分板机控制方法、装置、分板机及电路板生产线

技术领域

本发明涉及电路板加工设备技术领域，特别涉及一种分板机控制方法、装置、分板机及电路板生产线。

背景技术

在电路板生产过程中，通过将多个尺寸较小的单元板拼合在一块尺寸较大的生产板上进行生产，当生产完成后通过分板机将单元板从生产板上进行分离，然后通过手工或其他设备对良品和不良品进行检测和分拣。由于不同型号的电路板在尺寸和生产资料上存在区别，当需要更换型号的电路板进行生产时，往往需要停止对应的生产线来调整电路板的输送轨道以及分板机的生产参数，效率较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种分板机控制方法、装置、分板机及电路板生产线，能够提高生产自动化及生产效率。

第一方面，本发明实施例提供一种分板机控制方法，包括：

响应于第一扫码操作，获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性；

在所述产品一致性表征为不一致的情况下，根据所述第一标识数据，确定所述当前产品的第三标识数据；

根据所述第三标识数据，获取并根据本地预存储或联机的生产数据，执行以下操作：

确定并根据所述当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，以接收并输送所述当前产品至目标位置；

确定所述当前产品的分板切割轨迹，以控制目标切割机头将目标单元板从所述当前产品中进行切割分离；

确定并根据所述目标单元板的历史品质数据，确定所述目标单元板的品质检测属性，所述历史品质数据用于表征所述目标单元板在前工序的品质检测结果，所述品质检测属性用于表征是否对所述目标单元板进行分板切割的品质检测。

根据本发明的一些实施例，所述获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性，包括：

获取所述当前产品的第一标识数据以及所述上一产品的第二标识数据；

根据所述第一标识数据，确定所述当前产品的第三标识数据；

根据所述第二标识数据，确定所述上一产品的第四标识数据；

根据所述第三标识数据和所述第四标识数据，确定产品一致性。

根据本发明的一些实施例，所述确定并根据所述当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，包括：

从所述生产数据中确定所述当前产品的尺寸参数；

根据所述当前产品的尺寸参数，确定所述目标输送轨道的轨道宽度数据；

根据所述轨道宽度数据，调整所述目标输送轨道。

根据本发明的一些实施例，所述确定并根据所述目标单元板的历史品质数据，确定所述目标单元板的品质检测属性，包括：

确定第一位置数据，所述第一位置数据用于表征所述目标单元板在所述当前产品上的相对位置；

从所述生产数据中确定所述当前产品的历史检测数据，所述历史检测数据用于表征所述当前产品在前工序的检测数据；

根据所述第一位置数据和所述历史检测数据，确定所述目标单元板的历史品质数据。

根据本发明的一些实施例，所述确定并根据所述目标单元板的历史品质数据，确定所述目标单元板的品质检测属性，还包括：

在所述目标单元板的历史品质数据表征为良品的情况下，确定所述目标单元板的品质检测属性表征为对所述目标单元板进行分板切割的品质检测；

或者，

在所述目标单元板的历史品质数据表征为不良品的情况下，确定所述目标单元板的品质检测属性表征为不对所述目标单元板进行分板切割的品质检测。

根据本发明的一些实施例，所述对所述目标单元板进行分板切割的品质检测，包括：

将所述目标单元板移动至图像检测位置；

获取所述目标单元板的目标图像；

基于所述目标图像进行曲线拟合，确定切割边拟合曲线和基准边拟合曲线；

根据所述切割边拟合曲线和所述基准边拟合曲线，确定所述目标单元板的分板切割品质。

根据本发明的一些实施例，所述确定并根据所述目标单元板的历史品质数据，确定所述目标单元板的品质检测属性，之后还包括：

在所述目标单元板的历史品质数据表征为不良品的情况下，将所述目标单元板移动至不良品放置区。

第二方面，本发明实施例提供一种分板机控制装置，包括：

第一确定模块，用于响应于第一扫码操作，获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性；

第二确定模块，用于在所述产品一致性表征为不一致的情况下，根据所述第一标识数据，确定所述当前产品的第三标识数据；

控制模块，用于根据所述第三标识数据，获取并根据本地预存储或联机的生产数据，执行以下操作：

输送模块，用于确定并根据所述当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，以接收并输送所述当前产品至目标位置；

