光伏电池组件的回收系统及回收方法

技术领域

本申请属光伏电池组件回收技术领域，具体涉及一种光伏电池组件的回收系统及回收方法。

背景技术

近些年来，光伏电池组件得到快速发展，随着光伏电池组件大规模的应用，如何回收利用废弃光伏电池组件成为越来越突出的问题。

在相关技术中采用化学处理的方法将硅电池片上的银和铝去除，以得到纯净的硅片，具体来讲，其先通过氢氧化钠溶液去除硅电池片上的铝，而后再通过柠檬酸双氧水溶液去除硅电池片上的银，此方法虽可快速地去除硅电池片上的银和铝，但在进行化学处理的过程中会产生大量的含有金属离子的酸碱废水，而含有金属离子的酸碱废水直接排放会造成环境污染，因此需对含有金属离子的酸碱废水进行进一步地处理，这会增大光伏电池组件的回收难度。

发明内容

本申请实施例的目的是提供一种光伏电池组件的回收系统及回收方法，能够解决回收光伏电池组件难度大的问题。

为了解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供了一种光伏电池组件的回收系统，包括热解装置、分离装置和气化装置，

热解装置的出料口与分离装置的进料口相连通，分离装置用于将硅电池片从热解后的固体物料中分离，分离装置的出料口与气化装置的进料口相连通，以使分离出的硅电池片进入气化装置内，气化装置用于气化硅电池片上的银和铝。

第二方面，本申请实施例提供了一种光伏电池组件的回收方法，应用于上述的回收系统，回收方法包括：

对光伏电池组件进行热解处理；

从热解处理后的固体物料中分离出硅电池片；

对硅电池片进行气化处理，以气化硅电池片上的银和铝。

本申请实施例中，热解装置可对光伏电池组件进行热解处理，以去除光伏电池组件上的EVA胶，热解后的固体物料可通过热解装置的出料口进入分离装置的进料口，而后分离装置可将该固体物料中的硅电池片分离出来，分离出的硅电池片可通过分离装置的出料口进入气化装置的进料口，而后气化装置可将硅电池片上的银和铝气化。可见，本申请采用气化装置将硅电池片上的银和铝气化，从而得到纯净的硅片，而无需使用化学药液对硅电池片进行处理，因此采用本申请的回收系统处理硅电池片不会产生含有金属离子的酸碱废水，如此可减小光伏电池组件的回收难度。

附图说明

图1为本申请实施例公开的回收系统的结构示意图；

图2为本申请实施例公开的气化装置的结构示意图；

图3为本申请实施例公开的移动式拆解设备的正视图；

图4为本申请实施例公开的移动式拆解设备的俯视图；

图5为本申请实施例公开的光伏背板去除设备的结构示意图；

图6为本申请实施例公开的光伏背板去除设备的部分结构示意图；

图7为本申请图6中A处的放大示意图；

图8为本申请实施例公开的去除装置的正视图；

图9为本申请图8中B处的放大示意图；

图10为本申请实施例公开的回收方法的流程图；

图11为本申请另一实施例公开的回收方法的流程图；

图12为本申请实施例公开的筛分机的结构示意图。

附图标记说明：

110-工作台、111-冷却板、120-控制系统、

200-去除装置、201-第一驱动源、202-传动部件、203-导向槽、

210-切割组件、211-切刀、212-往复驱动件、213-导向块、

220-收卷组件、221-回转驱动件、222-收卷辊、

230-加热件、231-加热源、232-伸缩驱动件、233-第二驱动源、

240-支撑架、241-第一支架、242-第二支架、

250-第一驱动机构、251-第三驱动源、260-第二驱动机构、270-第三驱动机构、271-第四驱动源、272-行走轮、

281-第一导向杆、282-第一滑块、283-第二导向杆、284-第二滑块、

300-光伏电池组件、310-光伏背板、320-光伏组件、

410-热解装置、420-冷凝装置、430-尾气处理装置、440-旋风除尘装置、450-入料装置、460-上料机械手、470-第一冷却装置、

500-分离装置、510-筛分机、511-第一出料口、512-第二出料口、513-第三出料口、514-第一筛网、515-第二筛网、516-第三筛网、520-第一分离机、521-第一比重筛分器、522-第二比重筛分器、523-第三比重筛分器、530-第二分离机、531-第一涡电流分选器、532-静电分选器、533-第二涡电流分选器、

600-气化装置、610-加热器、620-储料件、621-硅电池片入口、622-气体出口、630-回收管路、631-输气管道、632-银冷凝管道、633-铝冷凝管道、640-第一保温件、650-第二保温件、660-第三保温件、670-开关阀、680-温度检测件、691-真空泵、692-收集箱、693-出料阀门、694-回收箱、

700-移动式拆解设备组件、710-移动底盘、720-拆框设备、730-光伏背板去除设备、740-玻璃拆解设备、750-边框输送装置、760-背板输送装置、770-玻璃输送装置、780-进料皮带。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例提供的光伏电池组件的回收系统及回收方法进行详细地说明。

如图1至图9所示，本申请实施例公开了一种光伏电池组件的回收系统，包括热解装置410、分离装置500和气化装置600，热解装置410的出料口与分离装置500的进料口相连通，分离装置500用于将硅电池片从热解后的固体物料中分离，分离装置500的出料口与气化装置600的进料口相连通，以使分离出的硅电池片进入气化装置600内，气化装置600用于气化硅电池片上的银和铝。可选地，热解装置410的出料口与分离装置500的进料口可直接连通，也可通过其他部件，如第一冷却装置470间接连通，第一冷却装置470可对热解后的固体物料进行冷却降温，如冷却至40℃～80℃，以防止高温的固体物料损坏分离装置500。

本申请实施例中，热解装置410可对光伏电池组件300进行热解处理，以去除光伏电池组件300上的EVA胶，热解后的固体物料可通过热解装置410的出料口进入分离装置500的进料口，而后分离装置500可将该固体物料中的硅电池片分离出来，分离出的硅电池片可通过分离装置500的出料口进入气化装置600的进料口，而后气化装置600可将硅电池片上的银和铝气化。可见，本申请采用气化装置600将硅电池片上的银和铝气化，从而得到纯净的硅片，而无需使用化学药液对硅电池片进行处理，因此采用本申请的回收系统处理硅电池片不会产生含有金属离子的酸碱废水，如此可减小光伏电池组件300的回收难度。

