新型棒材自动上下料装置

技术领域

本发明属于圆形轧材生产制造技术领域，具体涉及一种新型棒材自动上下料装置。

背景技术

车间钢棒探伤时上下棒料的工作特点是：操作工人人工上下料，其不足之处是：生产成本大，上下料时间较多，并且自动化程度低，劳动强度大，工作效率低，加工噪音大等。

目前也有一些单位单独使用机械手进行夹取物料，但需要先将加工好的物料取下，再抓取待加工的物料置于加工位置，上下料期间设备需要等待一定时间，加工效率也不能有效提高，且机械手价格较高。

发明内容

本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种新型棒材自动上下料装置，实现料棒的自动快速上下料，提高自动化程度，降低工人劳动强度。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：新型棒材自动上下料装置，包括：上料台架、挡料装置、顶料装置、旋转上料机构、前夹送辊、后夹送辊、压辊装配、拨料机构、成品吊带料框、废品开合吊带料框和废品收集吊带料框，所述前夹送辊设置于钢棒探伤设备前端用于向所述钢棒探伤设备输送棒料，所述后夹送辊设置于钢棒探伤设备后端用于接收所述钢棒探伤设备输出的棒料，所述前夹送辊和所述后夹送辊上方均设置有压辊装配；

所述前夹送辊的一侧设置有所述旋转上料机构，所述旋转上料机构用于将棒料始终水平平稳放至到所述前夹送辊的输送辊道上，所述旋转上料机构背离所述前夹送辊的一侧倾斜设置有所述上料台架，所述上料台架向所述旋转上料机构倾斜，所述上料台架上连接有用于分开不同直径规格棒料的所述挡料装置，所述挡料装置下方设置有所述顶料装置，所述顶料装置与所述上料台架连接，所述顶料装置用于将互相堆叠的棒材散开，逐根将棒材顶到后面台架上；

所述后夹送辊的一侧设置有用于盛放无损伤棒料的所述成品吊带料框，所述后夹送辊的另一侧平行设置有分别用于盛放内伤和外伤棒料的废品开合吊带料框和废品收集吊带料框，所述后夹送辊处设置有用于分装棒料的所述拨料机构，所述拨料机构用于将损伤与否的棒料拨至所述后夹送辊相应的侧部。即没有损伤的棒料拨至所述成品吊带料框一侧，具有损伤的棒料拨至所述后夹送辊的另一侧。

所述上料台架包括平行设置的多个条形台架，所述条形台架与所述前夹送辊输送棒料的方向相垂直设置。所述条形台架均向所述前夹送辊方向倾斜设置。

所述挡料装置包括：挡料块、驱动轴和转动驱动件，所述挡料块为多个，且所述挡料块的数量与所述条形台架的数量一一对应，每个条形台架的上部一侧均设置有一个挡料块，所述挡料块的下端面均连接有一个竖直设置的所述驱动轴，所述驱动轴均与所述上料台架连接，且所述驱动轴可相对所述上料台架转动，所述驱动轴的下端连接有所述转动驱动件，所述转动驱动件用于驱动多个所述驱动轴同步往复转动；

所述挡料块包括：长边、短边和弧形边，所述长边、短边和弧形边依次首尾连接围合而成所述挡料块，即所述挡料块为四分之一椭圆形结构，所述驱动轴与所述长边、短边连接处固定；

所述转动驱动件包括：转臂A、摆杆和摆杆摆动驱动件，所述摆杆水平设置于所述上料台架的下方，所述摆杆与所述条形台架相垂直，所述摆杆的一端连接有用于驱动所述摆杆水平往复摆动的所述摆杆摆动驱动件，所述转臂A为多个，且所述转臂A的数量与所述驱动轴的数量一致，所述驱动轴的下端均连接有一个水平设置的所述转臂A，所述转臂A的一端与所述驱动轴固定，所述转臂A的另一端与所述摆杆铰接，当所述摆杆水平往复摆动时驱动所述驱动轴往复转动，从而驱动所述挡料块转动，所述挡料块在转动的过程中其挡料的位置不同，从而调节棒料与顶料装置的顶板的相对位置，使得顶料装置的顶板每次顶起单根棒料；

所述摆杆摆动驱动件包括：手柄、摇臂A、转臂B和减速机，所述摆杆的一端与水平设置的所述转臂B一端铰接，所述转臂B的另一端与所述减速机的输出端相固定，所述摇臂A的一端与所述减速机的输入端固定，所述摇臂A的另一端连接有所述手柄。

所述挡料块的下方均设置有一个所述顶料装置，所述顶料装置包括：导杆气缸、支架A和顶板，所述顶板设置于所述挡料块的下方，所述顶板为竖直设置的板状结构，所述顶板的长度延长方向与所述条形台架相平行，所述顶板的上端面采用向所述前夹送辊方向倾斜的斜面结构，且所述顶板靠近所述前夹送辊的一端设置有向上突起的挡料勾，所述顶板与所述挡料块的位置相适应，调节所述挡料块转动，其挡料的位置与所述顶板同侧端部距离和待顶起的棒料的直径相适应，单次顶起单根棒料从而将互相堆叠的棒材散开，所述顶板的下方固定有所述支架A，所述支架A的下方与所述导杆气缸的活塞杆上端固定，所述导杆气缸的缸体与所述上料台架固定。