切割模块，用于确定所述当前产品的分板切割轨迹，以控制目标切割机头将目标单元板从所述当前产品中进行切割分离；

第三确定模块，用于确定并根据所述目标单元板的历史品质数据，确定所述目标单元板的品质检测属性，所述历史品质数据用于表征所述目标单元板在前工序的品质检测结果，所述品质检测属性用于表征是否对所述目标单元板进行分板切割的品质检测。

第三方面，本发明实施例提供一种分板机，包括处理器及存储器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序时用于实现上述的分板机控制方法。

第四方面，本发明实施例提供一种电路板生产线，包括上述的分板机。

本发明实施例至少具有如下有益效果：

当新的产品传送到分板机的进料口时，响应于第一扫码操作，获取当前产品的第一标识数据，并自动识别是否更换不同型号的产品进行生产，当识别到新产品时，自动调整分板机的输送轨道，并将产品移动到对应位置进行分板切割，自动化程度高，当切割完成后还可以根据单元板的历史品质数据，确定是否需要进行分板切割的品质检测，有利于节省非必要的检测时间，从而提高生产效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的分板机控制方法的步骤流程图之一；

图2为本发明实施例的分板机控制方法的步骤流程图之二；

图3为本发明实施例的分板机控制方法的步骤流程图之三；

图4为本发明实施例的分板机控制方法的步骤流程图之四；

图5为本发明实施例的分板机控制装置的原理框图；

图6为本发明实施例的分板机的原理框图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“若干”的含义是一个或者多个，“多个”的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。如果有描述到“第一”、“第二”等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

相关技术中，电路板的生产线通常具有多台生产设备，不同的生产设备代表不同的工序，为了提高生产质量，通常需要在关键工序之后加上检测工序，例如通过AOI（自动光学检测）设备进行光学检测。对于大部分生产商而言，不会仅生产一种型号的电路板产品，而不同型号的电路板产品可能存在较多差异，例如外形尺寸不同、单元板位置不同或分板切割位置不同等。在生产过程中，当需要更换不同型号的产品进行生产时，通常需要技术人员对生产线上的设备进行调试，例如轨道调整和分板切割轨迹调整等。然而，在设备调试过程中需要先停止设备，调试过程较慢，而且需要配备专门调试的技术人员，效率低且成本高。为此，本实施例提出一种分板机控制方法，以提高生产自动化及生产效率。

请参照图1，本实施例公开的一种分板机控制方法，包括步骤S100~S600，需要说明的是，本实施例步骤进行标号仅是为了便于审查理解，而不是对步骤的执行顺序进行限定，在实际应用中可以根据步骤之间的逻辑关系而进行适应性调整。

在对本实施例的分板机控制方法进行详述之前，先对本实施例的分板机进行简要介绍：本实施例的分板机包括扫码模块、输送轨道、切割机头、相机、夹爪组件、第一移动机构和第二移动机构，输送轨道的第一端延伸到分板机的进料口，输送轨道的第二端延伸到分板机的出料口，在使用时，外部轨道延伸到分板机的进料口并适配于输送轨道，扫码模块安装在外部轨道的上方，以便于对待加工的产品进行扫码，切割机头和相机均安装在第一移动机构上，且均位于输送轨道的下方，夹爪组件安装在第二移动机构上，且位于输送轨道的上方，夹爪组件用于夹取从生产板上分离出来的单元板。

下面对各个步骤的内容进行详述：

S100、响应于第一扫码操作，获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性；

在电路板通过外部轨道从上一加工设备向分板机转移的过程中，电路板通常会在分板机的进料口处进行停留，例如通过电控挡杆或电控挡块等机构来对电路板进行截停，以匹配分板机的加工效率和上一加工设备的加工效率之间的差异。当电路板移动到分板机的进料口位置时，扫码模块对电路板上的标识码进行扫码操作，其中，标识码可以是条形码或二维码，相应的，扫码模块可以采用条形码扫码器或二维码扫码器，当然，在一些实施例中，扫码模块可以采用RFID（Radio Frequency Identification，射频识别）阅读器，相应的，标识码采用RFID标签。

