用于塑钢卡板的方管自动化成型设备

技术领域

本发明属于卡板生产设备技术领域，尤其涉及一种用于塑钢卡板的方管自动化成型设备。

背景技术

卡板作为物流运作过程中重要的装卸、储存和运输设备，与叉车配套使用在现代物流中发挥着巨大的作用。

现在大多卡板都是由方管与其它部件组装而成，尤其是塑钢卡板，方管是其的重要组成部分。但是现有用于塑钢卡板的方管大多都是通过人工使用铁锤、压铸机等分多个步骤加工而成的，加工得到的方管的形状不一，导致卡板的质量没有保证，且人工加工的效率低下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于塑钢卡板的方管自动化成型设备，旨在解决现有技术中通过人工使用简陋设备分多个步骤加工得到方管存在得到的方管形状不一、效率低下等技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种用于塑钢卡板的方管自动化成型设备，包括有传料部件、工作台、滚压成型部件、产品长度检测部件、调直传输部件、第一拍照检测部件、冲孔部件、第二拍照检测部件、切割部件和自动下料部件：

所述传料部件用于将原料传输到所述滚压成型部件处，所述传料部件固定安装在所述工作台的一侧；

所述滚压成型部件用于将原料滚压成方管，所述滚压成型部件固定安装在所述工作台上；

所述产品长度检测部件用于检测从所述滚压成型部件输送到所述调直传输部件的方管长度，所述产品长度检测部件固定安装在所述滚压成型部件上方；

所述调直传输部件用于对从所述滚压成型部件传输过来的方管的位置进行调直后传输到所述冲孔部件，所述调直传输部件固定安装在所述滚压成型部件和所述冲孔部件之间；

所述第一拍照检测部件用于检测所述滚压成型部件滚压得到的方管是否符合要求，所述第一拍照检测部件固定安装在所述调直传输部件上方；

所述冲孔部件用于对方管进行打孔，所述冲孔部件固定安装在所述调直传输部件和所述切割部件之间；

所述第二拍照检测部件用于对冲孔后的方管进行检测，所述第二拍照检测部件固定安装在所述冲孔部件和所述切割部件之间，所述第二拍照部件位于所述冲孔部件上方；

所述切割部件用于将成型后的方管切割成多个等长的成品方管；

所述自动下料部件用于将经所述切割部件切割后得到的等长方管自动传输下一个工位，所述自动下料部件位于所述切割部件一侧。

可选的，所述传料部件包括有传料机架、传料转盘、传料固定柱和传料连接柱，所述传料机架固定安装在所述工作台一侧，所述传料转盘安装在所述传料机架上，所述传料固定柱的一端与所述传料转盘中心处固定连接，所述传料连接柱与所述传料固定柱的另一端连接；

所述传料转盘中心处还设置有安装座，所述安装座与所述传料固定柱固定连接，所述安装座上设置有第一检测传感器；

所述传料连接柱一端设置有与所述传料固定柱相匹配的安装腔，所述传料连接柱的另一端设置有多个挡板，所述传料连接柱的上表面设置有多个第一安装孔，所述传料固定柱上设置有与所述第一安装孔相匹配的第二安装孔。

可选的，所述滚压成型部件包括有多个第一滚压组件、多个第二滚压组件、多个第三滚压组件、多个第四滚压组件和多个滚压组件，所述工作台上设置有滚压凹槽，所述第一滚压组件、所述第二滚压组件、所述第三滚压组件、所述第四滚压组件和所述第五滚压组件依次从左到右安装在所述滚压凹槽内：

所述第一滚压组件包括有第一上滚轮和第一下滚轮，所述第一上滚轮固定安装在所述滚压凹槽上端，所述第一下滚轮固定安装在所述滚压凹槽下端，所述第一下滚轮位于所述第一上滚轮的正下方；

所述第二滚压组件和所述第三滚压组件的结构与所述第一滚压组件相同，所述第二滚压组件的滚轮比所述第一滚压组件的滚轮小，所述第三滚压组件的滚轮比所述第二滚压组件的滚轮小；

所述第四滚压组件包括有第四上滚轮和第四下滚轮，所述第四上滚轮和所述第四下滚轮分别安装在所述滚压凹槽的上下端，第四上滚轮的中间下凹，所述第四上滚轮的两侧凸起，所述第四下滚轮的结构和所述第四上滚轮相同；