所述上料台架、挡料装置、顶料装置配合形成散料装置。

所述旋转上料机构根据惠斯顿平托原理设计，所述旋转上料机构包括：减速电机A、电机底座A、转动轴A、支撑座A、V型托、摆臂和平托控制件，所述转动轴A水平设置于所述前夹送辊与所述上料台架之间，且所述转动轴A与所述前夹送辊输送棒料的方向平行，所述转动轴A的一端与所述减速电机A的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机A的下方固定有所述电机底座A，所述转动轴A的下方并排设置有多个所述支撑座A，且所述转动轴A与所述支撑座A轴承连接，所述转动轴A上均匀设置有多个垂直所述转动轴A的摆臂，所述摆臂长度与转动轴A和所述顶料装置、前夹送辊之间的距离相适应，摆臂用于将所述顶料装置上的棒料转移至前夹送辊，所述摆臂的一端与所述转动轴A固定，所述摆臂的另一端均连接有一个所述V型托，所述V型托上均设置有控制其V型口朝上的所述平托控制件；

所述平托控制件包括：固定链轮、张紧链轮、张紧链轮轴、传动链轮、传动链轮轴和传动链条，所述传动链轮轴与所述转动轴A平行设置，所述传动链轮轴贯穿所述摆臂远离所述转动轴A的一端，且所述传动链轮轴可相对所述摆臂转动，所述V型托的下端与所述传动链轮轴的一端固定，所述传动链轮轴的另一端同轴固定有所述传动链轮，所述固定链轮同轴套设于所述转动轴A上，所述转动轴A可相对固定链轮转动，所述固定链轮相对所述支撑座A固定，所述张紧链轮设置于所述固定链轮与所述传动链轮之间，且所述固定链轮、张紧链轮、所述传动链轮的轴向中心线位于同一平面，所述张紧链轮与所述张紧链轮轴的一端同轴连接，且所述张紧链轮可相对所述张紧链轮轴转动，所述张紧链轮轴的另一端与所述摆臂固定，所述固定链轮与所述传动链轮之间套设有环形的所述传动链条，所述张紧链轮用于顶紧所述传动链条从而将所述传动链条张紧。当转动轴A转动时，摆臂跟随转动轴A做圆周运动，V型托在所述平托控制件的控制下其V型口朝上用于托起待转移的棒料，摆臂完成一次圆周运动，将一根棒料由顶料装置上端转移至前夹送辊。

所述前夹送辊和所述后夹送辊均包括多个夹送辊部件，多个所述夹送辊部件沿棒料输送方向依次设置，所述夹送辊部件包括：V型辊、支撑座B、减速电机B和转动轴B，所述支撑座B的上方水平设置有所述转动轴B，所述转动轴B与所述棒料输送方向垂直设置，所述转动轴B与所述支撑座B轴承连接，所述V型辊与所述转动轴B同轴固定，所述转动轴B的一端与所述减速电机B的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机B相对所述支撑座B固定。当减速电机B启动时，V型辊转动，V型辊上方的放置的棒料由于摩擦力向前运动；

所述前夹送辊和所述后夹送辊背离钢棒探伤设备的端部均固定有用于防护的挡板，所述挡板的上端面高度高于所述夹送辊部件的高度，用于防止棒料滑脱夹送辊部件。

靠近钢棒探伤设备的两个夹送辊部件上方均设置有一个所述压辊装配，所述压辊装配包括：支架C、升降机、压辊气缸、压辊轴和辊子，所述压辊气缸轴向竖直设置于所述V型辊的上方，所述支架C固定于所述支撑座B上方，所述升降机与所述支架C连接，所述升降机用于驱动所述压辊气缸的缸体上下移动，所述压辊气缸的活塞杆下端连接有水平设置的所述压辊轴，所述压辊轴可相对所述压辊气缸的活塞杆转动，所述压辊轴与所述转动轴B相平行，所述辊子同轴固定套设于所述压辊轴上，所述辊子与所述V型辊配合用于夹持并输送不同规格直径的棒料；

所述压辊装配还包括：辅助支架、固定套筒、导向杆、连接板和压辊轴支架，所述辅助支架与所述压辊气缸的缸体固定，轴向竖直设置的所述固定套筒上端与所述辅助支架固定，所述导向杆的上端同轴套设于所述固定套筒内部，且所述导向杆可相对所述固定套筒上下往复滑动，所述导向杆的下端与所述连接板固定，所述连接板与所述压辊气缸的活塞杆下端固定，所述导向杆的设置可以增加压辊装配的稳定性和坚固性，所述压辊轴支架与所述连接板相固定，所述压辊轴的端部与所述压辊轴支架轴承连接；

所述升降机包括：电机C、丝杆、转动轴C和驱动齿轮，竖直设置的所述丝杆的下端与所述压辊气缸的缸体上端连接，且所述丝杆可相对所述压辊气缸的缸体转动，所述丝杆的下端与所述压辊气缸的缸体上端轴承连接，所述丝杆贯穿所述支架C，且所述丝杆与所述支架C螺纹连接，所述驱动齿轮轴向水平设置于所述丝杆的一侧，且所述驱动齿轮与所述丝杆相啮合，所述驱动齿轮用于驱动所述丝杆转动，所述驱动齿轮与转动轴C同轴固定，所述转动轴C与所述电机C的输出轴通过联轴器连接，所述电机C与所述支架C固定；

