一种二次顶出压铸模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体为一种二次顶出压铸模具。

背景技术

在通过模具生产产品时，有一部分产品成型之后,由于形状的原因不能自动脱落，而留在型腔里，这就需要有一套装置将成型产品顶出型腔，以方便取走产品，这套装置就叫顶出装置。

中国专利公开了一种具有二次顶出强制脱模的模具，专利申请号为CN201810851546.6，一种具有二次顶出强制脱模的模具，定模座版、导套、导柱、动模板、顶针、垫块、第一弹簧、动模座板、注胶口、定模板；所述定模座版的中间位置开设有注胶口；所述定模座版的底侧设置有定模板，且定模板通过螺栓与定模座版相连接；所述定模板右侧边缘内部设置有导套，且导套通过嵌入方式与定模板相连接。

上述专利在模具开模时通过对成型产品的两次顶出来时产品脱模，但是有时因为产品材料的问题导致有些产品在脱模时还会粘附在顶杆上，为了解决此类问题一般在注塑前往模具内喷射脱模剂，现有技术的脱模剂喷射一般需要外接气泵，使模具的生产占用场过多，而且有些小型工厂的脱模剂喷射还需要手动喷射，造成工人的劳动量增大。

为此，提出一种二次顶出压铸模具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种二次顶出压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种二次顶出压铸模具，包括底座，所述底座的上端外表面固定连接有定模，所述定模的上端外表面设置有动模，所述动模的上端外表面开设有浇注口，所述定模的内底部设置有压铸件，所述底座的内部靠近下端中心位置固定连接有液压缸，所述液压缸的上端外表面固定连接有第一顶动板，所述第一顶动板的上端外表面靠近两端位置固定连接有支撑杆，所述支撑杆的一侧靠近上端位置通过转轴转动连接有顶动杆，所述第一顶动板的上端外表面中心位置设置有第二顶动板，所述第一顶动板的上端外表面位于中心位置的两侧均固定连接有第一顶出杆，所述第一顶出杆的上端依次贯穿第二顶动板、底座、定模并与压铸件接触，所述第二顶动板的上端外表面中心位置固定连接有第二顶出杆，所述第二顶出杆的上端一端依次贯穿底座、定模并与压铸件接触，所述第二顶出杆的内部上半端开设有输液通道，所述第二顶出杆的外表面靠近上端位置嵌入连接有均匀分布的喷液嘴，所述喷液嘴与输液通道接通，所述第二顶出杆的外表面位于一侧位置的下端开设有储管槽，所述底座内部位于中心位置开设有活动腔，所述活动腔内壁两侧靠近上端位置固定连接有角块，所述底座内部上端靠近一侧位置开设有压缩腔，所述底座的内部上端靠近另一位置开设有储液腔，所述压缩腔的内壁滑动连接有滑块，所述滑块的下端外表面固定连接有推杆，所述推杆的下端贯穿底座并延伸至活动腔内部，所述推杆的下端固定连接有圆盘，所述推杆的外表面靠近下端位置套接有第一弹簧，所述压缩腔的上端内部中心位置固定连接有进气管道，所述进气管道的一端与外部连通，所述进气管道的内部靠近一端位置固定连接有单向进气阀，所述压缩腔的一侧内壁靠近上端位置固定连接有输气管道，所述输气管道的一端与储液腔连通，所述储液腔的内底部靠近中心位置一侧固定连接有输液管，所述输液管的一端固定连接有软性管，所述软性管的一端与输液通道接通。