所述第五滚压组件包括有第五上滚轮和第五下滚轮，所述第五上滚轮和所述第五下滚轮分别安装在所述滚压凹槽的上下端，所述第五上滚轮的中间位置凸起，所述第五上滚轮的两侧下凹，所述第五下滚轮的结构和所述第五上滚轮的结构相同。

可选的，所述产品长度检测部件包括有两个长度检测固定板、长度检测转轴、长度检测固定块、编码器和长度检测转盘，两个所述长度检测固定板分别固定安装在所述滚压成型部件两侧，所述长度检测转轴固定在两个所述长度检测固定板之间，所述长度检测固定块的一端固定安装在所述长度检测转轴上，所述编码器和所述长度检测转盘均固定安装在所述长度检测固定块的另一端上，所述编码器与所述长度检测转盘连接。

可选的，所述调直传输部件包括有两个调直传输固定板，两个调直传输固定板平行固定安装在所述工作台上，所述调直传输固定板位于所述滚压成型部件一侧，两个所述调直传输固定板的上端之间设置有多个上调直传输滚轮，所述上调直传输滚轮下方设置有下调直传输滚轮，所述上调直传输滚轮和所述下调直滚轮的中间位置均设置有与方管相匹配的调直凹槽。

可选的，所述第一拍照检测部件包括有第一拍照底座、第一CCD相机和第一拍照检测驱动件，所述工作台上设置有第一拍照检测导轨，所述第一拍照底座安装在所述第一拍照检测导轨上，所述第一CCD相机固定安装在所述第一拍照底座上端，所述第一CCD相机位于所述调直传输部件上方，所述第一拍照检测驱动件与所述第一拍照底座底部连接。

可选的，所述冲孔部件包括有至少两个冲孔组件以及用于驱动所述冲孔组件移动的第一冲孔驱动件，所述工作台上设置有冲孔凹槽，所述工作台上设置有两条冲孔导轨，两条所述冲孔导轨分别位于所述冲孔凹槽两侧，所述冲孔组件安装在所述冲孔导轨上，所述第一冲孔驱动件安装在所述冲孔凹槽内，所述第一冲孔驱动件与所述冲孔组件连接；

所述冲孔组件包括有冲孔底座、冲孔安装座、第二冲孔驱动件和冲孔柱，所述冲孔底座安装在所述冲孔导轨上，所述冲孔底座的下表面与所述第一冲孔驱动件连接，所述冲孔安装座固定在所述冲孔底座上，所述第二冲孔驱动件固定安装在所述冲孔安装座上端，所述冲孔柱与所述第二冲孔驱动件连接，所述冲孔底座上设置有与方管相匹配的通道，所述冲孔底座上设置有与所述冲孔柱相匹配的第一通孔，所述第一通孔位于所述通道上方。

可选的，所述切割部件包括有切割底座、切割定位组件和切割组件：

所述切割定位组件包括有切割固定块、切割固定驱动件和切割固定板，所述切割固定块固定安装在所述切割底座上，所述切割固定驱动件固定安装在所述切割固定块一侧，所述切割固定板位于所述切割固定块上，所述切割固定板与所述切割固定驱动件连接；

所述切割组件包括有两个切割安装板，两个所述切割安装板之间设置有切割转轴，所述切割转轴上设置有切割安装座，所述切割安装座上设置有切割电机和切割刀片，所述切割电机用于驱动所述切割刀片转动，所述切割安装座上还设置有把手。

可选的，所述自动下料部件包括有下料底座、第一下料驱动件、第二下料驱动件、下料连接板、第三下料驱动件、第四下料驱动件和下料手指夹，所述工作台上设置有下料滑轨，所述下料滑轨位于所述切割部件一侧，所述下料底座安装在所述下料滑轨上，所述第一下料驱动件安装在所述下料滑轨右侧，所述第一下料驱动件与所述下料底座连接，所述第二下料驱动件安装在所述下料底座上端，所述下料连接板的一侧面与所述第二下料驱动件固定连接，所述第三下料驱动件固定安装在所述下料连接板的另一侧面上，所述第四下料驱动件与所述第三下料驱动件连接，所述第四下料驱动件用于驱动所述下料手指夹开合。