所述驱动齿轮外部设置有用于防护的机壳，所述机壳与所述支架C固定。通过升降机调节所述压辊气缸高度已适应不停规格直径的棒料，通过所述压辊气缸的活塞杆伸缩压紧棒料。

所述拨料机构为两个，两个所述拨料机构并排设置，且两个所述拨料机构分别设置于所述后夹送辊的V型辊两侧，所述拨料机构均包括：减速电机D、拨爪、转动轴D、支撑座D和电机底座D，所述转动轴D与所述后夹送辊输送棒料的方向平行设置，所述转动轴D的下方并排设置有多个所述支撑座D，所述转动轴D可相对所述支撑座D转动，所述转动轴D与所述支撑座D通过带座轴承连接，所述转动轴D的一端与所述减速电机D的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机D与所述电机底座D相固定，所述转动轴D上均匀设置有多个所述拨爪，所述拨爪采用等边三角形板状结构，所述拨爪与所述转动轴D同轴固定，所述拨爪的三个角上均固定有一个拨料勾，朝向所述后夹送辊的V型辊处的拨料勾可以将所述后夹送辊上的棒料拨至脱离所述后夹送辊的V型辊，两个所述拨料机构的拨料勾呈镜面结构设置；

所述拨爪的三个边均采用向内凹陷的弧形结构。

所述成品吊带料框、所述废品开合吊带料框和所述废品收集吊带料框均包括：料框E和吊带缓冲部件，所述料框E呈U型结构，所述料框E为多个，多个所述料框E并排间隔设置，每个所述料框E的侧部均设置有一个所述吊带缓冲部件；

所述吊带缓冲部件包括：吊带E、转向杆一、转向杆二、转向杆三、固定杆和收卷控制部件，所述转向杆一、转向杆二、转向杆三和固定杆水平固定于所述料框E的同一侧，且所述转向杆一、转向杆二、转向杆三和固定杆分别位于所述料框EU型结构的四个角上，同侧且上下设置的所述转向杆二、转向杆一上均同轴连接有滑轮，所述转向杆三和固定杆与所述转向杆二、转向杆一相对上下设置，所述吊带E的一端与所述固定杆固定，所述吊带E的另一端依次绕过所述转向杆三、所述转向杆二上滑轮和转向杆一上滑轮，所述吊带E的另一端连接有用于调节所述吊带E长度的所述收卷控制部件，所述转向杆二和转向杆三之间的吊带E用于承接棒料；所述转向杆二和转向杆三之间的吊带E处于所述料框E的敞口处上部，棒料下落时落入吊带E上方，吊带E具有弹性可以对棒料进行缓冲，且棒料不直接落入料框E的底部，从而减少棒料由于高度落差产生噪音，避免棒料由于高度落差产生的损坏，有效的保证了产品质量；

所述收卷控制部件包括：减速电机E、转动轴E和收卷轮，所述转动轴E水平设置于所述料框E靠近所述转向杆一的一侧，且所述转动轴E与所述后夹送辊输送棒料的方向平行设置，所述转动轴E与多个并排间隔设置的所述料框E连接，所述转动轴E可相对所述料框E自转，所述转动轴E与所述料框E轴承连接，所述转动轴E的一端与所述减速电机E的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机E相对所述料框E固定，所述收卷轮为多个，多个所述收卷轮与所述转动轴E间隔同轴套设固定，所述收卷轮与所述吊带E一一对应，每个所述吊带E可收卷至相对应的所述收卷轮上；当所述吊带E接收棒料时，随着棒料的增多，所述转动轴E转动驱动所述收卷轮放绳，当所述吊带E与所述料框E的底部重合时，将收集的棒料取出，所述收卷轮开始收卷，将所述吊带E开卷部分的长度缩短，使得所述转向杆二和转向杆三之间的吊带E处于所述料框E的敞口处上部用于循环承接棒料；

所述料框E的底部固定有垫板，所述垫板用于进一步减少棒料下落造成的冲击。

所述成品吊带料框、所述废品开合吊带料框的每个料框E上均设置有引导臂E，所述料框E朝向所述后夹送辊的一侧上端固定有倾斜设置的所述引导臂E，所述引导臂E用于接收上一工序的棒料，所述引导臂E向所述料框E方向倾斜，例如所述成品吊带料框上的引导臂E，当棒料由拨料机构的拨爪拨离所述后夹送辊后，拨爪跟随转动轴D转动，棒料由于重力顺着拨爪的弧形边向下滑动，所述引导臂E设置于棒料下滑的轨迹上用于承接棒料；

所述废品开合吊带料框上还设置有：转动轴F、过桥臂和开合驱动件，所述转动轴F与所述转动轴E平行设置，所述转动轴F与所述废品开合吊带料框的料框E背离所述后夹送辊一侧上端连接，所述转动轴F可相对料框E自转，所述转动轴F与料框E通过轴承座连接，所述转动轴F上连接有用于驱动所述转动轴F转动的所述开合驱动件，所述转动轴F上间隔固定有多个垂直所述转动轴F的过桥臂，所述过桥臂用于盖合所述废品开合吊带料框的料框E上口使得棒料跨过所述废品开合吊带料框进入所述废品收集吊带料框或者用于开启所述废品开合吊带料框的料框E上口使得棒料进入所述废品开合吊带料框；当所述过桥臂用于盖合所述废品开合吊带料框的料框E上口使得棒料跨过所述废品开合吊带料框进入所述废品收集吊带料框时，此时所述过桥臂与所述废品开合吊带料框的引导臂E向下延伸轨迹平行，使得从引导臂E滑下的棒料进入过桥臂的上方进一步滑入所述废品收集吊带料框内，当所述过桥臂用于开启所述废品开合吊带料框的料框E上口使得棒料进入所述废品开合吊带料框时，抬起所述过桥臂朝向所述后夹送辊的一端，使得从所述废品开合吊带料框的引导臂E滑下的棒料直接进入所述废品开合吊带料框，通过开合驱动件驱动转动轴F转动从而调节所述过桥臂的状态；