可选地，分离装置500可为比重筛分机、立式风选机、卧式风选机等，此时分离装置500需对热解后的所有固体物料进行处理，处理量大，且固体物料中的铜丝团会干扰分离装置500分离出硅电池片，在一种可选的实施例中，分离装置500包括筛分机510和第一分离机520，筛分机510的进料口与热解装置410的出料口相连通，第一分离机520的进料口与筛分机510的出料口相连通，第一分离机520的出料口与气化装置600的进料口相连通。具体来讲，筛分机510用于将铜丝团从固体物料中分离，第一分离机520用于进一步将硅电池片从已经分离出铜丝团的固体物料中分离，也就是说，固体物料先由筛分机510分离出铜丝团，再由第一分离机520分离出硅电池片。可选地，第一分离机520可以为比重筛分机、立式风选机、卧式风选机等。本实施例中，筛分机510可将固体物料中的铜丝团筛分出来，因此可减少进入分离装置500中的物料的总量，这可减小分离装置500的处理量，并可避免铜丝团干扰第一分离机520分离硅电池片，且筛分出来的铜丝团可回收利用。

在上一实施例中，硅电池片从固体物料分离后，固体物料中还具有铜和玻璃，为了便于将固体物料中的铜和玻璃分离，在一种可选的实施例中，分离装置500还包括第二分离机530，第一分离机520的出料口包括硅电池片出口和混合物出口，硅电池片出口与气化装置600的进料口相连通，第二分离机530的进料口与混合物出口相连通，分离出硅电池片的固体物料可通过混合物出口进入第二分离机530，第二分离机530用于分离出进入第二分离机530的固体物料中的铜和玻璃。本实施例中，第一分离机520分离出的硅电池片可通过硅电池片出口进入气化装置600的进料口，剩余的固体物料可通过混合物出口进入第二分离机530，如此可将剩余的固体物料中的铜和玻璃分离出来，进而分别回收铜和玻璃，以提高光伏电池组件300的回收率。

在一种可选的实施例中，筛分机510包括第一筛网514和第二筛网515，第一筛网514的网孔大于第二筛网515的网孔，且第一筛网514位于筛分机510的进料口与第二筛网515之间，第一筛网514用于将铜丝团从固体物料中分离，第二筛网515用于筛分出不同粒径的铜和玻璃。具体来讲，第一筛网514的筛上物为铜丝团，第二筛网515的筛上物为粒径相对较大的硅电池片、铜和玻璃，第二筛网515的筛下物为粒径相对较小的硅电池片、铜和玻璃。

请参阅图12，第一分离机520包括第一比重筛分器521和第二比重筛分器522，筛分机510的出料口包括第一出料口511和第二出料口512，第一出料口511位于第一筛网514与第二筛网515之间，第二筛网515位于第二出料口512与第一出料口511之间。具体来讲，粒径相对较大的硅电池片、铜和玻璃可通过第一出料口511进入第一比重筛分器521内，粒径相对较小的硅电池片、铜和玻璃可通过第二出料口512进入第二比重筛分器522内。

第一比重筛分器521的进料口与第一出料口511相连通，第二比重筛分器522的进料口与第二出料口512相连通，第一比重筛分器521的出料口包括第一硅电池片出口和第一混合物出口，第二比重筛分器522的出料口包括第二硅电池片出口和第二混合物出口，第一硅电池片出口和第二硅电池片出口分别与气化装置600的进料口相连通，混合物出口包括第一混合物出口和第二混合物出口。具体来讲，第一比重筛分器521可将粒径相对较大的硅电池片从硅电池片、铜和玻璃的混合物中分离出来，剩余粒径较大的铜和玻璃可通过第一混合物出口进入下文的第一涡电流分选器531内；第二比重筛分器522可将粒径相对较小的硅电池片从硅电池片、铜和玻璃的混合物中分离出来，剩余粒径较小的铜和玻璃可通过第二混合物出口进入下文的静电分选器532内。

第二分离机530包括第一涡电流分选器531和静电分选器532，第一涡电流分选器531的进料口与第一混合物出口相连通，静电分选器532的进料口与第二混合物出口相连通。由上述的分析可知，第一涡电流分选器531用于对粒径相对较大的铜和玻璃进行分选，如此可分别得到粒径相对较大的铜和玻璃，静电分选器532用于对粒径相对较小的铜和玻璃进行分选，如此可分别得到粒径相对较小的铜和玻璃；可见，本实施例可分别回收得到不同粒径大小的铜和玻璃，以便于对不同粒径大小的铜和玻璃进行后续处理。此外，由于涡电流分选和静电分选各自适应的物料的粒径大小不同，两者在各自适应的物料的粒径大小才可达到较佳的分离效率，而本实施例通过第二筛网515筛分出不同粒径大小的铜和玻璃，以使不同粒径大小的铜和玻璃分别进入第一涡电流分选器531和静电分选器532，以适配第一涡电流分选器531和静电分选器532可处理的物料粒径大小，进而使第一涡电流分选器531和静电分选器532均达到较佳的分离效率。

进一步地，筛分机510还包括第三筛网516，第三筛网516的网孔大于第二筛网515的网孔且小于第一筛网514的网孔，且筛分机510的出料口还包括位于第一出料口511和第二出料口512之间的第三出料口513，第三筛网516位于第一出料口511和第三出料口513之间，第二筛网515位于第二出料口512和第三出料口513之间。具体来讲，第三筛网516的筛上物为粒径相对较大的硅电池片、铜和玻璃，第二筛网515的筛上物为粒径中等的硅电池片、铜和玻璃，第二筛网515的筛下物为粒径相对较小的硅电池片、铜和玻璃。

第一分离机520还包括第三比重筛分器523，第三比重筛分器523的进料口与第三出料口513相连通，第三比重筛分器523的出料口包括第三硅电池片出口和第三混合物出口，第三硅电池片出口与气化装置600的进料口相连通，混合物出口包括第三混合物出口。具体来讲，第一比重筛分器521可将粒径相对较大的硅电池片从硅电池片、铜和玻璃的混合物中分离出来；第三比重筛分器523可将粒径中等的硅电池片从硅电池片、铜和玻璃的混合物中分离出来，剩余粒径中等的铜和玻璃可通过第三混合物出口进入下文的第二涡电流分选器533内；第二比重筛分器522可将粒径相对较小的硅电池片从硅电池片、铜和玻璃的混合物中分离出来。

