一种抗高压不锈钢管全自动生产线

技术领域

本发明涉及不锈钢管生产技术领域，具体为一种抗高压不锈钢管全自动生产线。

背景技术

不锈钢钢管是一种中空的长条圆形钢材，主要广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等，另外，在折弯、抗扭强度相同时，重量较轻，所以也广泛用于制造机械零件和工程结构。也常用作家具厨具等，在不锈钢管加工过程中，不锈钢管切割完需要对不锈钢管切割位置进行打磨。

现有技术不锈钢管切割完在输送到切割位置时往往是通过输送带传动，而不锈钢管在传动过程中无法固定，会导致不锈钢管不能精准的运动到打磨位置，并无法进行自动固定，需要工作人员手动操作进行拆装固定，较为麻烦，整个切割打磨过程自动化较低，降低了加工效率。

基于此，本发明设计了一种抗高压不锈钢管全自动生产线，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抗高压不锈钢管全自动生产线，以解决上述背景技术中提出的现有技术不锈钢管切割完在输送到切割位置时往往是通过输送带传动，而不锈钢管在传动过程中无法固定，会导致不锈钢管不能精准的运动到打磨位置，并无法进行自动固定，需要工作人员手动操作进行拆装固定，较为麻烦，整个切割打磨过程自动化较低，降低了加工效率的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种抗高压不锈钢管全自动生产线，包括底板，所述底板顶部固定连接有两组支撑柱，两组所述支撑柱均包括两个支撑杆，两组所述支撑柱顶部均固定连接有第一安装板，两个所述第一安装板之间共同设置有传动机构，所述底板顶部后方设置有打磨装置，所述底板顶部设置有打磨定位机构；

所述打磨定位机构包括固定连接在第一安装板顶部的第二安装板，位于右侧的所述第二安装板侧壁上滑动连接有对称布置的第一滑杆，所述第一滑杆右端固定连接有夹板，所述第一滑杆上套装有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧一端固定连接在第二安装板左侧壁上，所述第一复位弹簧另一端固定连接在夹板左侧壁上，两个所述第一安装板顶部后方均固定连接有第二滑杆，两根所述第二滑杆顶部共同固定连接有第三安装板，两根所述第二滑杆外壁共同滑动连接有第一滑块，所述夹板的顶部对应第一滑块上下滑动的轨迹上固定连接有压力传感开关，所述第一滑块位于第三安装板下方，所述第三安装板顶面固定连接有第一电动气缸，所述第一电动气缸伸缩端与第一滑块顶面固定连接，所述第一滑块前侧壁上固定安装有切割单元，两个所述第一安装板之间共同固定连接有传送台，所述传送台中间位置固定连接有挡板，所述传送台贯穿上下表面开设有第一滑槽，所述第一滑块底面开设有第二滑槽，所述第二滑槽左侧内壁固定连接有第一气弹簧，所述第一气弹簧伸长端固定连接有三角形滑块，所述三角形滑块与第二滑槽滑动连接，所述三角形滑块可与夹板相互作用，所述底板顶部前方固定连接有第四安装板，所述第四安装板后侧与所述传送台前侧均开设有圆弧形滑槽，所述圆弧形滑槽的内壁外弧形壁固定连接有弧形齿条，两个所述圆弧形滑槽底部均固定连接有第二复位弹簧，两个所述第二复位弹簧顶端均固定连接有弧形滑座，所述弧形滑座与圆弧形滑槽内侧壁滑动连接，两个所述弧形滑座顶面均滑动连接有齿轮，所述齿轮与圆弧形滑槽滑动连接并且侧面与弧形齿条相互啮合，两个所述齿轮的侧面固定连接有双轴电机，所述双轴电机由压力传感开关控制，两个所述双轴电机输出端之间共同固定连接有第三转轴，所述第四安装板与所述传送台之间共同转动连接有第二转轴，所述第二转轴为圆弧形滑槽的圆心位置，所述第二转轴位于第三转轴右侧方向，所述第二转轴和第三转轴外壁上共同传动连接有第一传动带，所述第一传动带顶部的中间位置固定连接有磁性吸盘，所述底板顶面固定连接有固定板，所述固定板与所述第四安装板之间共同体转动连接有第四转轴，所述底板顶面固定连接有驱动第四转轴转动的转动装置，所述第四转轴外壁上对称固定连接有两个L形承接板，所述L形承接板顶部左侧开设有第三滑槽，所述L形承接板顶部滑动连接有第三滑杆，所述第三滑杆底部固定连接有固定杆，所述固定杆与第三滑槽滑动连接，所述固定杆底部固定连接有第二气弹簧，所述第二气弹簧底部与第三滑槽内壁底部固定连接，所述底板顶部固定连接有对称布置的两个滑板，所述滑板内部开设有弧形滑轨，两个所述滑块分别位于两个所述L形承接板左侧；

