最底层的料框组件29的端面接触，此时，推紧组件22解除对料框组件29的推紧，进而通过顶升接料装置27对料框组件29进行承接。当顶升接料装置27承接料框组件29后，顶升接料装置27下降，进而使料架装置21中的料框组件29下降。当料架装置21中的最底层的料框组件29移出至推紧组件22的推紧范围后，料架装置21中的倒数第二层的料框组件29还在推紧组件22的推紧范围时，推紧组件22推紧料架装置21中的料框组件29，进而使料架装置21中的料框组件29不再随顶升接料装置27的下降而下降，此时，被顶升接料装置27托举的料框组件29由于已经移除至推紧组件22的推紧范围，因此依旧能随顶升接料装置27下移，直至此料框组件29被输送线装置24承接。如此，完成料架装置21向输送线装置24对料框组件29进行送料。当完成对料框组件29的送料后，在料架装置21之前处于倒数第二层的料框组件29成为其最底层的料框组件29。当被顶升接料装置27托举的料框组件29被输送线装置24承接后，顶升接料装置27的顶升面的最低点低于输送线装置24的输送面，因此，顶升接料装置27的顶升面继续向下移动，进而避免顶升接料装置27对料框组件29的移动造成妨碍，使装载有板状件80的料框组件29能顺利地被输送线装置24输送至第一搬运机构40的取料范围，以使第一搬运机构40能够从料框组件29内取出板状件80。如此，通过顶升接料装置27的设置，使料架装置21对料框组件29向输送线装置24送料的过程更加平稳，防止料框组件29内的板状件80造成损伤。

请参阅图2，在本申请的一些实施例中，上料机构20还包括空料框搬运装置28和空料框回料装置281，空料框搬运装置28将输送线装置24中空料的料框组件29搬运至空料框回料装置281。

当料框组件29中的板状件80被取尽后，空料框搬运装置28将输送线装置24中空料的料框组件29取出，并将空料的料框组件29搬运至空料框回料装置281中，进而通过空料框回料装置281对空料的料框组件29进行回料收集。当输送线装置24中空料的料框组件29被取出后，料架装置21这次向输送线装置24对装载有板状件80的料框组件29进行上料，如此，使上料机构20能够连续运转，并使第一搬运机构40能持续工作，提高生产效率。也可延长输送线装置24的输送长度，使输送线装置24能缓存至少一个装载有板状件80的料框组件29，如此，避免第一搬运机构40等待料架装置21对料框组件29的上料，进一步提高生产效率。

请参阅图1及图7，在本申请的一些实施例中，第一搬运机构40包括：第一并联机器人41、第一电机42和第一吸盘组件43。第一并联机器人41安装于检测机构30与上料机构20上方。第一电机42安装于第一并联机器人41末端，第一电机42的输出轴轴线平行于第一并联机器人41的末端平面。第一吸盘组件43安装于第一电机42的输出端，第一吸盘组件43的吸料方向垂直于第一电机42的转动中心轴线。

当装载有板状件80的料框组件29被输送线装置24输送至第一搬运机构40的取料范围并被定位好后，第一并联机器人41带动第一吸盘组件43移动至料框组件29内对板状件80进行吸取。为了提高料框组件29对板状件80的装载量，且避免板状件80之间发生挤压，因此板状件80在料框组件29内被竖向放置。因此，当第一搬运机构40在料框组件29内对板状件80进行取料时，第一吸盘组件43的姿态为竖直状态，以便第一吸盘组件43能顺利吸取目标板状件80。

当第一搬运机构40将板状件80从料框组件29内取出后，第一搬运机构40将板状件80搬运至检测机构30。为了方便对板状件80的输送，以及检测机构30对板状件80的检测，因此，板状件80在检测机构30中水平放置。因此，在第一吸盘组件43将板状件80从上料机构20搬运至检测机构30的过程中，第一吸盘组件43的姿态要从竖直状态转变成水平状态，以便能顺利地将板状件80放置于检测机构30中。通过第一电机42的转动，带动第一吸盘组件43转动，进而使第一吸盘组件43的姿态从竖直状态转变成水平状态，进而使第一搬运机构40能顺利地将板状件80放置于检测机构30中。

以第一并联机器人41作为第一搬运机构40的动力源，不仅能减小第一搬运机构40的占用空间，有利于分拣设备10的空间布局，而且能保证对板状件80的取料和放料的精度，提高板状件80的位置精度。