因为产品材料的问题导致有些产品在脱模时还会粘附在顶杆上，为了解决此类问题一般在注塑前往模具内喷射脱模剂，现有技术的脱模剂喷射一般需要外接气泵，使模具的生产占用场过多，而且有些小型工厂的脱模剂喷射还需要手动喷射，造成工人的劳动量增大，本发明通过往浇注口内浇注液体，使其定模与动模之间形成压铸件，在冷却成型后使其动模与定模分离，此时液压缸顶动第一顶动板上移，第一顶动板上移时会带动第一顶出杆上移实现对压铸件的第一次顶出，第一顶动板在上移过程中顶动杆会触碰到角块，从而带动顶动杆以支撑杆连接处为转动点转动，从而翘动第二顶动板上移，第二顶动板上移会带动第二顶出杆上移从而实现对压铸件的第二次顶出，在第二顶动板上移时会抵住圆盘并且推动圆盘上移，圆盘上移会压缩第一弹簧而且还会带动推杆与滑块一起上移，滑块上移会压缩压缩腔内的空气，从而使空气顺着输气管道进入到储液腔内，进而使储液腔内的气压变大，导致储液腔内的脱模剂顺依次着输液管、软性管、输液通道流动，最后使脱模剂从喷液嘴处喷出，并喷射到定模的腔室内，实现了第二次顶出后喷液嘴自动往定模腔室内喷射脱模剂，避免了人工喷脱模剂的问题，从而解放人力，另外避免了人工喷射脱模剂需要外接气泵的问题，同时避免了外接气泵占用场地空间的问题，此外在第二顶出杆上移时会拉动软性管上移，而且软性管会进入到储管槽内从而保证第二顶出杆正常的上移，在液压缸下移时会带动第二顶动板与圆盘分离，第一弹簧不再受到圆盘的挤压，其反弹力会推动圆盘下移，同时圆盘会带动推杆与滑块一起下移，从而带动滑块通过进气管道往压缩腔内抽取空气，另外进气管道内壁安装的单向进气阀，避免了滑块压缩压缩腔内的空气时，空气从进气管道跑出的问题，进而保证了滑块压缩压缩腔内的空气时，储液腔内的气压能稳定升高，来确保喷液嘴内有脱模剂喷出。

优选的，所述储液腔内壁一侧靠近上端固定连接有进液管道，所述进液管道的一端与外部连通，所述进液管道的内壁靠近与外部接触的位置设置有遮盖板，所述遮盖板的下端外表面固定连接有推板，所述推板的下端靠近一侧位置固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与底座固定连接。

工作时，在滑块压缩压缩腔内的空气时，空气会从进液管道内排出，无法确保喷液嘴内有脱模剂喷出，此外空气中的灰尘也会从进液管道进入到储液腔内污染脱模剂，同时灰尘还会顺着脱模剂流到喷液嘴处，造成喷液嘴堵塞，本发明通过在进液管道靠近与外部连接处的位置设置遮盖板，从而避免滑块压缩压缩腔内的空气时，空气会从进液管道内排出的问题，同时也避免了空气中的灰尘从进液管道进入到储液腔内的问题，在需要添加脱模剂时，滑动推板从而带动推板压缩第二弹簧，此外还会带动遮盖板对进液管道的打开，从而使通过进液管道往储液腔内添加脱模剂，在松开推板时第二弹簧的反弹力会推动推板和遮盖板移动，从而实现对进液管道的遮盖。

优选的，所述遮盖板的上端开设有第二凹槽，所述第二凹槽的内部固定连接有密封橡胶，所述底座位于与遮盖板上端接触位置开设有第一凹槽。

工作时，本发明通过在遮盖板抵紧进液管道的内壁时，能抵进第一凹槽内增加对气流的密封，在第二凹槽的内安装密封橡胶，使其遮盖板对第一凹槽的内壁抵的更紧，从而避免滑块压缩压缩腔内的空气时，空气从遮盖板与第一凹槽连接处跑出的问题。

优选的，所述储液腔的内部设置有浮球，所述浮球的内部呈空心状设计且内部下端固定连接有配重物，所述储液腔的内底部固定连接有软性弹力膜，所述软性弹力膜的下方设置有顶动块，所述顶动块的下端固定连接有第三弹簧，所述第三弹簧的一端与底座固定连接，所述顶动块的一侧外表面固定连接有连接杆，所述连接杆的上端外表面位于一端位置固定连接有绿色滑板，所述绿色滑板的上端外表面固定连接有红色滑板，所述底座的内部位于绿色滑板接触的位置开设有观察孔，且观察孔与外部连通。