工作时，现有技术不锈钢管切割完在输送到切割位置时往往是通过输送带传动，而不锈钢管在传动过程中无法固定，会导致不锈钢管不能精准的运动到打磨位置，并无法进行自动固定，需要工作人员手动操作进行拆装固定，较为麻烦，整个切割打磨过程自动化较低，降低了加工效率，而上的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，将需要切割的不锈钢管放置传动机构上，使其处于挡板与夹板之间，传动机构会将不锈钢管前端传动至与第四安装板后壁贴合位置，同时磁性吸盘会将不锈钢管吸住，使其不会再运动，然后传动机构停止工作，启动第一电动气缸使其向下伸长，第一电动气缸会带动第一滑块向下滑动，第一滑块会带动三角形滑块、切割刀片及压板同步向下运动，当三角形滑块的斜面接触到夹板时，三角形滑块的斜面会作用于夹板侧壁使夹板向传动机构中间位置移动，夹板会带动不锈钢管向中间位置移动，当不锈钢管运动到中间位置之后，三角形滑块继续向下运动时会在第二滑槽内滑动同时压缩第一气弹簧，切割刀片向下运动对不锈钢管进行切割，在切割完成之后，第一滑块恰好挤压到压力传感开关，压力传感开关接受到压力后启动开启功能，压力传感开关控制双轴电机旋转，双轴电机带动齿轮旋转，齿轮在弧形齿条的齿牙作用下在圆弧形滑槽内移动，同步第三转轴在双轴电机的旋转驱动下旋转，第三转轴转动会带动第一传动带转动，当齿轮转动到圆弧形滑槽最底端时，第一传动带会带动不锈钢管运动到L形承接板底部顶面位置，然后转动转轴使其带动第四转轴及L形承接板转动，L形承接板会带动不锈钢管一起转动使其脱离磁性吸盘，然后第一电动气缸带动第一滑块及压板一起向上运动，第一滑块远离压力传感开关，压力传感开关失去压力而关闭双轴电机，齿轮在第二复位弹簧的作用下逆着运动轨迹回到初始位置，从而磁性吸盘在第一传动带的复位作用下复位，待下次工作，实现了自动将切割完成的不锈钢管进行移送，无需手动操作，方便加工，当L形承接板继续转动时，L形承接板转动到一定角度后第三滑杆会与弧形滑轨接触，在弧形滑轨的作用下，第三滑杆会带动固定杆在第三滑槽内滑动同时压缩第二气弹簧，当L形承接板转动°时，固定杆运动到最底端位置同时将不锈钢管固定，实现了将移送过来的不锈钢管移送至带打磨工位，并且进行自动固定，然后启动打磨装置对不锈钢管两端的切割位置打磨就行，待打磨完成后L形承接板转动回到初始位置工作人员就可以将打磨好的不锈钢管取出，通过以上结构的设置可使切割完成的不锈钢管精准的运动到打磨位置，同时能够自动对不锈钢管进行固定，可使工作人员能够轻松拿取，提高了加工效率。

作为本发明的进一步方案，所述L形承接板底部顶面开设有第四滑槽，所述第四滑槽内转动连接有推板，所述推板底面固定连接有扭簧，所述扭簧与第四滑槽内壁顶面固定连接，所述底板顶面固定连接有插杆，所述插杆位于推板下方，所述底板顶面固定连接有滑台，所述滑台位于第四安装板和传送台之间且滑台位于L形承接板左侧；工作时，考虑到工作人员拿取打磨完成后的不锈钢管时不方便且可能存在危险，而上述的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，不锈钢管在打磨完成后L形承接板带动其回到初始位置后，使转动装置带动L形承接板向左转动，L形承接板会带动推板一起转动，当插杆与推板底面接触时，插杆会带动推板在第四滑槽内转动，然后推板会推动不锈钢管在L形承接板底部顶面滑动，然后不锈钢管会滑动到滑台上，不锈钢管会顺着滑台滑动到底板右侧，待不锈钢管滑出后使转动装置带动L形承接板向左转动，当推板脱离插杆时，在扭簧的作用下，推板会回到第四滑槽内，通过以上结构的设置可使打磨过后的不锈钢管能够自动滑动到底板左侧，可以使工作人员在拿取不锈钢管时更加方便，更加安全。