所述开合驱动件件包括：拨臂、气缸F和气缸底座F，所述拨臂的一端与所述转动轴F固定，所述拨臂的另一端与所述气缸F的活塞杆端部铰接，所述气缸F的缸体与所述气缸底座F铰接，所述气缸底座F相对料框E固定。

棒材自动上下料装置可以处理不同直径的棒料，例如放大图F所示，当处理直径较小的棒料A时，转动挡料块，使得挡料块接触棒料A的端部到顶料装置的顶板背离前夹送辊的一端的水平距离a与棒料A的直径相似，即可以保证单次顶起的棒料A为单根，同样的，当处理直径较大的棒料B时，转动挡料块，使得挡料块接触棒料B的端部到顶料装置的顶板背离前夹送辊的一端的水平距离b与棒料B的直径相似，即可以保证单次顶起的棒料B为单根。

电气控制系统包含全套的传感器、PLC、变频器、按钮、急停开关、电机、气动阀等电气控制硬件。整套传感器用M8插头，快速连接方式(含磁性开关)。连接电缆：FESTO PVR线缆，FESTO PVC线缆。

电气控制系统完成探伤设备运行控制，PLC采用西门子。电控开关、接触器、继电器等采用施耐德产品。变频调速器采用西门子产品。

电控柜中的电气元器件之间的距离为≥50mm(小继电器除外)，电控柜内任一元器件都有能方便进行检修和维护(包括PLC)的立体空间，所有的进线都应有适当余量(安装完毕后)。

所有电线接头均要用线号标示清楚，压接牢固。

整套控制系统采用STEP7软件设计，设计合理规范，自动化程度高，满足控制规范要求。PLC程序包括全部设备控制程序。有菜单显示，相关参数的设定。每个PLC模块预留10％的I/O点。

控制系统有效的控制顶料装置的顶料速度、旋转上料机构的上料速度、压辊装配的升降机高度，钢棒探伤设备的处理结果及处理分析，以及并排设置的两个拨料机构根据棒料的探伤情况的信号进行启动与否，将棒料分类拨至不同的方向，气缸F根据棒料的内伤、外伤情况控制过桥臂的状态，将内伤、外伤的棒料分类放置。

辊道传输速度可以在2秒内提速到2米每秒，速度连续可调，采用变频器控制；生产节奏为15秒/根。

对于控制系统本领域技术人员根据常规技术即可设计，没有详细介绍。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

一、本发明通过在钢棒探伤设备前端设置上料台架、挡料装置、顶料装置、旋转上料机构、前夹送辊、后夹送辊，在钢棒探伤设备后端设置拨料机构、成品吊带料框、废品开合吊带料框和废品收集吊带料框，实现料棒的自动上下料，提高自动化程度，降低工人劳动强度。

二、本发明通过在靠近钢棒探伤设备的两个夹送辊部件上方设置有压辊装配，使得棒料平稳的进出钢棒探伤设备，提高生产过程的稳定性。

三、本发明通过设置相配合的挡料装置和顶料装置，有效的分开不同直径规格棒料，使得不同直径规格棒料可以单根的分散开，方便上料，提高了工作效率。

四、本发明通过设置旋转上料机构，完成棒料的自动转移，提高了上料的机械化程度，降低了工人的劳动强度。

五、本发明通过并排设置的两个拨料机构，将有伤和无伤的棒料拨至后夹送辊不同的侧部进行区分，且拨爪上均匀设置有三个拨料勾，设计合理，适合棒料的转移，根据棒料探伤情况设置成品吊带料框、废品开合吊带料框和废品收集吊带料框，将棒料自动分类，提高了工作效率。

六、本发明在料框E上设置有吊带缓冲部件，可以对棒料进行缓冲，且吊带E的长度可以根据落料的多少进行调节，减少棒料直接落入料框E底部的高度落差，即减少了噪音，又避免棒料由于高度落差产生的损坏，有效的保证了产品质量。

七、本发明在废品开合吊带料框上设置有过桥臂，将内伤和外伤的棒料产品自动分类，实用性强。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

图1为本发明棒材自动上下料装置的结构示意图。

图2为本发明棒材自动上下料装置的C-C方向视图。

图3为本发明棒材自动上下料装置的A向视图。

图4为本发明棒材自动上下料装置的B向视图。

图5为本发明图2的D-D方向视图。

图6为本发明图2的E-E方向视图。

图7为本发明图6的I-I方向视图。

图8为本发明顶料装置的结构示意图一。

图9为本发明顶料装置的结构示意图二。

图10为本发明挡料装置的俯视图。

图11为本发明挡料装置的X向视图。

图12为本发明挡料装置的A-A方向剖视图。

图13为本发明挡料装置的B-B方向剖视图.