请参阅图4至图6，在本申请的一些实施例中，检测机构30包括：运载装置31、上测距装置32、下测距装置33以及标定装置34。运载装置31用于运载板状件80。上测距装置32位于运载装置31的上方。下测距装置33与上测距装置32对向设置，下测距组件位于运载装置31的下方。标定装置34用于标定上测距装置32与下测距装置33，标定装置34包括移动组件341和标定块342，移动组件341带动标定块342移进或者移出上测距装置32与下测距装置33之间的区域。

当第一搬运机构40将板状件80搬运至检测机构30时，第一搬运机构40将板状件80放置于运载装置31，进而通过运载装置31将板状件80输送至上测距装置32与下测距装置33之间。通过上测距装置32检测板状件80上表面距离上虚拟基准面之间的距离，通过下测距装置33检测板状件80检测板状件80下表面距离下虚拟基准面之间的距离。进而通过测得的距离即可计算出板状件80的厚度。

通过标定装置34可对上测距装置32与下测距装置33进行标定，进而模拟出上虚拟基准面与下虚拟基准面的虚拟位置。在对上测距装置32与下测距装置33进行标定的过程中，移动组件341带动标定块342移动至上测距装置32与下测距装置33之间的区域，从而通过上测距装置32测得标定块342的上表面的位置，通过下测距装置33测得标定块342的下表面的位置。由于标定块342的厚度使标准且可知的，因此可对上测距装置32与下测距装置33进行标定，并确定上虚拟基准面与下虚拟基准面的虚拟位置，进而计算出上虚拟基准面与下虚拟基准面之间的距离D1。再通过上测距装置32检测板状件80上表面距离上虚拟基准面之间的距离D2，通过下测距装置33检测板状件80检测板状件80下表面距离下虚拟基准面之间的距离D3，令板状件80的厚度为D。如此，通过D=D1+D2+D3即可计算出板状件80的厚度。由于板状件80上表面可以是在上虚拟基准面的上方，也可以是在上虚拟基准面的下方；板状件80的下表面可以是在下虚拟基准面的上方，也可以是在下虚拟基准面的下方。因此，上测距装置32检测板状件80上表面距离上虚拟基准面之间的距离D2与通过下测距装置33检测板状件80检测板状件80下表面距离下虚拟基准面之间的距离D3均可以是负值。当板状件80上表面在上虚拟基准面的下方时，上测距装置32检测板状件80上表面距离上虚拟基准面之间的距离D2为负值；当板状件80的下表面在下虚拟基准面的上方时，下测距装置33检测板状件80检测板状件80下表面距离下虚拟基准面之间的距离D3为负值。

请参阅图4至图5，在本申请的一些实施例中，上测距装置32的数量为三个，下测距装置33的数量为三个，每个上测距装置32均与一个下测距装置33对向设置。标定装置34的数量为三个，每个标定装置34均标定一对上测距装置32与下测距装置33。

通过三点取样的方式分别检测板状件80上表面三个点的位置与板状件80下表面三个点的位置。再根据三点成面的原理拟合出虚拟的板状件80的上表面与下表面，进而通过计算拟合出的板状件80的上表面与下表面之间的距离，即可测得板状件80的厚度。由于板状件80具有一定的平面度，因此通过三点拟合的方式能减小板状件80平面度造成的误差，进而提高检测结果的精度。

其中，上测距装置32与下测距装置33均可通过同轴位移传感器进行检测。

在本申请的一些实施例中，检测机构30还包括：第一调节装置35和第二调节装置36。第一调节装置35用于调节上测距装置32位置，上测距装置32固定安装于第一调节装置35的输出端。第二调节装置36用于调节上测距装置32位置与下测距装置33位置，下测距装置33固定安装于第二调节装置36的输出端，第一调节装置35安装于第二调节装置36的输出端。

通过第一调节装置35带动上测距装置32移动，进而校正上测距装置32与下测距装置33之间的相对位置。通过第二调节装置36带动上测距装置32与下测距装置33移动，进而校正上测距装置32与下测距装置33的检测位置。如此，进一步提高检测结果的精度。

请参阅图4至图6，在本申请的一些实施例中，第一调节装置35包括第一驱动组件351和第一安装块352，第一安装块352安装于第一驱动组件351的输出端，上测距装置32固定安装于第一安装块352。第二调节装置36包括第二驱动组件361和第二安装块362，下测距装置33固定安装于第二安装块362的下部，第一驱动组件351固定安装于第二安装块362的上部，第二安装块362安装于第二驱动组件361的输出端。其中，第一驱动组件351带动第一安装块352竖向移动，第二驱动组件361带动第二安装块362横向移动。