作为本发明的进一步方案，所述第三滑杆顶部滑动连接有转轮，所述转轮可在弧形滑轨外壁滑动连接；工作时，考虑到第三滑杆在弧形滑轨内滑动时受到的摩擦力较大，可能会使第三滑杆的滑动费力且不够顺畅，且在撑起使用过程中，第三滑杆可能会损坏，而上述的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，通过转轮的设置可使第三滑杆在弧形滑轨内滑动的更加顺畅，可以增加第三滑杆的使用寿命。

作为本发明的进一步方案，所述传动机构包括转动连接在两个第一安装板之间的两根第五转轴，两根所述第五转轴外壁共同传动连接有第二传动带，右侧的所述第一安装板右侧壁上固定连接有盘式电机，所述盘式电机输出轴与后方的所述第五转轴固定连接；工作时，盘式电机会带动与其连接的第五转轴转动，第五转轴会带动第二传动带转动，第二传动带转动会带动放置在其表面的不锈钢管向前运动，起到对不锈钢管的传动作用。

作为本发明的进一步方案，所述打磨装置包括底板顶面对称滑动连接的两个第五安装板，所述第五安装板靠近L形承接板一侧侧壁上转动连接有打磨盘，所述第五安装板远离L形承接板一侧侧壁底部固定连接有第二电动气缸，所述第二电动气缸底端与底板固定连接；工作时，第二电动气缸可以带动第五安装板在底板上滑动，第五安装板会带动打磨盘同步运动，然后打磨盘可以对切割完成的不锈钢管进行打磨。

作为本发明的进一步方案，所述转动装置包括固定连接在第四转轴外壁后方的第一转盘，所述第一转盘位于前方所述L形承接板与第四安装板之间，所述底板顶部固定连接有伺服电机，所述伺服电机输出轴固定连接有第二转盘，所述第二转盘与第一转盘共同传动连接有皮带；工作时，伺服电机会带动第二转盘转动，第二转盘会带动皮带转动是，皮带会带动第一转盘转动，第一转盘会带动第四转轴及L形承接板转动，起到对不锈钢管的输送作用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 本发明通过打磨定位机构的设置，可使切割完成的不锈钢管精准的运动到打磨位置，同时能够自动对不锈钢管进行固定，可使工作人员能够轻松拿取，提高了加工效率。

2. 本发明通过推板、插杆及扭簧的设置，可使打磨过后的不锈钢管能够自动滑动到底板左侧，可以使工作人员在拿取不锈钢管时更加方便，更加安全。

3. 本发明通过转轮的设置，可使第三滑杆在弧形滑轨内滑动的更加顺畅，可以增加第三滑杆的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明总体结构示意图；

图2为图1中A处放大示意图；

图3为图2中B处放大示意图；

图4为本发明部分结构示意图（隐藏第四安装板）；

图5为图4中C处放大示意图；

图6为本发明总体结构示意图；

图7为本发明第一滑块内部结构示意图；

图8为本发明L形承接板内部结构剖视图；

图9为本发明滑板结构剖视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

底板1、支撑杆2、第一安装板3、第二安装板4、第一滑杆5、夹板6、第一复位弹簧7、第二滑杆8、第三安装板9、第一滑块10、第一电动气缸11、弧形滑座12、切割刀片13、传送台14、挡板15、第一滑槽16、第二滑槽17、第一气弹簧18、三角形滑块19、第四安装板20、圆弧形滑槽21、弧形齿条2101、第二复位弹簧22、第三转轴23、齿轮24、第二转轴25、第一传动带26、磁性吸盘27、压力传感开关28、双轴电机2801、固定板29、第四转轴30、L形承接板31、第三滑槽32、第三滑杆33、固定杆34、第二气弹簧35、滑板36、弧形滑轨37、第四滑槽38、推板39、扭簧40、插杆41、滑台42、转轮43、第五转轴44、第二传动带45、盘式电机46、第五安装板47、打磨盘48、第二电动气缸49、第一转盘50、伺服电机51、第二转盘52、皮带53。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种抗高压不锈钢管全自动生产线，包括底板1，所述底板1顶部固定连接有两组支撑柱，两组所述支撑柱均包括两个支撑杆2，两组所述支撑柱顶部均固定连接有第一安装板3，两个所述第一安装板3之间共同设置有传动机构，所述底板1顶部后方设置有打磨装置，所述底板1顶部设置有打磨定位机构；