本实施例以二维码作为标识码来进行示例说明，当扫码模块扫描到当前产品（即电路板）上的二维码时，获取二维码所对应的第一标识数据。需要说明的是，为了对产品进行溯源管理，可以在电路板的生产板和单元板上均设置对应的二维码，但是本实施例只对生产板上的二维码进行扫码操作，而无需针对扫码模块配置对应的移动机构，降低硬件成本。当获取到第一标识数据时，将第一标识数据与第二标识数据进行比较，确定当前产品跟上一产品是否为同款产品。示例性的，第一标识数据是由英文字母和数字组合的字符串，其中，第一标识数据的前半部分用于表征产品型号，后半部分用于表征产品序号，如此，根据第一标识数据和第二标识数据的前半部分进行比对，可以确定两者是否为同款产品。

S200、在产品一致性表征为不一致的情况下，根据第一标识数据，确定当前产品的第三标识数据；

对于同款产品，分板机可以执行相同的分板操作流程，但是，对于不同款产品，相关技术通常是通过维护人员对分板机进行调试，在调试过程中需要进行停止生产，且调试效率较低。为了实现自动化调整，本实施例根据第一标识数据，确定当前产品的第三标识数据，例如产品型号，再根据第三标识数据来进行自动化调整。

S300、根据第三标识数据，获取并根据本地预存储或联机的生产数据，执行以下操作：

分板机的工作方式可以分为离线式工作和在线式工作，离线式工作是指分板机的所有生产数据都进行本地存储，而在线式工作是指分板机与其他设备进行互联，生产数据可以与其他设备共享，也可以进行本地存储。根据第三标识数据，获取与当前产品相适应的生产数据，从而对分板机进行配置，例如，根据实际生产需求，预先配置多个型号产品对应的生产数据，并进行本地预存储或联机存储，当需要更换不同型号的产品时，根据第三标识数据调用对应的生产数据。

S400、确定并根据当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，以接收并输送当前产品至目标位置；

本实施例根据生产数据，对分板机的输送轨道进行自适应调整，使输送轨道适配当前产品的尺寸参数。示例性的，生产数据包括轨道宽度属性，待加工产品设置有工艺边，多个单元板通过工艺边连接，以组成生产板，轨道宽度属性的数值跟待加工产品的宽度值相等。当输送轨道完成宽度调节后，外部轨道将当前产品传送到分板机的输送轨道，输送轨道将当前产品传送到目标位置。

S500、确定当前产品的分板切割轨迹，以控制目标切割机头将目标单元板从当前产品中进行切割分离；

示例性的，生产数据还包括分板切割轨迹数据，根据分板切割轨迹数据控制第一移动机构和切割机头动作，对当前产品进行切割，以将单元板从生产板中分离。

S600、确定并根据目标单元板的历史品质数据，确定目标单元板的品质检测属性，历史品质数据用于表征目标单元板在前工序的品质检测结果，品质检测属性用于表征是否对目标单元板进行分板切割的品质检测。

相关技术中，分板机通常仅用于进行分板处理，而分板之后还需要对分板质量进行检测以及根据分板质量进行分拣筛选，而分板质量检测大部分都是采用外置的自动光学检测（AOI）设备来实现，产品从分板机转移到光学检测设备需要一定的时间，从而降低生产效率。本实施例通过相机对分离后的单元板进行品质检测，有利于节省产品转移时间，提高生产效率。而为了进一步提高生产效率，本实施例在对单元板进行品质检测之前，根据单元板的历史品质数据，确定单元板是否需要进行品质检测。示例性的，当前产品在进入分板机之前，已进行至少一次品质检测，例如针对产品上的线路进行AOI检测，当检测到当前产品上存在不合格的单元板时，将该单元板标记为不良品，如此可以确定当前产品在前工序中的品质检测结果，即历史品质数据。如果目标单元板在前工序中已被标记为不良品，则在分板后无需再进行品质检测而将目标单元板转移到不良品放置区，以完成产品分拣筛选，有利于节省非必要的检测时间，从而提高生产效率。