在校正上测距装置32与下测距装置33的过程中，第一驱动组件351带动第一安装块352竖向移动，由第一安装块352带动上测距装置32靠近或者远离下测距装置33，进而校正上测距装置32与下测距装置33之间的距离。第二驱动组件361带动第二安装块362横向移动，进而带动上测距装置32与下测距装置33同步横向移动，从而校正上测距装置32与下测距装置33的检测位置。如此，通过对上测距装置32与下测距装置33的校正，提高上测距装置32与下测距装置33检测结构的准确性，使检测结果更加可靠。

在本申请的一些实施例中，运载装置31是皮带输送线，运载装置31包括第一皮带311和第二皮带312，第一皮带311与第二皮带312并排设置于运载装置31的两侧；

请参阅图4至图6，检测机构30还包括导向装置37，导向装置37包括导向组件371和使导向组件371升降的提升组件374；

导向组件371包括第一导向件372和第二导向件373，第一导向件372与第二导向件373沿运载装置31的输送方向布置，第一导向件372与第二导向件373均设置有对第一皮带311与第二皮带312导向的导向槽；

其中，上测距装置32与下测距装置33位于第一导向件372与第二导向件373之间；

提升组件374带动导向组件371上升至与第一皮带311与第二皮带312抵接，提升组件374带动导向组件371下降至与第一皮带311与第二皮带312分离。

第一皮带311与第二皮带312并排设置，通过第一皮带311与第二皮带312带动板状件80移动至上测距装置32与下测距装置33之间的区域。提升组件374使第一导向件372与第二导向件373上升，并使第一导向件372与第二导向件373同时张紧第一皮带311与第二皮带312，进而使板状件80上升至预期高度。通过导向装置37使板状件80被提升至预期高度，进而使上测距装置32与下测距装置33能更加准确地检测板状件80上表面的位置与板状件80下表面的位置。由于第一皮带311与第二皮带312是柔性的，若不设导向装置37将板状件80提升至预期高度，则会导致板状件80在上测距装置32与下测距装置33的高度是不确定的，进而导致上测距装置32与下测距装置33无法准确测得检测板状件80上表面的位置与板状件80下表面的位置。如此，通过导向装置37将板状件80提升至预期高度，进而提高板状件80在上测距装置32与下测距装置33之间的区域的位置的重复精度，从而使检测结果更加准确、可靠。

另一方面，通过设置于第一导向件372与第二导向件373的导向槽对第一皮带311与第二皮带312进行导向，进而防止第一皮带311与第二皮带312发生偏移，从而保证板状件80在上测距装置32与下测距装置33之间的区域停留的位置精度。

请参阅图1及图11，在本申请的一些实施例中，第二搬运机构60包括：第二并联机器人61、第二电机62、第二吸盘组件63以及夹持装置64。

第二并联机器人61安装于检测机构30与多通道输送机构50上方。第二电机62安装于第二并联机器人61末端，第二电机62的输出轴轴线平行于第二并联机器人61的末端平面。第二吸盘组件63安装于第二电机62，第二吸盘组件63安装于第二电机62的输出端。夹持装置64安装于第二并联机器人61的末端，夹持装置64用于夹持料盒组件58。

当检测机构30检测板状件80厚度后，板状件80被输送至第二搬运机构60的取料范围内。第二并联机器人61带动第二吸盘组件63移动至检测机构30处吸取检测后的板状件80，并根据检测的厚度将板状件80搬运至多通道输送机构50中被配置为输送对应厚度板状件80的输送装置51中的料盒组件58。为了方便检测机构30对板状件80进行检测，并且便于检测机构30对板状件80的输送，板状件80在检测机构30处的状态时水平姿态。为了提高料盒组件58对板状件80的装载量，并且防止板状件80之间形成相互挤压，板状件80在料盒组件58内竖直放置。因此，当第二搬运机构60到检测机构30处对板状件80取料时，第二吸盘组件63的姿态为水平姿态，而将板状件80放置入料盒组件58内时，通过第二电机62的转动，带动第二吸盘组件63的姿态调整为竖直姿态，以使板状件80能被顺利地放入料盒组件58内。

当输送装置51处的料盒组件58满料后，输送装置51将料盒组件58输送至输送装置51的内侧，此时，输送装置51的进料口空料，第二并联机器人61带动夹持装置64到空料盒组件58的缓存机构70处取料，并将空的料盒组件58搬运至进料口空料的输送装置51处，进而完成对料盒组件58的补料。如此，将第二吸盘组件63与夹持装置64集成于第二并联机器人61的末端，使第二搬运机构60具有搬运板状件80与空料盒组件58的功能，从而无需设两套搬运机构分别对板状件80与空的料盒组件58进行搬运，优化分拣设备10的空间结构，降低生产成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

此外，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。