第二分离机530还包括第二涡电流分选器533，第二涡电流分选器533的进料口与第三混合物出口相连通。由上述的分析可知，通过第一涡电流分选器531可分别得到粒径相对较大的铜和玻璃，通过第二涡电流分选器533可分别得到粒径中等的铜和玻璃，通过静电分选器532可分别得到粒径相对较小的铜和玻璃；可见，本实施例分别回收得到三种不同粒径大小的铜和玻璃，以便于对三种不同粒径大小的铜和玻璃进行后续处理。此外，本实施例通过第三筛网516和第二筛网515筛分出三种不同粒径大小的铜和玻璃，以使三种不同粒径大小的铜和玻璃分别进入第一涡电流分选器531、第二涡电流分选器533和静电分选器532，以适配第一涡电流分选器531、第二涡电流分选器533和静电分选器532可处理的物料粒径大小，进而使第一涡电流分选器531、第二涡电流分选器533和静电分选器532均达到最佳的分离效率。可选地，第一筛网514的网孔直径可为10mm～20mm，第三筛网516的网孔直径可为5mm～8mm，第二筛网515的网孔直径可为0.5mm～1mm。

在一种可选的实施例中，气化装置600包括加热器610和储料件620，加热器610与储料件620之间具有热传递通道，以对储料件620进行加热，储料件620具有硅电池片入口621和气体出口622，硅电池片入口621与分离装置500的出料口相连通，铝和银气化后的气化气体可通过气体出口622排出储料件620。可选地，储料件620还具有物料出口，物料出口连接有出料管，出料管上设有出料阀门693，出料管与回收箱694相连通；打开出料阀门693后，去除银和铝的纯净硅片可通过出料管进入回收箱694，以便于回收纯净硅片。具体的操作过程如下，从分离装置500分离的硅电池片可通过自身的出料口进入储料件620内，控制加热器610对储料件620进行加热，以使储料件620的温度升高，由于硅电池片位于储料件620内，因此硅电池片的温度会随着储料件620的温度升高而升高，在硅电池片的温度高于银和铝的气化温度时，硅电池片上的银和铝便会成为气体，进而从气体出口622排出储料件620；且本实施例的气化装置600的结构简单，制造成本较低。

可选地，储料件620的硅电池片入口621还设有入料装置450，入料装置450包括相连通的入料斗和螺旋输送机，分离装置500的出料口与入料斗的进料口相连通，螺旋输送机的出料口与储料件620的硅电池片入口621相连通。

可选地，加热器610可为焦耳加热器或者电磁加热器，焦耳加热器的加热效率较高，可使储料件620和硅电池片瞬间升温，从而气化硅电池片上的银和铝，如此可提高气化装置600的气化效率。此外，银和铝包覆在硅片的外表面，采用焦耳加热器使硅电池片瞬间升温时仅会气化包覆在硅片外表面的银和铝，而不会造成硅片被气化。进一步地，为了便于控制加热器610对储料件620的加热温度，可在储料件620内设置温度检测件680，温度检测件680用于检测储料件620内的储存空间中的温度，如此可通过温度检测件680检测的温度来控制加热器610的温度，从而达到精准控制硅电池片的温度的目的。

在上一实施例中，从气体出口622排出的气体内含有银和铝，为了回收银和铝，在一种可选的实施例中，气化装置600还包括回收管路630，回收管路630包括输气管道631、银冷凝管道632和铝冷凝管道633，输气管道631具有进气口、第一出口和第二出口，进气口与气体出口622相连通，银冷凝管道632的第一端与第一出口可通断地相连通，铝冷凝管道633的第一端与第二出口可通断地相连通，银冷凝管道632的第二端为液体银出口端，铝冷凝管道633的第二端为液体铝出口端。可选地，可在银冷凝管道632和铝冷凝管道633上分别设置开关阀670，以使银冷凝管道632和铝冷凝管道633分别与输气管道631可通断地相连通。具体的操作过程如下，银的气化温度低于铝的气化温度，控制加热器610将储料件620加热至第一温度范围以内，且第一温度范围的下限值大于银的气化温度，铝的气化温度位于第一温度范围以外，如此可仅将附着在硅片上的银气化，同时可控制银冷凝管道632与输气管道631相连通，铝冷凝管道633与输气管道631断开，含银气体可通过输气管道631进入银冷凝管道632，经过冷凝后可行成液体银，以便于回收；银气化完成后，控制加热器610将储料件620加热至第二温度范围以内，且第二温度范围的下限值大于铝的气化温度，如此可将附着在硅片上的铝气化，同时可控制铝冷凝管道633与输气管道631相连通，银冷凝管道632与输气管道631断开，含铝气体可通过输气管道631进入铝冷凝管道633，经过冷凝后可行成液体铝，以便于回收。可见，本实施例通过回收管路630可回收气化后的银和铝，从而可提高光伏电池组件300的回收率。

进一步地，气化装置600还包括收集箱692，收集箱692包括独立的银收集部和铝收集部，银冷凝管道632位于银收集部的上方，且其第二端与银收集部相连通，以使液体银进入银收集部，铝冷凝管道633位于铝收集部的上方，且其第二端与铝收集部相连通，以使液体铝进入铝收集部；更进一步地，气化装置600还包括第二冷却装置，第二冷却装置用于对收集箱692进行降温，以使液体银和液体铝凝固成固体，便于回收。可选地，第二冷却装置可为液氮冷却器。

可选地，气化装置600还包括真空泵691，真空泵691的吸气口与储料件620相连通，以使储料件620内形成负压，从而降低银和铝的蒸发沸点，并可防止银和铝氧化。

在上一实施例中，若含银气体在靠近银冷凝管道632的第一端处冷凝，由于液体银的黏度大，因此若银冷凝管道632的倾斜度较小，粘黏在银冷凝管道632上的液体银则不易流动至银冷凝管道632的第二端，如此不仅会降低银的回收率，还可能堵塞银冷凝管道632；同理，若铝冷凝管道633的倾斜度较小，不仅会降低铝的回收率，还可能堵塞铝冷凝管道633。为解决上述问题，进一步地，银冷凝管道632的轴线方向和/或铝冷凝管道633的轴线方向沿竖直方向延伸，也就是说，银冷凝管道632和/或铝冷凝管道633为竖直管段，竖直管段不会对液体银/液体铝提供支撑，因此液体银/液体铝在自身重力的作用下更容易流动至银冷凝管道632的第二端/铝冷凝管道633的第二端。