本实施例的分板机控制方法可以通过扫码获取当前产品的第一标识数据，并根据当前产品的第一标识数据自动调整轨道宽度、输送产品、确定当前产品的分板切割轨迹、对当前产品进行切割、确定品质检测属性以及完成产品分拣筛选，自动化程度高，无需停机调试，产品换型生产效率高。

请参照图2，步骤S100，获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性，包括：

S110、获取当前产品的第一标识数据以及上一产品的第二标识数据；

S120、根据第一标识数据，确定当前产品的第三标识数据；

S130、根据第二标识数据，确定上一产品的第四标识数据；

S140、根据第三标识数据和第四标识数据，确定产品一致性。

示例性的，第一标识数据和第二标识数据的数据格式均相同，例如均由字母和数字组成。假设第一标识数据为SFK120000023，第二标识数据为DEH120000052，则根据第一标识数据确定第三标识数据，具体为从第一标识数据中提取用于表征产品型号的字符，例如SFK12，即可得到第三标识数据；同理，从第二标识数据中提取用于表征产品型号的字符，例如DEH12，即可得到第四标识数据；对第三标识数据和第四标识数据进行比较，确定当前产品和上一产品是否为相同型号的产品，即产品一致性。需要说明的是，第二标识数据可以是在完成上一产品的分板加工之后进行存储的。

请参照图3，步骤S400，确定并根据当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，包括：

S410、从生产数据中确定当前产品的尺寸参数；

S420、根据当前产品的尺寸参数，确定目标输送轨道的轨道宽度数据；

S430、根据轨道宽度数据，调整目标输送轨道。

示例性的，在生产前输入当前产品的尺寸参数并存储，由于当前产品具有长度和宽度两个尺寸参数，用户可根据当前产品的摆放状态来指定长度或宽度作为输送轨道的调整基准。当需要进行调整输送轨道的宽度时，根据当前产品的尺寸参数，确定目标输送轨道的轨道宽度数据，例如，轨道宽度=当前产品的指定尺寸+冗余间隙，其中，冗余间隙用于避免输送轨道和当前产品之间的间隙太小而导致当前产品的磨损或变形。冗余间隙可以根据实际需求进行自适应调整。

请参照图4，步骤S600，确定并根据目标单元板的历史品质数据，确定目标单元板的品质检测属性，包括：

S610、确定第一位置数据，第一位置数据用于表征目标单元板在当前产品上的相对位置；

S620、从生产数据中确定当前产品的历史检测数据，历史检测数据用于表征当前产品在前工序的检测数据；

S630、根据第一位置数据和历史检测数据，确定目标单元板的历史品质数据。

示例性的，单元板的布置方式通常是阵列排布，通过对单元板的排布位置进行顺序标记，可以确定单元板在当前产品上的相对位置。例如，当前产品是由六块单元板和工艺边拼接成的生产板，六块单元板阵列排布成2行3列，假设目标单元板是第1行第2列的单元板，即第一位置数据为（1，2），如此可以根据第一位置数据对历史检测数据进行查询，确定目标单元板的历史品质数据，即目标单元板是否为不良品。

步骤S600，确定并根据目标单元板的历史品质数据，确定目标单元板的品质检测属性，还包括：

S640、在目标单元板的历史品质数据表征为良品的情况下，确定目标单元板的品质检测属性表征为对目标单元板进行分板切割的品质检测；

或者，S650、在目标单元板的历史品质数据表征为不良品的情况下，确定目标单元板的品质检测属性表征为不对目标单元板进行分板切割的品质检测。

如上文所述，如果在前工序中未检测到目标单元板存在品质缺陷，在完成分板切割后，将目标单元板的品质检测属性标记为“是”或“TRUE”，用以表征需要对目标单元板进行分板切割品质检测；而如果在前工序中已检测到目标单元板存在品质缺陷，在完成分板切割后，将目标单元板的品质检测属性标记为“否”或“FALSE”，用以表征无需对目标单元板进行分板切割品质检测，以节省非必要的检测时间。