本发明实施例提供的一种用于塑钢卡板的方管自动化成型设备中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：在使用时，将用于加工成方管的原料金属片放置在传料部件上，传料部件将原料传输到滚压成型部件处，使得滚压成型部件对原料不断进行滚压，最后得到方管，滚压成型部件对产品进行滚压时会不断带动产品前移，产品长度检测部件则与产品抵接，从而检测得到经滚压成型部件传输到调直传输部件的产品长度有多长，且当产品长度检测部件检测到经过的产品的长度达到所需要的成品方管的长度时，产品长度检测部件会发送一信号给一控制器，使得控制器可以发送信号给切割部件对产品进行切割，使得切割得到的成品方管的长度一致；然后方管从滚压成型部件传输到调直传输部件处，调直传输部件对方管的位置进行调直，使得方管可以传输到冲孔部件处时不会歪斜，保证了冲孔部件对方管的打孔效果，而方管从调直传输部件传输到冲孔部件时，第一拍照部件对方管进行拍照检测方管的形状是否符合要求，如果不符合要求，则需要停机对设备进行调整，防止生产出大量的次品；方管经冲孔部件打孔后，第二拍照部件对方管进行检测，检测方管上的孔是否符合要求，如果不符合要求，则第二拍照部件会发送相应的信号给控制器，然后切割部件根据产品长度检测部件的检测结果，对方管进行切割，得到长度一致的成品方管，然后自动下料部件根据第二拍照部件的检测结果将成品方管分别自动传输到次品收纳盒或合格品收纳盒处，实现了产品的自动下料，即本发明实现了对方管自动化成型加工，避免了使用人工加工，且一次性成型，保证了方管的质量，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的结构示意图。

图2为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的传料部件的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的滚压成型部件的结构示意图。

图4为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的滚压成型部件的结构示意图。

图5为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的产品长度检测部件的结构示意图。

图6为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的调直传输部件的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的第一拍照检测部件的结构示意图。

图8为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的冲孔部件的结构示意图。

图9为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的切割部件的结构示意图。

图10为本发明实施例提供的用于塑钢卡板的方管自动化成型设备的自动下料部件的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

传料部件1、传料机架11、传料转盘12、传料固定柱13、传料连接柱14、安装座15、第一检测传感器16、挡板17、第一安装孔18、第二安装孔19；

滚压成型部件2、第一滚压组件21、第二滚压组件22、第三滚压组件23、第四滚压组件24、第五滚压组件25、滚压凹槽26、第一上滚轮211、和第一下滚轮212、第四上滚轮241、第四下滚轮242、第五上滚轮251、和第五下滚轮252；

产品长度检测部件3、长度检测固定板31、长度检测转轴32、长度检测固定块33、编码器34、长度检测转盘35；

调直传输部件4、调直传输固定板41、上调直传输滚轮42、下调直传输滚轮43、调直凹槽44；

第一拍照检测部件5、第一拍照底座51、第一CCD相机52、第一拍照检测驱动件53、第一拍照检测导轨54；

冲孔部件6、冲孔组件61、第一冲孔驱动件62、冲孔凹槽63、冲孔导轨64、冲孔底座611、冲孔安装座612、第二冲孔驱动件613、冲孔柱614、通道615；

第二拍照检测部件7；

切割部件8、切割底座81、切割定位组件82、切割组件83、切割固定块821、切割固定驱动件822、切割固定板823、切割安装板831、切割转轴832、切割电机833、切割刀片834、把手835、切割安装座836；

自动下料部件9、下料底座91、第一下料驱动件92、第二下料驱动件93、下料连接板94、第三下料驱动件95、第四下料驱动件96、下料手指夹97、下料滑轨98。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，提供一种用于塑钢卡板的方管自动化成型设备，包括有传料部件1、工作台、滚压成型部件2、产品长度检测部件3、调直传输部件4、第一拍照检测部件5、冲孔部件6、第二拍照检测部件7、切割部件8和自动下料部件9：

所述传料部件1用于将原料传输到所述滚压成型部件2处，所述传料部件1固定安装在所述工作台的一侧；

所述滚压成型部件2用于将原料滚压成方管，所述滚压成型部件2固定安装在所述工作台上；

所述产品长度检测部件3用于检测从所述滚压成型部件2输送到所述调直传输部件4的方管长度，所述产品长度检测部件3固定安装在所述滚压成型部件2上方；

所述调直传输部件4用于对从所述滚压成型部件2传输过来的方管的位置进行调直后传输到所述冲孔部件6，所述调直传输部件4固定安装在所述滚压成型部件2和所述冲孔部件6之间；