在一种可选的实施例中，输气管道631的外部设有第一保温件640，第一保温件640可对输气管道631进行加热，且第一保温件640围绕输气管道631的周向设置，并沿输气管道631的轴向延伸。可选地，第一保温件640可为加热感应电缆、换热器等，第一保温件640可缠绕于输气管道631的外部，也可完全包裹于输气管道631的外部，或者第一保温件640的数量为多组，多组第一保温件640沿输气管道631的轴向间隔分布，每组第一保温件640包括多个沿输气管道631的周向间隔分布的第一保温件640。本实施例中，第一保温件640可对输气管道631进行加热，从而避免输气管道631的温度过低，以防止含银气体或含铝气体在输气管道631内冷凝，进而可提高银和铝的回收率，且可避免液体银或者液体铝堵塞冷凝管道。

和/或，在一种可选的实施例中，银冷凝管道632的外部设有第二保温件650，第二保温件650可对银冷凝管道632路进行加热，且第二保温件650围绕银冷凝管道632的周向设置，并沿银冷凝管道632的轴向延伸。可选地，第二保温件650可为加热感应电缆、换热器等，第二保温件650在银冷凝管道632外部的排布形式可与第一保温件640相同，在此不再赘述。本实施例中，第二保温件650可对银冷凝管道632进行加热，从而避免银冷凝管道632的温度过低，以防止含银气体在银冷凝管道632的远离自身第二端的位置处冷凝，也就是说，通过控制第二保温件650可使含银气体输送至银冷凝管道632的靠近自身第二端的位置处才被冷凝，如此可提高银的回收率，且可避免液体银堵塞银冷凝管道632。

和/或，在一种可选的实施例中，铝冷凝管道633的外部设有第三保温件660，第三保温件660可对铝冷凝管道633路进行加热，且第三保温件660围绕铝冷凝管道633的周向设置，并沿铝冷凝管道633的轴向延伸。可选地，第三保温件660可为加热感应电缆、换热器等，第三保温件660在铝冷凝管道633外部的排布形式可与第一保温件640相同，在此不再赘述。本实施例中，第三保温件660可对铝冷凝管道633进行加热，从而避免铝冷凝管道633的温度过低，以防止含铝气体在铝冷凝管道633的远离自身第二端的位置处冷凝，也就是说，通过控制第三保温件660可使含铝气体输送至铝冷凝管道633的靠近自身第二端的位置处才被冷凝，如此可提高铝的回收率，且可避免液体铝堵塞铝冷凝管道633。

可选地，为精准地控制第二保温件650和第三保温件660的温度，可分别在银冷凝管道632和铝冷凝管道633上设置温度检测件680，以分别检测银冷凝管道632内的温度和铝冷凝管道633内的温度，可通过上述两个温度检测件680检测的温度来分别控制第二保温件650和第二保温件650的加热功率，以精准地控制第二保温件650和第三保温件660的温度。

在一种可选的实施例中，在银冷凝管道632的第一端向银冷凝管道632的第二端延伸的方向上，银冷凝管道632的温度逐渐降低。本实施例中，银冷凝管道632在自身的第一端向第二端延伸的方向上的温度逐渐降低，可使含银气体逐渐降温，进而使含银气体在银冷凝管道632的第二端才被冷凝，如此可提高银的回收率，且可避免液体银堵塞银冷凝管道632。当然，在上述的方向上，银冷凝管道632的温度也可保持不变。

和/或，在铝冷凝管道633的第一端向铝冷凝管道633的第二端延伸的方向上，铝冷凝管道633的温度逐渐降低。本实施例中，铝冷凝管道633在自身的第一端向第二端延伸的方向上的温度逐渐降低，可使含铝气体逐渐降温，进而使含铝气体在铝冷凝管道633的第二端才被冷凝，如此可提高铝的回收率，且可避免液体铝堵塞铝冷凝管道633。当然，在上述的方向上，铝冷凝管道633的温度也可保持不变。

在一种可选的实施例中，第二保温件650缠绕于银冷凝管道632的外部，在银冷凝管道632的第一端向银冷凝管道632的第二端延伸的方向上，第二保温件650的缠绕间距逐渐增大。本实施例中，第二保温件650缠绕于银冷凝管道632的外部，也就是说，第二保温件650沿螺旋线路径进行延伸，第二保温件650的缠绕间距是指相邻两圈第二保温件650之间的距离L，即第二保温件650的导程；而在银冷凝管道632的第一端向银冷凝管道632的第二端延伸的方向上，第二保温件650缠绕间距增大，则可使银冷凝管道632在该方向上的温度逐渐降低，即：使含银气体逐渐降温，进而使含银气体在银冷凝管道632的第二端才被冷凝。当然，第二保温件650的缠绕间距也可保持不变。

除上述的实施例以外，第二保温件650的数量还可为多个，各第二保温件650均沿银冷凝管道632的周向延伸，多个第二保温件650沿银冷凝管道632的轴向间隔分布，且在银冷凝管道632的第一端向第二端延伸的方向上，第二保温件650的设置密度逐渐减小，也就是说，第二保温件650的设置数量逐渐变少，以使银冷凝管道632的温度逐渐降低，本实施例中，第二保温件650的形状可为环形、U形、弧形等。或者，各第二保温件650在银冷凝管道632的第一端向第二端延伸的方向上的加热功率逐渐减小，以使银冷凝管道632的温度逐渐降低。

和/或，在一种可选的实施例中，第三保温件660缠绕于铝冷凝管道633的外部，在铝冷凝管道633的第一端向铝冷凝管道633的第二端延伸的方向上，第三保温件660的缠绕间距逐渐增大。本实施例中，第三保温件660缠绕于铝冷凝管道633的外部，也就是说，第三保温件660沿螺旋线路径进行延伸，第三保温件660的缠绕间距是指相邻两圈第三保温件660之间的距离，即第三保温件660的导程；而在铝冷凝管道633的第一端向铝冷凝管道633的第二端延伸的方向上，第三保温件660缠绕间距增大，则可使铝冷凝管道633在该方向上的温度逐渐降低，即：使含铝气体逐渐降温，进而使含铝气体在铝冷凝管道633的第二端才被冷凝。当然，第三保温件660的缠绕间距也可保持不变。