工作时，在储液腔内的脱模剂使用完后，难以知道脱模剂被使用完，造成工作时无脱模剂从喷液嘴处喷出，导致难以脱模，本发明在脱模剂使用完时，浮球会随着脱模剂的液面一起下降，最后落在软性弹力膜上，并压动软性弹力膜与顶动块一起下移，顶动块下移时会压缩第三弹簧此外还会带动连接杆一起下移，连接杆下移会带动了绿色滑板与红色滑板一起下移动，从而使通过观察孔观察时出现红色滑板来判断储液腔内没有脱模剂，来去添加脱模剂，便于操作者判断储液腔内有无脱模剂。

优选的，所述储液腔的内底部呈弧形结构设计，所述顶动块的上端呈弧形结构设计。

工作时，为了保证浮球能精准压在软性弹力膜上，此外确保软性弹力膜不会被顶动块刺破，本发明通过储液腔的底部呈弧形结构设计，使其脱模剂在使用完成后浮球能顺着储液腔的内壁滑到到软性弹力膜处并对软性弹力膜挤压，此外在顶动块顶动软性弹力膜时，顶动块的上端呈弧形结构避免了棱性结构的棱角处刺破软性弹力膜的问题，从而提高软性弹力膜的使用寿命。

优选的，述进气管道的内壁位于外部接通处固定连接有过滤网。

工作时，在滑块下移往压缩腔内抽气时会带动空气中的灰尘一起进入到压缩腔内，在滑块上移压缩压缩腔内的空气时带灰尘的空气会跑到储液腔内与脱模剂接触，污染脱模剂的问题，本发明通过在进气管道与空气连接处的位置安装过滤网，从而在压缩腔抽气时过滤掉空气中的灰尘，避免灰尘进到脱模剂内，污染脱模剂的问题。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明通过第二次顶出时，第二顶出板会顶动圆盘，从而带动滑块压缩压缩腔内的空气，从而使空气顺着输气管道流动到储液室内，造成储液室内气压增大，从而挤压脱模剂从喷液嘴处喷出，并喷射到定模的腔室内，实现了第二次顶出后喷液嘴自动往定模腔室内喷射脱模剂，避免了人工喷脱模剂的问题，从而解放人力，另外避免了人工喷射脱模剂需要外接气泵的问题，同时避免了外接气泵占用场地空间的问题。

2、本发明在储液腔内的脱模剂使用完后，浮球会随着脱模剂的液面一起下降，最后落在软性弹力膜上，并压动软性弹力膜与顶动块一起下移，顶动块下移时会带动连接杆一起下移，连接杆下移会带动了绿色滑板与红色滑板一起下移动，从而使通过观察孔观察时出现红色滑板来判断储液腔内没有脱模剂，来去添加脱模剂，便于操作者判断储液腔内有无脱模剂。

附图说明

图1为本发明的整体外观立体示意图；

图2为本发明的结构剖面视图；

图3为本发明的A点放大视图；

图4为本发明的B点放大视图；

图5为本发明的C点放大视图；

图6为本发明的D点放大视图；

图7为本发明的E点放大视图；

图8为本发明的F点放大视图；

图9为本发明的G点放大视图。

图中：1、底座；2、定模；3、动模；4、浇注口；5、过滤网；6、液压缸；7、第一顶动板；8、支撑杆；9、顶动杆；10、第二顶动板；11、第一顶出杆；12、第二顶出杆；13、储管槽；14、第一弹簧；15、圆盘；16、推杆；17、滑块；18、压缩腔；19、进气管道；20、输气管道；21、浮球；22、储液腔；23、进液管道；24、压铸件；25、软性管；26、输液通道；27、输液管；28、喷液嘴；29、遮盖板；30、推板；31、第二弹簧；32、第一凹槽；33、第二凹槽；34、密封橡胶；35、软性弹力膜；36、顶动块；37、第三弹簧；38、连接杆；39、绿色滑板；40、红色滑板；41、观察孔；42、单向进气阀；43、活动腔；44、角块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语"安装"、"相连"、"连接"应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1至图9，本发明提供一种二次顶出压铸模具技术方案：