图14为本发明挡料块的结构示意图。

图15为本发明散料装置结构示意图。

图16为本发明旋转上料机构的结构示意图。

图17为本发明旋转上料机构的正视图。

图18为本发明旋转上料机构的俯视图。

图19为本发明旋转上料机构的A-A方向剖视图。

图20为本发明旋转上料机构的B-B方向剖视图。

图21为本发明旋转上料机构的C-C方向剖视图。

图22为本发明拨料机构的正视图。

图23为本发明拨料机构的俯视图。

图24为本发明拨料机构的Y向视图。

图25为本发明拨料机构的拨爪的结构示意图。

图26为本发明成品吊带料框的结构示意图。

图27为本发明成品吊带料框的正视图。

图28为本发明成品吊带料框的附视图。

图29为本发明成品吊带料框的A-A方向剖视图。

图30为本发明成品吊带料框的吊带缓冲部件的B-B方向剖视图。

图31为本发明废品开合吊带料框的结构示意图。

图32为本发明废品开合吊带料框的正视图。

图33为本发明废品开合吊带料框的俯视图。

图34为本发明废品开合吊带料框的A-A方向剖视图。

图35为本发明废品收集吊带料框的正视图。

图36为本发明废品收集吊带料框的俯视图。

图37为本发明废品收集吊带料框的A-A方向剖视图。

图38为本发明图3的F处放大图。

图中：1为上料台架，101为条形台架，2为挡料装置，201为挡料块，2011为长边，2012为短边，2013为弧形边，202为驱动轴，203为转臂A，204为手柄，205为摇臂A，206为转臂B，207为摆杆，208为减速机，3为顶料装置，301为导杆气缸，302为支架A，303为顶板，304为挡料勾，4为旋转上料机构，401为减速电机A，402为电机底座A，403为转动轴A，404为支撑座A，405为固定链轮，406为张紧链轮，407为张紧链轮轴，408为传动链轮，409为传动链轮轴，410为V型托，411为传动链条，412为摆臂，5为前夹送辊，501为V型辊，502为支撑座B，503为减速电机B，504为转动轴B，6为压辊装配，601为电机C，602为支架C，603为升降机，604为压辊气缸，605为辅助支架，606为导向杆，607为连接板，608为压辊轴，609为辊子，610为丝杆，611为转动轴C，612为机壳，613为固定套筒，614为压辊轴支架，7为拨料机构，701为减速电机D，702为拨爪，703为转动轴D，704为支撑座D，705为电机底座D，706为拨料勾，8为成品吊带料框，801为减速电机E，802为转动轴E，803为吊带E，804为料框E，805为引导臂E，806为转向杆一，807为转向杆二，808为转向杆三，809为固定杆，810为收卷轮，9为废品开合吊带料框，901为转动轴F，902为过桥臂，903为拨臂，904为气缸F，905为气缸底座F，10为废品收集吊带料框，11为钢棒探伤设备，12为后夹送辊，13为棒料，1301为棒料A，1302为棒料B，14为挡板。

具体实施方式

下面结合具体实施例做进一步的说明。

新型棒材自动上下料装置，包括：上料台架1、挡料装置2、顶料装置3、旋转上料机构4、前夹送辊5、后夹送辊12、压辊装配6、拨料机构7、成品吊带料框8、废品开合吊带料框9和废品收集吊带料框10，所述前夹送辊5设置于钢棒探伤设备11前端用于向所述钢棒探伤设备11输送棒料13，所述后夹送辊12设置于钢棒探伤设备11后端用于接收所述钢棒探伤设备11输出的棒料13，所述前夹送辊5和所述后夹送辊12上方均设置有压辊装配6；

所述前夹送辊5的一侧设置有所述旋转上料机构4，所述旋转上料机构4用于将棒料13放至所述前夹送辊5上，所述旋转上料机构4背离所述前夹送辊5的一侧倾斜设置有所述上料台架1，所述上料台架1向所述旋转上料机构4倾斜，所述上料台架1上连接有用于分开不同直径规格棒料13的所述挡料装置2，所述挡料装置2下方设置有所述顶料装置3，所述顶料装置3与所述上料台架1连接，所述顶料装置3用于将互相堆叠的棒材散开；

所述后夹送辊12的一侧设置有用于盛放无损伤棒料13的所述成品吊带料框8，所述后夹送辊12的另一侧平行设置有分别用于盛放内伤和外伤棒料13的废品开合吊带料框9和废品收集吊带料框10，所述后夹送辊12处设置有用于分装棒料13的所述拨料机构7，所述拨料机构7用于将损伤与否的棒料13拨至所述后夹送辊12相应的侧部。即没有损伤的棒料13拨至所述成品吊带料框8一侧，具有损伤的棒料13拨至所述后夹送辊12的另一侧。

所述上料台架1包括平行设置的多个条形台架101，所述条形台架101与所述前夹送辊5输送棒料13的方向相垂直设置。所述条形台架101均向所述前夹送辊5方向倾斜设置。

所述挡料装置2包括：挡料块201、驱动轴202和转动驱动件，所述挡料块201为多个，所述挡料块201可以设置6组，且所述挡料块201的数量与所述条形台架101的数量一一对应，每个条形台架101的上部一侧均设置有一个挡料块201，所述挡料块201的下端面均连接有一个竖直设置的所述驱动轴202，所述驱动轴202均与所述上料台架1连接，且所述驱动轴202可相对所述上料台架1转动，所述驱动轴202的下端连接有所述转动驱动件，所述转动驱动件用于驱动多个所述驱动轴202同步往复转动；