除上述的实施例以外，第三保温件660的数量还可为多个，各第三保温件660均沿铝冷凝管道633的周向延伸，多个第三保温件660沿铝冷凝管道633的轴向间隔分布，且在铝冷凝管道633的第一端向第二端延伸的方向上，第三保温件660的设置密度逐渐减小，也就是说，第三保温件660的设置数量逐渐变少，以使铝冷凝管道633的温度逐渐降低，本实施例中，第三保温件660的形状可为环形、U形、弧形等。或者，各第三保温件660在铝冷凝管道633的第一端向第二端延伸的方向上的加热功率逐渐减小，以使铝冷凝管道633的温度逐渐降低。

在一种可选的实施例中，回收系统还包括冷凝装置420，冷凝装置420具有热解气进口、热解气出口和液态油出口，热解气进口与热解装置410的出气口相连通，冷凝装置420可冷凝热解装置410产生的热解气体，以得到液态油。在利用热解装置410对光伏电池组件300进行热解处理的过程中，光伏电池组件300中的EVA胶会被热解，因此热解后的EVA胶会随着热解气体从热解气出口排出，而本实施例在热解气出口上连接有冷凝装置420，如此可使热解气体进入冷凝装置420，从而对热解气体降温、冷却，进而使热解气体中的EVA胶冷凝成液态油进行回收，如此可提高光伏电池组件300的回收率。可选地，热解气出口可直接与冷凝装置420相连通，也可通过旋风除尘装置440间接连通，通过旋风除尘装置440可去除热解气体中的灰尘，以提高通过冷凝装置420回收到的液态油的纯度。

在上一实施例中，部分热解气体未被冷凝，若直接将该部分热解气体排放则会污染环境，因此，在一种可选的实施例中，回收系统还包括尾气处理装置430，尾气处理装置430的进气口与热解气出口相连通。本实施例中，尾气处理装置430可对热解气体进行净化处理，以防止热解气体污染环境；进一步地，尾气处理装置430的出气口与热解装置410的燃料进口相连通，如此可将尾气处理装置430释放的尾气输送至热解装置410，以作为热解装置410的燃料，如此可节省能源。当然，如果热解装置410采用电加热方式，则尾气处理装置430的出气口可以不与热解装置410的燃料进口相连通。

在一种可选的实施例中，回收系统还包括移动式拆解设备组件700，移动式拆解设备组件700包括移动底盘710，以及设于移动底盘710上的拆框设备720、光伏背板去除设备730和玻璃拆解设备740，拆框设备720的出料口与光伏背板去除设备730的进料口相连通，光伏背板去除设备730的出料口与玻璃拆解设备740的进料口相连通。可选地，移动底盘710可以是履带底盘、轮胎式底盘等。本实施例中，拆框设备720可拆除光伏电池组件300的铝边框，光伏背板去除设备730可去除光伏电池组件300的光伏背板310，玻璃拆解设备740可去除光伏电池组件300的底部玻璃，也就是说，移动式拆解设备组件700可依次拆除光伏电池组件300的铝边框、光伏背板310和底部玻璃；此外，拆框设备720、光伏背板去除设备730和玻璃拆解设备740设于移动底盘710后可跟随移动底盘710移动，如此可使得移动式拆解设备组件700直接在光伏电站进行作业，在将光伏电站内所有的光伏电池组件300处理完成后，移动式拆解设备组件700可将拆除铝边框、光伏背板310和底部玻璃的层压件运输至站外，以进行处理，因此该方案可以降低光伏电池组件300的回收成本。

进一步地，移动式拆解设备组件700还包括边框输送装置750、背板输送装置760、玻璃输送装置770和进料皮带780，进料皮带780的出料口延伸至拆框设备720的进料口，以用于将光伏电池组件300输送至拆框设备720，边框输送装置750的进料口延伸至拆框设备720的边框出口，以将拆除后的边框输离移动式拆解设备组件700，背板输送装置760的进料口延伸至光伏背板去除设备730的背板出口，以将拆除后的光伏背板310输离移动式拆解设备组件700，玻璃输送装置770的进料口延伸至玻璃拆解设备740的玻璃出口，以将拆除后的玻璃输离移动式拆解设备组件700。

在一种可选的实施例中，回收系统还包括上料机械手460、拆框设备720、光伏背板去除设备730和玻璃拆解设备740，拆框设备720的出料口与光伏背板去除设备730的进料口相连通，光伏背板去除设备730的出料口与玻璃拆解设备740的进料口相连通，玻璃拆解设备740的出料口与热解装置410的进料口相连通，以将拆除铝边框、光伏背板310和底部玻璃的光伏电池组件300输送至热解装置410，上料机械手460用于将光伏电池组件300投放至拆框设备720的进料口。此外，热解装置410的进料口还设有入料装置450，入料装置450包括相连通的入料斗和螺旋输送机，玻璃拆解设备740的出料口与入料斗的进料口相连通，螺旋输送机的出料口与热解装置410的进料口相连通。

如图5至图9所示，上述的光伏背板去除设备730包括工作台110和去除装置200，工作台110具有用于承载光伏电池组件300的承载面，去除装置200设于工作台110，且承载面与去除装置200之间可相对移动。可选地，本申请的承载面与去除装置200之间可相对移动的技术方案包括三种实施方式，一是：承载面固定地设于工作台110，去除装置200可相对于工作台110移动，在去除装置200移动的过程中，去除装置200相对于承载面移动；二是，承载面可移动地设于工作台110，去除装置200固定地设于工作台110，在承载面相对移动的过程中，承载面相对于去除装置200移动，这里的承载面可以为输送装置的输送面，如皮带输送机的输送皮带的外表面；三是，承载面和去除装置200均可相对于工作台110移动，承载面和去除装置200在各自移动的过程中可发生相对移动。另外，承载面和去除装置200之间的相对移动方向可以是工作台110的长度方向、宽度方向或者是对角线方向，本申请不对此进行限定。进一步地，光伏背板去除设备730还包括控制系统120，以控制光伏背板去除设备730中的各部件自动运行。