一种二次顶出压铸模具，如图1至图4和图9所示，包括底座1，所述底座1的上端外表面固定连接有定模2，所述定模2的上端外表面设置有动模3，所述动模3的上端外表面开设有浇注口4，所述定模2的内底部设置有压铸件24，所述底座1的内部靠近下端中心位置固定连接有液压缸6，所述液压缸6的上端外表面固定连接有第一顶动板7，所述第一顶动板7的上端外表面靠近两端位置固定连接有支撑杆8，所述支撑杆8的一侧靠近上端位置通过转轴转动连接有顶动杆9，所述第一顶动板7的上端外表面中心位置设置有第二顶动板10，所述第一顶动板7的上端外表面位于中心位置的两侧均固定连接有第一顶出杆11，所述第一顶出杆11的上端依次贯穿第二顶动板10、底座1、定模2并与压铸件24接触，所述第二顶动板10的上端外表面中心位置固定连接有第二顶出杆12，所述第二顶出杆12的上端一端依次贯穿底座1、定模2并与压铸件24接触，所述第二顶出杆12的内部上半端开设有输液通道26，所述第二顶出杆12的外表面靠近上端位置嵌入连接有均匀分布的喷液嘴28，所述喷液嘴28与输液通道26接通，所述第二顶出杆12的外表面位于一侧位置的下端开设有储管槽13，所述底座1内部位于中心位置开设有活动腔43，所述活动腔43内壁两侧靠近上端位置固定连接有角块44，所述底座1内部上端靠近一侧位置开设有压缩腔18，所述底座1的内部上端靠近另一位置开设有储液腔22，所述压缩腔18的内壁滑动连接有滑块17，所述滑块17的下端外表面固定连接有推杆16，所述推杆16的下端贯穿底座1并延伸至活动腔43内部，所述推杆16的下端固定连接有圆盘15，所述推杆16的外表面靠近下端位置套接有第一弹簧14，所述压缩腔18的上端内部中心位置固定连接有进气管道19，所述进气管道19的一端与外部连通，所述进气管道19的内部靠近一端位置固定连接有单向进气阀42，所述压缩腔18的一侧内壁靠近上端位置固定连接有输气管道20，所述输气管道20的一端与储液腔22连通，所述储液腔22的内底部靠近中心位置一侧固定连接有输液管27，所述输液管27的一端固定连接有软性管25，所述软性管25的一端与输液通道26接通。

因为产品材料的问题导致有些产品在脱模时还会粘附在顶杆上，为了解决此类问题一般在注塑前往模具内喷射脱模剂，现有技术的脱模剂喷射一般需要外接气泵，使模具的生产占用场过多，而且有些小型工厂的脱模剂喷射还需要手动喷射，造成工人的劳动量增大，本发明通过往浇注口4内浇注液体，使其定模2与动模3之间形成压铸件24，在冷却成型后使其动模3与定模2分离，此时液压缸6顶动第一顶动板7上移，第一顶动板7上移时会带动第一顶出杆11上移实现对压铸件24的第一次顶出，第一顶动板7在上移过程中顶动杆9会触碰到角块44，从而带动顶动杆9以支撑杆8连接处为转动点转动，从而翘动第二顶动板10上移，第二顶动板10上移会带动第二顶出杆12上移从而实现对压铸件24的第二次顶出，在第二顶动板10上移时会抵住圆盘15并且推动圆盘15上移，圆盘15上移会压缩第一弹簧14而且还会带动推杆16与滑块17一起上移，滑块17上移会压缩压缩腔18内的空气，从而使空气顺着输气管道20进入到储液腔22内，进而使储液腔22内的气压变大，导致储液腔22内的脱模剂顺依次着输液管27、软性管25、输液通道26流动，最后使脱模剂从喷液嘴28处喷出，并喷射到定模2的腔室内，实现了第二次顶出后喷液嘴28自动往定模2腔室内喷射脱模剂，避免了人工喷脱模剂的问题，从而解放人力，另外避免了人工喷射脱模剂需要外接气泵的问题，同时避免了外接气泵占用场地空间的问题，此外在第二顶出杆12上移时会拉动软性管25上移，而且软性管25会进入到储管槽13内从而保证第二顶出杆12正常的上移，在液压缸6下移时会带动第二顶动板10与圆盘15分离，第一弹簧14不再受到圆盘15的挤压，其反弹力会推动圆盘15下移，同时圆盘15会带动推杆16与滑块17一起下移，从而带动滑块17通过进气管道19往压缩腔18内抽取空气，另外进气管道19内壁安装的单向进气阀42，避免了滑块17压缩压缩腔18内的空气时，空气从进气管道19跑出的问题，进而保证了滑块17压缩压缩腔18内的空气时，储液腔22内的气压能稳定升高，来确保喷液嘴28内有脱模剂喷出。