所述挡料块201包括：长边2011、短边2012和弧形边2013，所述长边2011、短边2012和弧形边2013依次首尾连接围合而成所述挡料块201，即所述挡料块201为四分之一椭圆形结构，所述驱动轴202与所述长边2011、短边2012连接处固定；

所述转动驱动件包括：转臂A203、摆杆207和摆杆摆动驱动件，所述摆杆207水平设置于所述上料台架1的下方，所述摆杆207与所述条形台架101相垂直，所述摆杆207的一端连接有用于驱动所述摆杆207水平往复摆动的所述摆杆摆动驱动件，所述转臂A203为多个，且所述转臂A203的数量与所述驱动轴202的数量一致，所述驱动轴202的下端均连接有一个水平设置的所述转臂A203，所述转臂A203的一端与所述驱动轴202固定，所述转臂A203的另一端与所述摆杆207铰接，当所述摆杆207水平往复摆动时驱动所述驱动轴202往复转动，从而驱动所述挡料块201转动，所述挡料块201在转动的过程中其挡料的位置不同，从而调节棒料13与顶料装置3的顶板303的相对位置，使得顶料装置3的顶板303每次顶起单根棒料13；

所述摆杆摆动驱动件包括：手柄204、摇臂A205、转臂B206和减速机208，所述摆杆207的一端与水平设置的所述转臂B206一端铰接，所述转臂B206的另一端与所述减速机208的输出端相固定，所述摇臂A205的一端与所述减速机208的输入端固定，所述摇臂A205的另一端连接有所述手柄204。

所述挡料块201的下方均设置有一个所述顶料装置3，所述顶料装置3包括：导杆气缸301、支架A302和顶板303，所述顶板303设置于所述挡料块201的下方，所述顶板303为竖直设置的板状结构，所述顶板303的长度延长方向与所述条形台架101相平行，所述顶板303的上端面采用向所述前夹送辊5方向倾斜的斜面结构，且所述顶板303靠近所述前夹送辊5的一端设置有向上突起的挡料勾304，所述顶板303与所述挡料块201的位置相适应，调节所述挡料块201转动，其挡料的位置与所述顶板303同侧端部距离和待顶起的棒料13的直径相适应，单次顶起单根棒料13从而将互相堆叠的棒材散开，所述顶板303的下方固定有所述支架A302，所述支架A302的下方与所述导杆气缸301的活塞杆上端固定，所述导杆气缸301的缸体与所述上料台架1固定。

所述旋转上料机构4包括：减速电机A401、电机底座A402、转动轴A403、支撑座A404、V型托410、摆臂412和平托控制件，所述转动轴A403水平设置于所述前夹送辊5与所述上料台架1之间，且所述转动轴A403与所述前夹送辊5输送棒料13的方向平行，所述转动轴A403的一端与所述减速电机A401的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机A401的下方固定有所述电机底座A402，所述转动轴A403的下方并排设置有多个所述支撑座A404，且所述转动轴A403与所述支撑座A404轴承连接，所述转动轴A403上均匀设置有多个垂直所述转动轴A403的摆臂412，所述摆臂412长度与转动轴A403和所述顶料装置3、前夹送辊5之间的距离相适应，摆臂412用于将所述顶料装置3上的棒料13转移至前夹送辊5，所述摆臂412的一端与所述转动轴A403固定，所述摆臂412的另一端均连接有一个所述V型托410，所述V型托410上均设置有控制其V型口朝上的所述平托控制件；

所述平托控制件包括：固定链轮405、张紧链轮406、张紧链轮轴407、传动链轮408、传动链轮轴409和传动链条411，所述传动链轮轴409与所述转动轴A403平行设置，所述传动链轮轴409贯穿所述摆臂412远离所述转动轴A403的一端，且所述传动链轮轴409可相对所述摆臂412转动，所述V型托410的下端与所述传动链轮轴409的一端固定，所述传动链轮轴409的另一端同轴固定有所述传动链轮408，所述固定链轮405同轴套设于所述转动轴A403上，所述转动轴A403可相对固定链轮405转动，所述固定链轮405相对所述支撑座A404固定，所述张紧链轮406设置于所述固定链轮405与所述传动链轮408之间，且所述固定链轮405、张紧链轮406、所述传动链轮408的轴向中心线位于同一平面，所述张紧链轮406与所述张紧链轮轴407的一端同轴连接，且所述张紧链轮406可相对所述张紧链轮轴407转动，所述张紧链轮轴407的另一端与所述摆臂412固定，所述固定链轮405与所述传动链轮408之间套设有环形的所述传动链条411，所述张紧链轮406用于顶紧所述传动链条411从而将所述传动链条411张紧。当转动轴A403转动时，摆臂412跟随转动轴A403做圆周运动，V型托410在所述平托控制件的控制下其V型口朝上用于托起待转移的棒料13，摆臂412完成一次圆周运动，将一根棒料13由顶料装置3上端转移至前夹送辊5。

所述前夹送辊5和所述后夹送辊12均包括多个夹送辊部件，多个所述夹送辊部件沿棒料13输送方向依次设置，所述夹送辊部件包括：V型辊501、支撑座B502、减速电机B503和转动轴B504，所述支撑座B502的上方水平设置有所述转动轴B504，所述转动轴B504与所述棒料13输送方向垂直设置，所述转动轴B504与所述支撑座B502轴承连接，所述V型辊501与所述转动轴B504同轴固定，所述转动轴B504的一端与所述减速电机B503的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机B503相对所述支撑座B502固定。当减速电机B503启动时，V型辊501转动，V型辊501上方的放置的棒料13由于摩擦力向前运动；