所述打磨定位机构包括固定连接在第一安装板3顶部的第二安装板4，位于右侧的所述第二安装板4侧壁上滑动连接有对称布置的第一滑杆5，所述第一滑杆5右端固定连接有夹板6，所述第一滑杆5上套装有第一复位弹簧7，所述第一复位弹簧7一端固定连接在第二安装板4左侧壁上，所述第一复位弹簧7另一端固定连接在夹板6左侧壁上，两个所述第一安装板3顶部后方均固定连接有第二滑杆8，两根所述第二滑杆8顶部共同固定连接有第三安装板9，两根所述第二滑杆8外壁共同滑动连接有第一滑块10，所述夹板6的顶部对应第一滑块10上下滑动的轨迹上固定连接有压力传感开关28，所述第一滑块10位于第三安装板9下方，所述第三安装板9顶面固定连接有第一电动气缸11，所述第一电动气缸11伸缩端与第一滑块10顶面固定连接，所述第一滑块10前侧壁上固定安装有切割单元13，两个所述第一安装板3之间共同固定连接有传送台14，所述传送台14中间位置固定连接有挡板15，所述传送台14贯穿上下表面开设有第一滑槽16，所述第一滑块10底面开设有第二滑槽17，所述第二滑槽17左侧内壁固定连接有第一气弹簧18，所述第一气弹簧18伸长端固定连接有三角形滑块19，所述三角形滑块19与第二滑槽17滑动连接，所述三角形滑块19可与夹板6相互作用，所述底板1顶部前方固定连接有第四安装板20，所述第四安装板20后侧与所述传送台14前侧均开设有圆弧形滑槽21，所述圆弧形滑槽21的内壁外弧形壁固定连接有弧形齿条2101，两个所述圆弧形滑槽21底部均固定连接有第二复位弹簧22，两个所述第二复位弹簧22顶端均固定连接有弧形滑座12，所述弧形滑座12与圆弧形滑槽21内侧壁滑动连接，两个所述弧形滑座12顶面均滑动连接有齿轮24，所述齿轮24与圆弧形滑槽21滑动连接并且侧面与弧形齿条2101相互啮合，两个所述齿轮24的侧面固定连接有双轴电机2801，所述双轴电机2801由压力传感开关28控制，两个所述双轴电机2801输出端之间共同固定连接有第三转轴23，所述第四安装板20与所述传送台14之间共同转动连接有第二转轴25，所述第二转轴25为圆弧形滑槽21的圆心位置，所述第二转轴25位于第三转轴23右侧方向，所述第二转轴25和第三转轴23外壁上共同传动连接有第一传动带26，所述第一传动带26顶部的中间位置固定连接有磁性吸盘27，所述底板1顶面固定连接有固定板29，所述固定板29与所述第四安装板20之间共同体转动连接有第四转轴30，所述底板1顶面固定连接有驱动第四转轴30转动的转动装置，所述第四转轴30外壁上对称固定连接有两个L形承接板31，所述L形承接板31顶部左侧开设有第三滑槽32，所述L形承接板31顶部滑动连接有第三滑杆33，所述第三滑杆33底部固定连接有固定杆34，所述固定杆34与第三滑槽32滑动连接，所述固定杆34底部固定连接有第二气弹簧35，所述第二气弹簧35底部与第三滑槽32内壁底部固定连接，所述底板1顶部固定连接有对称布置的两个滑板36，所述滑板36内部开设有弧形滑轨37，两个所述滑块分别位于两个所述L形承接板31左侧；