进一步地，承载面上具有第二吸附孔，所述第二吸附孔可与外部的真空装置相连通，以将光伏电池组件300吸附固定于承载面上，以便于去除装置200将光伏背板310从光伏组件320上分离。

去除装置200包括切割组件210和收卷组件220，切割组件210包括用于将光伏电池组件300的光伏背板310与光伏组件320分离的切刀211。可选地，切刀211的厚度可为0.2mm～0.8mm，其可由不锈钢材质制成。

收卷组件220与切刀211间隔设置，且两者之间的距离小于第一预设值，即收卷组件220邻近切刀211设置，切刀211的延伸方向与承载面和去除装置200的相对移动方向相交，收卷组件220用于卷绕已切除的光伏背板310，也就是说，切刀211将光伏背板310从光伏组件320上切开后，收卷组件220再将切除后的光伏背板310卷绕起来。具体来讲，光伏电池组件300包括光伏背板310和光伏组件320，这里的光伏组件320为光伏电池组件300的除光伏背板310的部分，其包括电池片和玻璃等；切刀211的延伸方向可平行于承载面，且切刀211的延伸长度大于或等于光伏背板310的待切除端的最大长度，以将光伏背板310完全从光伏组件320上分离，这里光伏背板310的待切除端可以是光伏背板310沿自身长度方向、宽度方向或者对角线方向上的一端。

在使用本申请的光伏背板去除设备730时，可将光伏电池组件300设于承载面，去除装置200与承载面之间可相对移动，而去除装置200包括切刀211和收卷组件220，切刀211和收卷组件220与承载面之间可相对移动，在去除装置200与承载面之间相对移动的过程中，切刀211可逐渐将光伏背板310从光伏组件320上切除，且在切刀211逐渐切除光伏背板310的过程中，收卷组件220可卷绕切除后的光伏背板310，以收集从光伏组件320上分离的光伏背板310。可见，本申请可先通过切刀211将光伏背板310从光伏组件320上剥离，而后再使用收卷组件220卷绕被切刀211剥离后的光伏背板310，也就是说，收卷组件220用于卷绕未与光伏组件320相连接的光伏背板310，如此可防止光伏背板310损坏。

由于光伏背板310与光伏组件320之间具有EVA胶，EVA胶的粘接强度较高，这不利于切刀211切除光伏背板310，因此在一种可选的实施例中，去除装置200还包括加热件230，加热件230与切刀211间隔设置，且两者之间的距离小于第二预设值，即加热件230邻近切刀211设置，加热件230与承载面相对设置，加热件可加热待切除的光伏背板310靠近切刀211的一端。具体来讲，在本实施例与支撑架240包括分体设置的第一支架241和第二支架242的方案组合时，第三驱动机构270可驱动第二支架242及设于其上的加热件230滑动至邻近或者远离切刀211的位置。

本实施例中，加热件230可邻近切刀211设置，加热件230的加热端可朝向待切除的光伏背板310靠近切刀211的一端，以对该部分的光伏背板310进行加热，加热温度可为100℃～250℃，也就是说，在切刀211还未切除光伏背板310前，加热件230先对光伏背板310加热，以软化光伏背板310与光伏组件320之间的EVA胶，从而减小EVA胶的粘接强度，以利于切刀211切除光伏背板310。可选地，加热件230可为热风机，热风机的加热端为热风机的热风出口，热风机的热风温度可控制在100℃～280℃；此外，除了热风机以外，还可选择其他可对光伏背板310进行加热的部件，本申请不对加热件230的种类作限定。

进一步地，工作台110包括冷却板111，冷却板111上具有上述的用于承载光伏电池组件300的承载面。若工作台110不包括冷却板111，在加热件230对光伏背板310加热的过程中，光伏背板310的热量会传递至光伏组件320，从而会使得光伏组件320的温度升高，这可能会损坏光伏组件320的电池片和底部玻璃，进而导致无法回收电池片和底部玻璃。本实施例中，在切除光伏背板310时，可使光伏背板310的底部玻璃与冷却板111相贴合，冷却板111可对加热后的光伏背板310进行降温，从而防止光伏组件320的电池片和底部玻璃损坏。进一步地，冷却板111的内部设有容纳冷却介质的空间，且冷却板111具有冷却介质入口和冷却介质出口，如此可通过循环换热的方式冷却光伏组件320。

在一种可选的实施例中，去除装置200还包括设于工作台110的支撑架240，切割组件210、收卷组件220和加热件230均设于支撑架240，加热件230包括用于加热光伏背板310的加热源231，以及伸缩驱动件232，伸缩驱动件232的一端与支撑架240相连接，伸缩驱动件232的另一端与加热源231相连接，以驱动加热源231沿靠近或者远离承载面的方向移动。可选地，加热源231可为热风机；伸缩驱动件232可驱动加热源231沿竖直方向伸缩，或者可驱动加热源231沿相对竖直方向倾斜的方向伸缩，以调节加热件230与光伏背板310之间的距离，上述的距离可为10mm～50mm，伸缩驱动件232可为液压缸、气缸、电缸等，或者伸缩驱动件232包括第二驱动源233和第一传动机构，第一传动机构的两端分别与第二驱动源233和加热源231相连接，以驱动加热源231移动，第二驱动源233可以为电机或液压马达，传动机构可为丝杆螺母机构、齿轮齿条机构、皮带输送机构、链轮链条机构等。本实施例中，伸缩驱动件232可驱动加热源231沿靠近或者远离承载面的方向移动，也就是说，通过伸缩驱动件232可调节加热源231与承载面之间的竖直距离，从而调节加热源231对光伏背板310的加热效果，如此可在保证加热源231对EVA胶具有良好的软化效果的同时，防止其对光伏组件320过度加热。

进一步地，去除装置200还包括第一导向杆281和第一滑块282，所述第一导向杆281与第二驱动源233相连接，并沿加热源231伸缩的方向延伸，第一滑块282与热风源相连接，并与第一导向杆281滑动配合，本实施例可通过第一导向杆281和第一滑块282为加热源231的移动提供导向，以增加加热源231移动的稳定性。

