一种小径管表面损伤尺寸用测量工具及方法

技术领域

本发明属于无损检测领域，涉及一种小径管表面损伤尺寸用测量工具及方法。

背景技术

小径管管子是锅炉的重要部件，长期运行的机组，管子存在吹损、碰磨、磨损等表面损伤。

管子表面损伤后，对于损伤部位的尺寸测量，现有的工具只能测量轴向一个方向的损伤尺寸，尤其深度及周向方向的损伤尺寸测量比较困难，测量结果非常不准确，经常造成对损伤程度的误判。

因此考虑到现在测量的现状，需提出了一种小径管表面损伤尺寸用测量工具，能够保证在深度、周向、轴向三个方向均能准确测量小径管损伤尺寸，大大提高了对损伤程度判断的准确性。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种小径管表面损伤尺寸用测量工具及方法，该测量工具及方法能够在深度、轴向及周向三个方向准确测量小径管的尺寸。

为达到上述目的，本发明所述的小径管表面损伤尺寸用测量工具包括深度尺、周向尺及两个轴向尺，其中，深度尺的下端固定于周向尺上，且两个轴向尺的端部均与周向尺及深度尺相连接，两个轴向尺的轴线在同一直线上；深度杆的端部穿过深度尺，轴向尺的轴线与深度尺的轴线及深度杆的轴线相垂直。

轴向尺通过90°折叠连接件与周向尺与深度尺相连接。

深度尺通过固定螺栓固定于周向尺上。

锁紧螺栓插入于深度尺内后与深度杆相接触将深度尺与深度杆相连接。

深度杆的调节范围为0-20mm。

周向尺的内弧面为半圆形结构。

周向尺的侧面上设置有刻度线。

还包括用于将周向尺固定于待测小径管外表面的固定磁铁6。

周向尺的内弧面对应的直径为28mm-159mm。

一种小径管表面损伤尺寸用测量方法包括以下步骤：

1)周向尺固定于小径管表面损伤部位周向方向上，深度尺位于损伤深度最大位置；

2)向下移动深度杆，通过深度尺，测量损伤深度；

3)通过周向尺内弧刻度读数，计算小径管的周向尺寸；

4)展开两侧轴向尺，通过两个轴向尺的度数，计算小径管的轴向尺寸。

本发明具有以下有益效果：

本发明所述的小径管表面损伤尺寸用测量工具及方法在具体操作时，将周向尺固定于小径管表面损伤部位周向方向，深度尺位于损伤深度最大位置处，移动深度杆，通过深度尺测量损伤深度；通过周向尺的读数，计算小径管的周向尺寸；展开两侧的轴向尺，通过轴向尺的度数，计算小径管的轴向尺寸，实现在深度、轴向及周向三个方向准确测量小径管的尺寸，继而提高对损伤程度判断的准确性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的侧视图；

其中，1为深度尺、2为深度杆、3为锁紧螺栓、4为轴向尺、5为周向尺、6为固定磁铁、7为90°折叠连接件、8为固定螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

参考图1及图2，本发明所述的小径管表面损伤尺寸用测量工具包括深度尺1、周向尺5及两个轴向尺4，其中，深度尺1的下端固定于周向尺5上，且两个轴向尺4的端部均与周向尺5及深度尺1相连接，两个轴向尺4的轴线在同一直线上；深度杆2的端部穿过深度尺1，轴向尺4的轴线与深度尺1的轴线及深度杆2的轴线相垂直。

具体的，深度尺1通过固定螺栓8固定于周向尺5上；锁紧螺栓3插入于深度尺1内后与深度杆2相接触将深度尺1与深度杆2相连接。本发明还包括用于将周向尺5固定于待测小径管外表面的固定磁铁6。

深度杆2的调节范围为0-20mm；周向尺5的内弧面为半圆形结构；周向尺5的侧面上设置有刻度线；周向尺5的内弧面对应的直径为28mm-159mm。

深度尺1通过4颗固定螺栓8固定于周向尺5对称中心线上，且深度尺1的中心线与周向尺5的中心线重合，深度尺1的下端面与周向尺5的内弧面平齐。

深度杆2为异形结构，深度杆2的下侧为长20mm、直径为1mm的棒状结构。

轴向尺4通过90°折叠连接件7固定于深度尺1及周向尺5的中心线的下侧，且与深度尺1的内弧面平齐。

本发明所述的小径管表面损伤尺寸用测量方法包括以下步骤：

1)根据小径管直径选择相同规格的测量装置；

2)周向尺5通过固定磁铁6固定于小径管表面损伤部位周向方向上，深度尺1位于损伤深度最大位置；

3)向下移动深度杆2，通过深度尺1，测量损伤深度；

4)通过周向尺5内弧刻度读数，计算小径管的周向尺寸；

5)展开两侧轴向尺4，通过两个轴向尺4的度数，计算小径管的轴向尺寸。