工作时，现有技术不锈钢管切割完在输送到切割位置时往往是通过输送带传动，而不锈钢管在传动过程中无法固定，会导致不锈钢管不能精准的运动到打磨位置，并无法进行自动固定，需要工作人员手动操作进行拆装固定，较为麻烦，整个切割打磨过程自动化较低，降低了加工效率，而上的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，将需要切割的不锈钢管放置传动机构上，使其处于挡板15与夹板6之间，传动机构会将不锈钢管前端传动至与第四安装板20后壁贴合位置，同时磁性吸盘27会将不锈钢管吸住，使其不会再运动，然后传动机构停止工作，启动第一电动气缸11使其向下伸长，第一电动气缸11会带动第一滑块10向下滑动，第一滑块10会带动三角形滑块19、切割刀片13及压板28同步向下运动，当三角形滑块19的斜面接触到夹板6时，三角形滑块19的斜面会作用于夹板6侧壁使夹板6向传动机构中间位置移动，夹板6会带动不锈钢管向中间位置移动，当不锈钢管运动到中间位置之后，三角形滑块19继续向下运动时会在第二滑槽17内滑动同时压缩第一气弹簧18，切割刀片13向下运动对不锈钢管进行切割，在切割完成之后，第一滑块10恰好挤压到压力传感开关28，压力传感开关28接受到压力后启动开启功能，压力传感开关28控制双轴电机2801旋转，双轴电机2801带动齿轮24旋转，齿轮24在弧形齿条2101的齿牙作用下在圆弧形滑槽21内移动，同步第三转轴23在双轴电机2801的旋转驱动下旋转，第三转轴23转动会带动第一传动带26转动，当齿轮24转动到圆弧形滑槽21最底端时，第一传动带26会带动不锈钢管运动到L形承接板31底部顶面位置，然后转动转轴使其带动第四转轴30及L形承接板31转动，L形承接板31会带动不锈钢管一起转动使其脱离磁性吸盘27，然后第一电动气缸11带动第一滑块10及压板28一起向上运动，第一滑块10远离压力传感开关28，压力传感开关28失去压力而关闭双轴电机2801，齿轮24在第二复位弹簧22的作用下逆着运动轨迹回到初始位置，从而磁性吸盘27在第一传动带26的复位作用下复位，待下次工作，实现了自动将切割完成的不锈钢管进行移送，无需手动操作，方便加工，当L形承接板31继续转动时，L形承接板31转动到一定角度后第三滑杆33会与弧形滑轨37接触，在弧形滑轨37的作用下，第三滑杆33会带动固定杆34在第三滑槽32内滑动同时压缩第二气弹簧35，当L形承接板31转动90°时，固定杆34运动到最底端位置同时将不锈钢管固定，实现了将移送过来的不锈钢管移送至带打磨工位，并且进行自动固定，然后启动打磨装置对不锈钢管两端的切割位置打磨就行，待打磨完成后L形承接板31转动回到初始位置工作人员就可以将打磨好的不锈钢管取出，通过以上结构的设置可使切割完成的不锈钢管精准的运动到打磨位置，同时能够自动对不锈钢管进行固定，可使工作人员能够轻松拿取，提高了加工效率。

作为本发明的进一步方案，L形承接板31底部顶面开设有第四滑槽38，第四滑槽38内转动连接有推板39，推板39底面固定连接有扭簧40，扭簧40与第四滑槽38内壁顶面固定连接，底板1顶面固定连接有插杆41，插杆41位于推板39下方，底板1顶面固定连接有滑台42，滑台42位于第四安装板20和传送台14之间且滑台42位于L形承接板31左侧；工作时，考虑到工作人员拿取打磨完成后的不锈钢管时不方便且可能存在危险，而上的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，不锈钢管在打磨完成后L形承接板31带动其回到初始位置后，使转动装置带动L形承接板31向左转动，L形承接板31会带动推板39一起转动，当插杆41与推板39底面接触时，插杆41会带动推板39在第四滑槽38内转动，然后推板39会推动不锈钢管在L形承接板31底部顶面滑动，然后不锈钢管会滑动到滑台42上，不锈钢管会顺着滑台42滑动到底板1右侧，待不锈钢管滑出后使转动装置带动L形承接板31向左转动，当推板39脱离插杆41时，在扭簧40的作用下，推板39会回到第四滑槽38内，通过以上结构的设置可使打磨过后的不锈钢管能够自动滑动到底板1左侧，可以使工作人员在拿取不锈钢管时更加方便，更加安全。

作为本发明的进一步方案，第三滑杆33顶部滑动连接有转轮43，转轮43可在弧形滑轨37外壁滑动连接；工作时，考虑到第三滑杆33在弧形滑轨37内滑动时受到的摩擦力较大，可能会使第三滑杆33的滑动费力且不够顺畅，且在撑起使用过程中，第三滑杆33可能会损坏，而上述的一种抗高压不锈钢管全自动生产线，通过转轮43的设置可使第三滑杆33在弧形滑轨37内滑动的更加顺畅，可以增加第三滑杆33的使用寿命。