所述前夹送辊5和所述后夹送辊12背离钢棒探伤设备11的端部均固定有用于防护的挡板14，所述挡板14的上端面高度高于所述夹送辊部件的高度，用于防止棒料13滑脱夹送辊部件。

所述前夹送辊5和所述后夹送辊12均设置15组夹送辊部件，且15组夹送辊部件越靠近钢棒探伤设备11越密集。

靠近钢棒探伤设备11的两个夹送辊部件上方均设置有一个所述压辊装配6，所述压辊装配6包括：支架C602、升降机603、压辊气缸604、压辊轴608和辊子609，所述压辊气缸604轴向竖直设置于所述V型辊501的上方，所述支架C602固定于所述支撑座B502上方，所述升降机603与所述支架C602连接，所述升降机603用于驱动所述压辊气缸604的缸体上下移动，所述压辊气缸604的活塞杆下端连接有水平设置的所述压辊轴608，所述压辊轴608可相对所述压辊气缸604的活塞杆转动，所述压辊轴608与所述转动轴B504相平行，所述辊子609同轴固定套设于所述压辊轴608上，所述辊子609与所述V型辊501配合用于夹持并输送不同规格直径的棒料13；

所述压辊装配6还包括：辅助支架605、固定套筒613、导向杆606、连接板607和压辊轴支架614，所述辅助支架605与所述压辊气缸604的缸体固定，轴向竖直设置的所述固定套筒613上端与所述辅助支架605固定，所述导向杆606的上端同轴套设于所述固定套筒613内部，且所述导向杆606可相对所述固定套筒613上下往复滑动，所述导向杆606的下端与所述连接板607固定，所述连接板607与所述压辊气缸604的活塞杆下端固定，所述导向杆606的设置可以增加压辊装配6的稳定性和坚固性，所述压辊轴支架614与所述连接板607相固定，所述压辊轴608的端部与所述压辊轴支架614轴承连接；

所述升降机603包括：电机C601、丝杆610、转动轴C611和驱动齿轮，竖直设置的所述丝杆610的下端与所述压辊气缸604的缸体上端连接，且所述丝杆610可相对所述压辊气缸604的缸体转动，所述丝杆610的下端与所述压辊气缸604的缸体上端轴承连接，所述丝杆610贯穿所述支架C602，且所述丝杆610与所述支架C602螺纹连接，所述驱动齿轮轴向水平设置于所述丝杆610的一侧，且所述驱动齿轮与所述丝杆610相啮合，所述驱动齿轮用于驱动所述丝杆610转动，所述驱动齿轮与转动轴C611同轴固定，所述转动轴C611与所述电机C601的输出轴通过联轴器连接，所述电机C601与所述支架C602固定；

所述驱动齿轮外部设置有用于防护的机壳612，所述机壳612与所述支架C602固定。通过升降机603调节所述压辊气缸604高度已适应不停规格直径的棒料13，通过所述压辊气缸604的活塞杆伸缩压紧棒料13。

所述拨料机构7为两个，两个所述拨料机构7并排设置，且两个所述拨料机构7分别设置于所述后夹送辊12的V型辊501两侧，所述拨料机构7均包括：减速电机D701、拨爪702、转动轴D703、支撑座D704和电机底座D705，所述转动轴D703与所述后夹送辊12输送棒料13的方向平行设置，所述转动轴D703的下方并排设置有多个所述支撑座D704，所述转动轴D703可相对所述支撑座D704转动，所述转动轴D703与所述支撑座D704通过带座轴承连接，所述转动轴D703的一端与所述减速电机D701的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机D701与所述电机底座D705相固定，所述转动轴D703上均匀设置有多个所述拨爪702，所述拨爪702采用等边三角形板状结构，所述拨爪702与所述转动轴D703同轴固定，所述拨爪702的三个角上均固定有一个拨料勾706，朝向所述后夹送辊12的V型辊501处的拨料勾706可以将所述后夹送辊12上的棒料13拨至脱离所述后夹送辊12的V型辊501，两个所述拨料机构7的拨料勾706呈镜面结构设置；

所述拨爪702的三个边均采用向内凹陷的弧形结构。

所述成品吊带料框8、所述废品开合吊带料框9和所述废品收集吊带料框10均包括：料框E804和吊带缓冲部件，所述料框E804呈U型结构，所述料框E804为多个，多个所述料框E804并排间隔设置，每个所述料框E804的侧部均设置有一个所述吊带缓冲部件；