所述第一拍照检测部件5用于检测所述滚压成型部件2滚压得到的方管是否符合要求，所述第一拍照检测部件5固定安装在所述调直传输部件4上方；

所述冲孔部件6用于对方管进行打孔，所述冲孔部件6固定安装在所述调直传输部件4和所述切割部件8之间；

所述第二拍照检测部件7用于对冲孔后的方管进行检测，所述第二拍照检测部件7固定安装在所述冲孔部件6和所述切割部件8之间，所述第二拍照检测部件7位于所述冲孔部件6上方；

所述切割部件8用于将成型后的方管切割成多个等长的成品方管；

所述自动下料部件9用于将经所述切割部件8切割后得到的等长方管自动传输下一个工位，所述自动下料部件9位于所述切割部件8一侧。

本实施例中，在使用时，将用于加工成方管的原料金属片放置在所述传料部件1上，所述传料部件1将原料传输到所述滚压成型部件2处，使得所述滚压成型部件2对原料不断进行滚压，最后得到方管，所述滚压成型部件2对产品进行滚压时会不断带动产品前移，所述产品长度检测部件3则与产品抵接，从而检测得到经所述滚压成型部件2传输到所述调直传输部件4的产品长度有多长，且当所述产品长度检测部件3检测到经过的产品的长度达到所需要的成品方管的长度时，所述产品长度检测部件3会发送一信号给一控制器，使得控制器可以发送信号给所述切割部件8对产品进行切割，使得切割得到的成品方管的长度一致；然后方管从所述滚压成型部件2传输到所述调直传输部件4处，所述调直传输部件4对方管的位置进行调直，使得方管可以传输到所述冲孔部件6处时不会歪斜，保证了所述冲孔部件6对方管的打孔效果，而方管从所述调直传输部件4传输到所述冲孔部件6时，所述第一拍照检测部件5对方管进行拍照检测方管的形状是否符合要求，如果不符合要求，则需要停机对设备进行调整，防止生产出大量的次品；方管经所述冲孔部件6打孔后，所述第二拍照检测部件7对方管进行检测，检测方管上的孔是否符合要求，如果不符合要求，则所述第二拍照检测部件7会发送相应的信号给控制器，然后所述切割部件8根据所述产品长度检测部件3的检测结果，对方管进行切割，得到长度一致的成品方管，然后所述自动下料部件9根据所述第二拍照检测部件7的检测结果将成品方管分别自动传输到次品收纳盒或合格品收纳盒处，实现了产品的自动下料，即本发明实现了对方管自动化成型加工，避免了使用人工加工，且一次性成型，保证了方管的质量，提高了生产效率。

在本发明的另一个实施例中，如图2所示，所述传料部件1包括有传料机架11、传料转盘12、传料固定柱13和传料连接柱14，所述传料机架11固定安装在所述工作台一侧，所述传料转盘12安装在所述传料机架11上，所述传料固定柱13的一端与所述传料转盘12中心处固定连接，所述传料连接柱14与所述传料固定柱13的另一端连接；

所述传料转盘12中心处还设置有安装座15，所述安装座15与所述传料固定柱13固定连接，所述安装座15上设置有第一检测传感器16；

所述传料连接柱14一端设置有与所述传料固定柱13相匹配的安装腔，所述传料连接柱14的另一端设置有多个挡板17，所述传料连接柱14的上表面设置有多个第一安装孔18，所述传料固定柱13上设置有与所述第一安装孔18相匹配的第二安装孔19。

本实施例中，在使用时，将成卷的原料放置在所述传料安装柱上，然后将所述传料连接柱14的所述安装腔与所述传料固定柱13嵌合，通过一紧固件穿过所述第一安装孔18后插入所述第二安装孔19即可将所述传料连接柱14与所述传料固定柱13固定连接，所述挡板17对原料起到阻挡作用，使得所述原料固定在所述传料固定柱13上，所述第一检测传感器16实时检测所述传料固定柱13上的原料的剩余厚度，当剩余厚度低于预设值时，所述第一检测传感器16会发送相应的信号给控制器，以便及时通知工作人员，当需要将新的原料放置到所述传料固定柱13上时，将所述传料连接柱14拆卸下料即可上料，且通过调节所述传料固定柱13嵌入所述空腔的深度，则可以使得所述传料部件1可以适用于不同宽度的原料，提高了所述供料部件的实用性。