作为本发明的进一步方案，传动机构包括转动连接在两个第一安装板3之间的两根第五转轴44，两根第五转轴44外壁共同传动连接有第二传动带45，右侧的第一安装板3右侧壁上固定连接有盘式电机46，盘式电机46输出轴与后方的第五转轴44固定连接；工作时，盘式电机46会带动与其连接的第五转轴44转动，第五转轴44会带动第二传动带45转动，第二传动带45转动会带动放置在其表面的不锈钢管向前运动，起到对不锈钢管的传动作用。

作为本发明的进一步方案，打磨装置包括底板1顶面对称滑动连接的两个第五安装板47，第五安装板47靠近L形承接板31一侧侧壁上转动连接有打磨盘48，第五安装板47远离L形承接板31一侧侧壁底部固定连接有第二电动气缸49，第二电动气缸49底端与底板1固定连接；工作时，第二电动气缸49可以带动第五安装板47在底板1上滑动，第五安装板47会带动打磨盘48同步运动，然后打磨盘48可以对切割完成的不锈钢管进行打磨。

作为本发明的进一步方案，转动装置包括固定连接在第四转轴30外壁后方的第一转盘50，第一转盘50位于前方L形承接板31与第四安装板20之间，底板1顶部固定连接有伺服电机51，伺服电机51输出轴固定连接有第二转盘52，第二转盘52与第一转盘50共同传动连接有皮带53；工作时，伺服电机51会带动第二转盘52转动，第二转盘52会带动皮带53转动是，皮带53会带动第一转盘50转动，第一转盘50会带动第四转轴30及L形承接板31转动，起到对不锈钢管的输送作用。

工作原理：将需要切割的不锈钢管放置传动机构上，使其处于挡板15与夹板6之间，传动机构会将不锈钢管前端传动至与第四安装板20后壁贴合位置，同时磁性吸盘27会将不锈钢管吸住，使其不会再运动，然后传动机构停止工作，启动第一电动气缸11使其向下伸长，第一电动气缸11会带动第一滑块10向下滑动，第一滑块10会带动三角形滑块19、切割刀片13及压板28同步向下运动，当三角形滑块19的斜面接触到夹板6时，三角形滑块19的斜面会作用于夹板6侧壁使夹板6向传动机构中间位置移动，夹板6会带动不锈钢管向中间位置移动，当不锈钢管运动到中间位置之后，三角形滑块19继续向下运动时会在第二滑槽17内滑动同时压缩第一气弹簧18，切割刀片13向下运动对不锈钢管进行切割，在切割完成之后，第一滑块10恰好挤压到压力传感开关28，压力传感开关28接受到压力后启动开启功能，压力传感开关28控制双轴电机2801旋转，双轴电机2801带动齿轮24旋转，齿轮24在弧形齿条2101的齿牙作用下在圆弧形滑槽21内移动，同步第三转轴23在双轴电机2801的旋转驱动下旋转，第三转轴23转动会带动第一传动带26转动，当齿轮24转动到圆弧形滑槽21最底端时，第一传动带26会带动不锈钢管运动到L形承接板31底部顶面位置，然后转动转轴使其带动第四转轴30及L形承接板31转动，L形承接板31会带动不锈钢管一起转动使其脱离磁性吸盘27，然后第一电动气缸11带动第一滑块10及压板28一起向上运动，第一滑块10远离压力传感开关28，压力传感开关28失去压力而关闭双轴电机2801，齿轮24在第二复位弹簧22的作用下逆着运动轨迹回到初始位置，从而磁性吸盘27在第一传动带26的复位作用下复位，待下次工作，实现了自动将切割完成的不锈钢管进行移送，无需手动操作，方便加工，当L形承接板31继续转动时，L形承接板31转动到一定角度后第三滑杆33会与弧形滑轨37接触，在弧形滑轨37的作用下，第三滑杆33会带动固定杆34在第三滑槽32内滑动同时压缩第二气弹簧35，当L形承接板31转动90°时，固定杆34运动到最底端位置同时将不锈钢管固定，实现了将移送过来的不锈钢管移送至带打磨工位，并且进行自动固定，然后启动打磨装置对不锈钢管两端的切割位置打磨就行，待打磨完成后L形承接板31转动回到初始位置工作人员就可以将打磨好的不锈钢管取出，通过以上结构的设置可使切割完成的不锈钢管精准的运动到打磨位置，同时能够自动对不锈钢管进行固定，可使工作人员能够轻松拿取，提高了加工效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。