所述吊带缓冲部件包括：吊带E803、转向杆一806、转向杆二807、转向杆三808、固定杆809和收卷控制部件，所述转向杆一806、转向杆二807、转向杆三808和固定杆809水平固定于所述料框E804的同一侧，且所述转向杆一806、转向杆二807、转向杆三808和固定杆809分别位于所述料框E804U型结构的四个角上，同侧且上下设置的所述转向杆二807、转向杆一806上均同轴连接有滑轮，所述转向杆三808和固定杆809与所述转向杆二807、转向杆一806相对上下设置，所述吊带E803的一端与所述固定杆809固定，所述吊带E803的另一端依次绕过所述转向杆三808、所述转向杆二807上滑轮和转向杆一806上滑轮，所述吊带E803的另一端连接有用于调节所述吊带E803长度的所述收卷控制部件，所述转向杆二807和转向杆三808之间的吊带E803用于承接棒料13；所述转向杆二807和转向杆三808之间的吊带E803处于所述料框E804的敞口处上部，棒料13下落时落入吊带E803上方，吊带E803具有弹性可以对棒料13进行缓冲，且棒料13不直接落入料框E804的底部，从而减少棒料13由于高度落差产生噪音，避免棒料13由于高度落差产生的损坏，有效的保证了产品质量；

所述收卷控制部件包括：减速电机E801、转动轴E802和收卷轮810，所述转动轴E802水平设置于所述料框E804靠近所述转向杆一806的一侧，且所述转动轴E802与所述后夹送辊12输送棒料13的方向平行设置，所述转动轴E802与多个并排间隔设置的所述料框E804连接，所述转动轴E802可相对所述料框E804自转，所述转动轴E802与所述料框E804轴承连接，所述转动轴E802的一端与所述减速电机E801的输出轴通过联轴器连接，所述减速电机E801相对所述料框E804固定，所述收卷轮810为多个，多个所述收卷轮810与所述转动轴E802间隔同轴套设固定，所述收卷轮810与所述吊带E803一一对应，每个所述吊带E803可收卷至相对应的所述收卷轮810上；当所述吊带E803接收棒料13时，随着棒料13的增多，所述转动轴E802转动驱动所述收卷轮810放绳，当所述吊带E803与所述料框E804的底部重合时，将收集的棒料13取出，所述收卷轮810开始收卷，将所述吊带E803开卷部分的长度缩短，使得所述转向杆二807和转向杆三808之间的吊带E803处于所述料框E804的敞口处上部用于循环承接棒料13；

所述料框E804的底部固定有垫板，所述垫板用于进一步减少棒料13下落造成的冲击。

所述成品吊带料框8、所述废品开合吊带料框9的每个料框E804上均设置有引导臂E805，所述料框E804朝向所述后夹送辊12的一侧上端固定有倾斜设置的所述引导臂E805，所述引导臂E805用于接收上一工序的棒料13，所述引导臂E805向所述料框E804方向倾斜，例如所述成品吊带料框8上的引导臂E805，当棒料13由拨料机构7的拨爪702拨离所述后夹送辊12后，拨爪702跟随转动轴D703转动，棒料13由于重力顺着拨爪702的弧形边向下滑动，所述引导臂E805设置于棒料13下滑的轨迹上用于承接棒料13；

所述废品开合吊带料框9上还设置有：转动轴F901、过桥臂902和开合驱动件，所述转动轴F901与所述转动轴E802平行设置，所述转动轴F901与所述废品开合吊带料框9的料框E804背离所述后夹送辊12一侧上端连接，所述转动轴F901可相对料框E804自转，所述转动轴F901与料框E804通过轴承座连接，所述转动轴F901上连接有用于驱动所述转动轴F901转动的所述开合驱动件，所述转动轴F901上间隔固定有多个垂直所述转动轴F901的过桥臂902，所述过桥臂902用于盖合所述废品开合吊带料框9的料框E804上口使得棒料13跨过所述废品开合吊带料框9进入所述废品收集吊带料框10或者用于开启所述废品开合吊带料框9的料框E804上口使得棒料13进入所述废品开合吊带料框9；当所述过桥臂902用于盖合所述废品开合吊带料框9的料框E804上口使得棒料13跨过所述废品开合吊带料框9进入所述废品收集吊带料框10时，此时所述过桥臂902与所述废品开合吊带料框9的引导臂E805向下延伸轨迹平行，使得从引导臂E805滑下的棒料13进入过桥臂902的上方进一步滑入所述废品收集吊带料框10内，当所述过桥臂902用于开启所述废品开合吊带料框9的料框E804上口使得棒料13进入所述废品开合吊带料框9时，抬起所述过桥臂902朝向所述后夹送辊12的一端，使得从所述废品开合吊带料框9的引导臂E805滑下的棒料13直接进入所述废品开合吊带料框9，通过开合驱动件驱动转动轴F901转动从而调节所述过桥臂902的状态；

所述开合驱动件件包括：拨臂903、气缸F904和气缸底座F905，所述拨臂903的一端与所述转动轴F901固定，所述拨臂903的另一端与所述气缸F904的活塞杆端部铰接，所述气缸F904的缸体与所述气缸底座F905铰接，所述气缸底座F905相对料框E804固定。

本上下料装置可以处理不同直径的棒料13，例如F放大图所示，当处理直径较小的棒料A1301时，转动挡料块201，使得挡料块201接触棒料A1301的端部到顶料装置3的顶板303背离前夹送辊5的一端的水平距离a与棒料A1301的直径相似，即可以保证单次顶起的棒料A1301为单根，同样的，当处理直径较大的棒料B1302时，转动挡料块201，使得挡料块201接触棒料B1302的端部到顶料装置3的顶板303背离前夹送辊5的一端的水平距离b与棒料B1302的直径相似，即可以保证单次顶起的棒料B1302为单根。

上述实施方式仅示例性说明本发明的原理及其效果，而非用于限制本发明。对于熟悉此技术的人皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改进。因此，凡举所述技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。