作为本发明的一种实施方式，如图5所示，所述储液腔22内壁一侧靠近上端固定连接有进液管道23，所述进液管道23的一端与外部连通，所述进液管道23的内壁靠近与外部接触的位置设置有遮盖板29，所述遮盖板29的下端外表面固定连接有推板30，所述推板30的下端靠近一侧位置固定连接有第二弹簧31，所述第二弹簧31的一端与底座1固定连接。

工作时，在滑块17压缩压缩腔18内的空气时，空气会从进液管道23内排出，无法确保喷液嘴28内有脱模剂喷出，此外空气中的灰尘也会从进液管道23进入到储液腔22内污染脱模剂，同时灰尘还会顺着脱模剂流到喷液嘴28处，造成喷液嘴28堵塞，本发明通过在进液管道23靠近与外部连接处的位置设置遮盖板29，从而避免滑块17压缩压缩腔18内的空气时，空气会从进液管道23内排出的问题，同时也避免了空气中的灰尘从进液管道23进入到储液腔22内的问题，在需要添加脱模剂时，滑动推板30从而带动推板30压缩第二弹簧31，此外还会带动遮盖板29对进液管道23的打开，从而使通过进液管道23往储液腔22内添加脱模剂，在松开推板30时第二弹簧31的反弹力会推动推板30和遮盖板29移动，从而实现对进液管道23的遮盖。

作为本发明的一种实施方式，如图6所示，所述遮盖板29的上端开设有第二凹槽33，所述第二凹槽33的内部固定连接有密封橡胶34，所述底座1位于与遮盖板29上端接触位置开设有第一凹槽32。

工作时，为了进一步的提高遮盖板29处的密封性，本发明通过在遮盖板29抵紧进液管道23的内壁时，能抵进第一凹槽32内增加对气流的密封，在第二凹槽33的内安装密封橡胶34，使其遮盖板29对第一凹槽32的内壁抵的更紧，从而避免滑块17压缩压缩腔18内的空气时，空气从遮盖板29与第一凹槽32连接处跑出的问题。

作为本发明的一种实施方式，如图2和图7至图8所示，所述储液腔22的内部设置有浮球21，所述浮球21的内部呈空心状设计且内部下端固定连接有配重物，所述储液腔22的内底部固定连接有软性弹力膜35，所述软性弹力膜35的下方设置有顶动块36，所述顶动块36的下端固定连接有第三弹簧37，所述第三弹簧37的一端与底座1固定连接，所述顶动块36的一侧外表面固定连接有连接杆38，所述连接杆38的上端外表面位于一端位置固定连接有绿色滑板39，所述绿色滑板39的上端外表面固定连接有红色滑板40，所述底座1的内部位于绿色滑板39接触的位置开设有观察孔41，且观察孔41与外部连通。

工作时，在储液腔22内的脱模剂使用完后，难以知道脱模剂被使用完，造成工作时无脱模剂从喷液嘴28处喷出，导致难以脱模，本发明在脱模剂使用完时，浮球21会随着脱模剂的液面一起下降，最后落在软性弹力膜35上，并压动软性弹力膜35与顶动块36一起下移，顶动块36下移时会压缩第三弹簧37此外还会带动连接杆38一起下移，连接杆38下移会带动了绿色滑板39与红色滑板40一起下移动，从而使通过观察孔41观察时出现红色滑板40来判断储液腔22内没有脱模剂，来去添加脱模剂，便于操作者判断储液腔22内有无脱模剂。