可选地，可使加热件230的加热端沿切刀211延伸的方向延伸，以使加热件230的加热端完全覆盖光伏背板310在切刀211延伸的方向上的所有区域，以确保加热件230对光伏背板310沿切刀211延伸的方向上的所有区域进行加热，但采用该种方案会增大加热件230的体积及加热功率。在一种可选的实施例中，去除装置200还包括设于工作台110的支撑架240以及第一驱动机构250，切割组件210、收卷组件220和加热件230均设于支撑架240，加热件230与支撑架240滑动配合，且加热件230的滑动方向平行于承载面，且与承载面和去除装置200的相对移动方向相交，第一驱动机构250的一端与支撑架240相连接，第一驱动机构250的另一端与加热件230相连接，以驱动加热件230滑动。可选地，支撑架240上设有第二导向杆283，第二导向杆283沿加热件230的滑动方向延伸，加热件230上还设有第二滑块284，第二滑块284与第二导向杆283滑动配合，通过第二导向杆283可为加热件230的滑动导向，进而提高加热件230的滑动稳定性。本实施例中，加热件230可沿支撑架240滑动，如此可使加热件230的覆盖范围更大，以增大加热件230对光伏背板310的加热区域，进而使加热件230可对光伏背板310沿切刀211延伸的方向上的所有区域进行加热，如此无需使加热件230的加热端覆盖光伏背板310在切刀211延伸的方向上的所有区域，因此采用本实施例的方案可减小加热件230的体积及加热功率。

可选地，第一驱动机构250可为液压缸、气缸、电缸等，或者第一驱动机构250包括第三驱动源251和第二传动机构，第二传动机构的两端分别与第三驱动源251和加热件230相连接，以驱动加热件230滑动，第三驱动源251可以为电机或液压马达，传动机构可为丝杆螺母机构、齿轮齿条机构、皮带输送机构、链轮链条机构等。

在一种可选的实施例中，去除装置200还包括设于工作台110的支撑架240，支撑架240包括分体设置的第一支架241和第二支架242，切割组件210和收卷组件220均设于第一支架241，加热件230设于第二支架242，第一支架241和第二支架242分别与工作台110滑动配合，且两者的滑动方向相平行，去除装置200还包括第二驱动机构260和第三驱动机构270，第二驱动机构260的一端与工作台110相连接，第二驱动机构260的另一端与第一支架241相连接，以驱动第一支架241滑动，第三驱动机构270的一端与工作台110相连接，第三驱动机构270的另一端与第二支架242相连接，以驱动第二支架242滑动。可选地，第二驱动机构260和第三驱动机构270的结构可相同，其均可包括第四驱动源271和行走轮272，第四驱动源271的输出端与行走轮272相连接，以驱动行走轮272转动，且第一支架241和第二支架242与对应的第四驱动源271相连接，工作台110具有配合梁，配合梁沿第一支架241的滑动方向延伸，行走轮272的外周面与配合梁相接触，在第四驱动源271驱动行走轮272转动时，行走轮272与配合梁之间产生摩擦力，以驱动第一支架241和第二支架242滑动；另外，第二驱动机构260和第三驱动机构270还可以是电机驱动丝杆螺母机构等驱动部件。

本实施例中，第一支架241和第二支架242均可在工作台110上沿承载面和去除装置200之间的相对移动方向滑动，且第一支架241与第二支架242为分体式结构，因此可通过第二驱动机构260和第三驱动机构270分别驱动第一支架241和第二支架242滑动，如此可单独控制第一支架241和第二支架242的滑动方向和滑动速度，从而分开控制设于第一支架241上的切割组件210以及设于第二支架242的加热件230的滑动方向和滑动速度，如，可先使加热件230的滑动方向与切割组件210的滑动方向相同，并使加热件230的滑动速度大于切割组件210的滑动速度，此时加热件230与切割组件210之间的距离会逐渐变大，如此加热件230可对光伏背板310远离切割组件210的区域进行预加热，在预加热完成后可使加热件230的滑动方向反向，以对光伏背板310靠近切割组件210的已完成预加热的区域进行加热，这可提升加热件230对光伏背板310的加热效果。此外，由于收卷组件220不断地在卷绕光伏背板310上，因此卷绕在收卷组件220上的光伏背板310的直径会越来越大，为避免卷绕在收卷组件220上的光伏背板310与加热件230干涉，此时可单独驱动第二支架242沿远离第一支架241的方向移动，从而避免光伏背板310与加热件230干涉。当然，切割组件210、收卷组件220和加热件230也可设于一体式结构的支撑架240上。

在一种可选的实施例中，切割组件210还包括往复驱动件212，往复驱动件212与切刀211相连接，以驱动切刀211沿自身的延伸方向往复移动。若未设置往复驱动件212，则切刀211相对固定，在切刀211切除光伏背板310的过程中，光伏背板310与切刀211之间会产生摩擦力，且该摩擦力的方向与承载面和去除装置200之间的相对移动方向平行，也就是说，光伏背板310与切刀211之间仅存在与光伏背板310的切除方向相反的方向摩擦力，该摩擦力会阻碍切刀211切除光伏背板310。而本实施例的往复驱动件212可驱动切刀211沿自身的延伸方向往复运动，即：往复驱动件212可驱动切刀211沿与光伏背板310的切除方向相交的方向往复运动，光伏背板310与切刀211之间不仅在与光伏背板310的切除方向相反的方向上存在摩擦力，还在与光伏背板310的切除方向相交的方向上存在摩擦力，而两物体之间在某一方向上的摩擦力增大时，另一方向的摩擦力就会减小，因此在切刀211切除光伏背板310，并采用往复驱动件212驱动切刀211沿自身的延伸方向往复运动时，可减小光伏背板310与切刀211之间在与光伏背板310的切除方向相反的方向上的摩擦力，如此可提高切割效率，使光伏背板310更易从光伏组件320上分离。