步骤S640，对目标单元板进行分板切割的品质检测，包括：

S641、将目标单元板移动至图像检测位置；

S642、获取目标单元板的目标图像；

S643、基于目标图像进行曲线拟合，确定切割边拟合曲线和基准边拟合曲线；

S644、根据切割边拟合曲线和基准边拟合曲线，确定目标单元板的分板切割品质。

本实施例基于目标图像进行曲线拟合，确定并根据切割边拟合曲线和基准边拟合曲线来确定目标单元板的分板切割品质，与相关技术中采用标准检测模板的检测方式相比，本实施例的图像检测方式可以降低采集图像时环境光的干扰，有利于提高检测的准确性。

步骤S600，确定并根据目标单元板的历史品质数据，确定目标单元板的品质检测属性，之后还包括：

S700、在目标单元板的历史品质数据表征为不良品的情况下，将目标单元板移动至不良品放置区。

本实施例将分板和品质检测进行集成，在完成分板后，如果目标单元板的历史品质数据表征为不良品，则将目标单元板移动至不良品放置区，以完成筛选分拣，有利于提高生产效率。

请参照图5，本实施例还提供一种分板机控制装置，包括：

第一确定模块210，用于响应于第一扫码操作，获取并根据当前产品的第一标识数据以及预存储的上一产品的第二标识数据，确定产品一致性；

第二确定模块220，用于在产品一致性表征为不一致的情况下，根据第一标识数据，确定当前产品的第三标识数据；

控制模块230，用于根据第三标识数据，获取并根据本地预存储或联机的生产数据，执行以下操作：

输送模块240，用于确定并根据当前产品的尺寸参数调整目标输送轨道，以接收并输送当前产品至目标位置；

切割模块250，用于确定当前产品的分板切割轨迹，以控制目标切割机头将目标单元板从当前产品中进行切割分离；

第三确定模块260，用于确定并根据目标单元板的历史品质数据，确定目标单元板的品质检测属性，历史品质数据用于表征目标单元板在前工序的品质检测结果，品质检测属性用于表征是否对目标单元板进行分板切割的品质检测。

当新的产品传送到分板机的进料口时，响应于第一扫码操作，获取当前产品的第一标识数据，并自动识别是否更换不同型号的产品进行生产，当识别到新产品时，自动调整分板机的输送轨道，并将产品移动到对应位置进行分板切割，自动化程度高，当切割完成后还可以根据单元板的历史品质数据，确定是否需要进行分板切割的品质检测，有利于节省非必要的检测时间，从而提高生产效率。希望理解的是，为了避免赘述，本分板机控制装置实施例未涉及的内容可参照上述的分板机控制方法实施例。

请参照图6，本实施例还提供一种分板机，包括处理器310及存储器320，存储器320中存储有计算机程序，处理器310运行计算机程序时用于实现上述的分板机控制方法。

当新的产品传送到分板机的进料口时，响应于第一扫码操作，获取当前产品的第一标识数据，并自动识别是否更换不同型号的产品进行生产，当识别到新产品时，自动调整分板机的输送轨道，并将产品移动到对应位置进行分板切割，自动化程度高，当切割完成后还可以根据单元板的历史品质数据，确定是否需要进行分板切割的品质检测，有利于节省非必要的检测时间，从而提高生产效率。希望理解的是，为了避免赘述，本分板机实施例未涉及的内容可参照上述的分板机控制方法实施例。

本实施例还提供一种电路板生产线，包括上述的分板机。

当新的产品传送到分板机的进料口时，响应于第一扫码操作，获取当前产品的第一标识数据，并自动识别是否更换不同型号的产品进行生产，当识别到新产品时，自动调整分板机的输送轨道，并将产品移动到对应位置进行分板切割，自动化程度高，当切割完成后还可以根据单元板的历史品质数据，确定是否需要进行分板切割的品质检测，有利于节省非必要的检测时间，从而提高生产效率。希望理解的是，为了避免赘述，本生产线实施例未涉及的内容可参照上述的分板机实施例。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。