作为本发明的一种实施方式，如图7所示，所述储液腔22的内底部呈弧形结构设计，所述顶动块36的上端呈弧形结构设计。

工作时，为了保证浮球21能精准压在软性弹力膜35上，此外确保软性弹力膜35不会被顶动块36刺破，本发明通过储液腔22的底部呈弧形结构设计，使其脱模剂在使用完成后浮球21能顺着储液腔22的内壁滑到到软性弹力膜35处并对软性弹力膜35挤压，此外在顶动块36顶动软性弹力膜35时，顶动块36的上端呈弧形结构避免了棱性结构的棱角处刺破软性弹力膜35的问题，从而提高软性弹力膜35的使用寿命。

作为本发明的一种实施方式，如图9所示，述进气管道19的内壁位于外部接通处固定连接有过滤网5。

工作时，在滑块17下移往压缩腔18内抽气时会带动空气中的灰尘一起进入到压缩腔18内，在滑块17上移压缩压缩腔18内的空气时带灰尘的空气会跑到储液腔22内与脱模剂接触，污染脱模剂的问题，本发明通过在进气管道19与空气连接处的位置安装过滤网5，从而在压缩腔18抽气时过滤掉空气中的灰尘，避免灰尘进到脱模剂内，污染脱模剂的问题。

使用方法：本发明通过往浇注口4内浇注液体，使其定模2与动模3之间形成压铸件24，在冷却成型后使其动模3与定模2分离，此时液压缸6顶动第一顶动板7上移，第一顶动板7上移时会带动第一顶出杆11上移实现对压铸件24的第一次顶出，第一顶动板7在上移过程中顶动杆9会触碰到角块44，从而带动顶动杆9以支撑杆8连接处为转动点转动，从而翘动第二顶动板10上移，第二顶动板10上移会带动第二顶出杆12上移从而实现对压铸件24的第二次顶出，在第二顶动板10上移时会抵住圆盘15并且推动圆盘15上移，圆盘15上移会压缩第一弹簧14而且还会带动推杆16与滑块17一起上移，滑块17上移会压缩压缩腔18内的空气，从而使空气顺着输气管道20进入到储液腔22内，进而使储液腔22内的气压变大，导致储液腔22内的脱模剂顺依次着输液管27、软性管25、输液通道26流动，最后使脱模剂从喷液嘴28处喷出，并喷射到定模2的腔室内，实现了第二次顶出后喷液嘴28自动往定模2腔室内喷射脱模剂，避免了人工喷脱模剂的问题，从而解放人力，另外避免了人工喷射脱模剂需要外接气泵的问题，同时避免了气泵占用场地空间的问题，此外在第二顶出杆12上移时会拉动软性管25上移，而且软性管25会进入到储管槽13内从而保证第二顶出杆12正常的上移，在液压缸6下移时会带动第二顶动板10与圆盘15分离，第一弹簧14不再受到圆盘15的挤压，其反弹力会推动圆盘15下移，同时圆盘15会带动推杆16与滑块17一起下移，从而带动滑块17通过进气管道19往压缩腔18内抽取空气，另外进气管道19内壁安装的单向进气阀42，避免了滑块17压缩压缩腔18内的空气时，空气从进气管道19跑出的问题，进而保证了滑块17压缩压缩腔18内的空气时，储液腔22内的气压能稳定升高，来确保喷液嘴28内有脱模剂喷出。

此外，在储液腔22内的脱模剂使用完后，浮球21会随着脱模剂的液面一起下降，最后落在软性弹力膜35上，并压动软性弹力膜35与顶动块36一起下移，顶动块36下移时会压缩第三弹簧37此外还会带动连接杆38一起下移，连接杆38下移会带动了绿色滑板39与红色滑板40一起下移动，从而使通过观察孔41观察时出现红色滑板40来判断储液腔22内没有脱模剂，来去添加脱模剂，便于操作者判断储液腔22内有无脱模剂。

该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本发明所提供的产品型号只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本发明所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本发明所提供的技术方案得到对应的使用效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。