可选地，往复驱动件212可为液压缸、气缸、或者电机带动曲柄滑块机构等部件，这需要将往复驱动件212设于切刀211沿自身延伸方向上的一侧，如此会增大光伏背板去除设备730在切刀211延伸方向上的宽度，以导致光伏背板去除设备730在该方向上占用较大的安装空间。可选地，第一驱动源201可为电机或者液压马达。在一种可选的实施例中，往复驱动件212包括第一驱动源201和传动部件202，第一驱动源201与传动部件202相连接，以驱动传动部件202转动，传动部件202的外周面上设有多个第一传动齿，切刀211的一端设有多个第二传动齿，第一传动齿与第二传动齿啮合。本实施例中，传动部件202的多个第一传动齿沿传动部件202的周向间隔排布，切刀211的多个第二传动齿沿切刀211的延伸方向间隔排布，第一传动齿与第二传动齿啮合，如此可使传动部件202的轴线方向与切刀211的延伸方向垂直，在第一驱动源201与传动部件202相连后，第一驱动源201也设于切刀211与自身延伸方向垂直的方向上的一侧，也就是说，采用本实施例的结构后，可不将第一驱动源201设于切刀211沿自身延伸方向上的一侧，如此可减小光伏背板去除设备730在切刀211延伸方向上的宽度。

为了提高切刀211在滑动过程中的稳定性，在一种可选的实施例中，切割组件210还包括导向块213，导向块213上设有导向槽203，切刀211的一部分位于导向槽203内，切刀211与导向槽203在自身的延伸方向上滑动配合。本实施例中，切刀211与导向槽203在切刀211的延伸方向上滑动配合，也就是说，导向槽203的内壁与切刀211的外周面相贴合，如此，在往复驱动件212驱动切刀211滑动的过程中，导向槽203的内壁可对切刀211进行限位，以防止切刀211偏离自身的延伸方向运动，进而提高切刀211在滑动过程中的稳定性。

在一种可选的实施例中，收卷组件220包括回转驱动件221和收卷辊222，回转驱动件221与收卷辊222相连以驱动收卷辊222转动。可选地，回转驱动件221可为电机或者液压马达。本实施例中，在切刀211将光伏背板310从光伏组件320分离后，可将光伏背板310的端部固定至收卷辊222，在回转驱动件221驱动收卷辊222转动的过程中，光伏背板310可缠绕于收卷辊222的外部。为便于将光伏背板310的端部固定至收卷辊222，进一步地，收卷辊222上设有固定结构，固定结构用于拾取已切除的光伏背板310的端部，并将光伏背板310的端部固定至收卷辊222。本实施例中，收卷辊222上设有固定结构，固定结构可自动拾取已切除的光伏背板310，并将光伏背板310固定至收卷辊222，也就是说，设置固定结构后，无需再通过手动的方式将光伏背板310的端部固定至收卷辊222，如此可简化光伏背板去除设备730的操作流程。

在一种可选的实施例中，收卷辊222为吸附辊，固定结构包括设于吸附辊的外周面上的第一吸附孔，第一吸附孔用于吸附已切除的光伏背板310的端部。本实施例中，收卷辊222为吸附辊，通过第一吸附孔可在邻近吸附孔的外周面处形成负压，在切刀211切除光伏背板310后，光伏背板310在上述负压的作用下会被吸附、固定至吸附辊的外周面。可见本实施例通过第一吸附孔产生负压来拾取已切除的光伏背板310，相较于固定结构为夹持机构，通过夹持机构主动夹持光伏背板310的端部的方案而言，本实施例可提高固定结构拾取已切除的光伏背板310的成功率。

如图10和图11所示，本申请实施例还公开了一种光伏电池组件的回收方法，应用于上述任一项实施例所述的回收系统，回收方法包括：

S100、对光伏电池组件300进行热解处理。

这里的光伏电池组件300可以是破碎后的光伏电池组件300，也可是破碎前的光伏电池组件300，光伏电池组件300可通过热解装置410的进料口进入热解装置410进行热解，热解温度可为450℃～800℃。可选地，可在热解装置410内通入氮气，以使热解装置410内的氧含量控制在4％以内，从而防止热解装置410爆炸。热解装置410的加热方式可选电磁加热、电阻加热或者燃气加热等。

S200、从热解处理后的固体物料中分离出硅电池片。

热解后的固体物料可通过热解装置410的出料口进入分离装置500的进料口，分离装置500可将该固体物料中的硅电池片分离出来。

S300、对硅电池片进行气化处理，以气化硅电池片上的银和铝。

分离出的硅电池片可通过分离装置500的出料口进入气化装置600的进料口，而后气化装置600可将硅电池片上的银和铝气化。

本申请采用气化处理的方式将硅电池片上的银和铝气化，从而得到纯净的硅片，而无需使用化学药液对硅电池片进行处理，因此采用本申请的回收方法处理硅电池片不会产生含有金属离子的酸碱废水，如此可减小光伏电池组件300的回收难度。

在一种可选的实施例中，在步骤S300中，对硅电池片进行气化处理的步骤具体包括：

对硅电池片进行梯度加热，依次气化硅电池片上的银和铝。

银的气化温度低于铝的气化温度，将气化装置600的温度控制在第一温度范围以内，且第一温度范围的下限值大于银的气化温度，铝的气化温度位于第一温度范围以外，如此可仅将附着在硅片上的银气化；银气化完成后，将气化装置600的温度控制在温度范围以内，且第二温度范围的下限值大于铝的气化温度。由于银的气化温度2212℃，铝的气化温度2467℃，因此第一温度范围可为2200℃～2300℃，第二温度范围可为2400℃～2500℃。

回收方法还包括：

S400、依次对气化后的含银气体和含铝气体进行降温处理，以分别得到液体银和液体铝。

在依次气化出硅电池片上的银和铝以后，可分别对含银气体和含铝气体进行降温处理，从而分别回收液体银和液体铝，从而提高光伏电池组件300的回收率。

在一种可选的实施例中，在步骤S100之前还包括：

S500、去除光伏电池组件300的光伏背板310及底部玻璃。

在对光伏电池组件300进行热解处理之前去除光伏背板310可避免光伏背板310中的氟元素在热解过程中转化为氟化氢，导致热解气体难处理；在对光伏电池组件300进行热解处理之前可采用铣削的方式去除底部玻璃，以降低热解装置410的加热能耗。

S600、将去除背板及底部玻璃的光伏电池组件300进行破碎处理。

可使用破碎机将光伏电池组件300进行破碎，破碎粒径可为30mm～80mm，以提高热解装置410对光伏电池组件300的热解效率。

步骤S100具体为：

对破碎处理后的光伏电池组件300进行热解处理。

本申请上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。