在本发明的另一个实施例中，如图3和图4所示，所述滚压成型部件2包括有多个第一滚压组件21、多个第二滚压组件22、多个第三滚压组件23、多个第四滚压组件24和多个第五滚压组件25，所述工作台上设置有滚压凹槽26，所述第一滚压组件21、所述第二滚压组件22、所述第三滚压组件23、所述第四滚压组件24和所述第五滚压组件25依次从左到右安装在所述滚压凹槽26内：

所述第一滚压组件21包括有第一上滚轮211和第一下滚轮212，所述第一上滚轮211固定安装在所述滚压凹槽26上端，所述第一下滚轮212固定安装在所述滚压凹槽26下端，所述第一下滚轮212位于所述第一上滚轮211的正下方；

所述第二滚压组件22和所述第三滚压组件23的结构与所述第一滚压组件21相同，所述第二滚压组件22的滚轮比所述第一滚压组件21的滚轮小，所述第三滚压组件23的滚轮比所述第二滚压组件22的滚轮小；

所述第四滚压组件24包括有第四上滚轮241和第四下滚轮242，所述第四上滚轮241和所述第四下滚轮242分别安装在所述滚压凹槽26的上下端，第四上滚轮241的中间下凹，所述第四上滚轮241的两侧凸起，所述第四下滚轮242的结构和所述第四上滚轮241相同；

所述第五滚压组件25包括有第五上滚轮251和第五下滚轮252，所述第五上滚轮251和所述第五下滚轮252分别安装在所述滚压凹槽26的上下端，所述第五上滚轮251的中间位置凸起，所述第五上滚轮251的两侧下凹，所述第五下滚轮252的结构和所述第五上滚轮251的结构相同。

本实施例中，在使用时，原料从所述传料部件1传输到所述第一上滚轮211和所述第一下滚轮212之间，所述第一上滚轮211和所述第一下滚轮212转动对原料进行滚压，使得原料的两侧凹向中间位置，接着所述第二滚压组件22和所述第三滚压租价继续对原料进行滚压，使得原料两侧凹向中间位置的部分越来越多，然后所述第四上滚轮241和所述第四下滚轮242继续对原料进行滚压，因所述第四上滚轮241和所述第四下滚轮242的中间均下凹，两侧均凸起，则所述第四上滚轮241和所述第四下滚轮242可以将原料两侧凹向中间位置的部分下压，初步形成方管，然后所述第五上滚轮251和所述第五下滚轮252继续对原料滚压，因所述第五上滚轮251和所述第五下滚轮252的中间凸起，则所述第五上滚轮251和所述第五下滚轮252可以将原料的中间位置进一步滚压，使得方管成型，实现了方管的一次性滚压成型，避免了使用人工加工，保证了方管的质量，提高了生产效率。

在本发明的另一个实施例中，如图5所示，所述产品长度检测部件3包括有两个长度检测固定板31、长度检测转轴32、长度检测固定块33、编码器34和长度检测转盘35，两个所述长度检测固定板31分别固定安装在所述滚压成型部件2两侧，所述长度检测转轴32固定在两个所述长度检测固定板31之间，所述长度检测固定块33的一端固定安装在所述长度检测转轴32上，所述编码器34和所述长度检测转盘35均固定安装在所述长度检测固定块33的另一端上，所述编码器34与所述长度检测转盘35连接。

本实施例中，在使用时，通过对所述长度检测固定块33施加一个外力，使得所述长度检测固定块33下移，所述编码器34和所述长度检测转盘35随着下移，所述长度检测转盘35与所述滚压成型部件2上的方管抵接，所述滚压成型部件2带动方管移动，方管带动所述长度检测转盘35移动，根据所述长度检测转盘35的转动圈数即可得知方管前移的距离，每当方管前移的距离达到预设值时，所述切割部件8对方管进行切割，就可以保证所述切割部件8切割得到的成品方管的长度一致。

在本发明的另一个实施例中，如图6所示，所述调直传输部件4包括有两个调直传输固定板41，两个调直传输固定板41平行固定安装在所述工作台上，所述调直传输固定板41位于所述滚压成型部件2一侧，两个所述调直传输固定板41的上端之间设置有多个上调直传输滚轮42，所述上调直传输滚轮42下方设置有下调直传输滚轮43，所述上调直传输滚轮42和所述下调直传输滚轮43的中间位置均设置有与方管相匹配的调直凹槽44。

本实施例中，在使用时，所述滚压成型部件2将成型后的方管传输到所述上调直传输滚轮42和所述下调直传输滚轮43之间，所述上调直传输滚轮42和所述下调直滚轮转动，带动方管沿着所述调直凹槽44移动，实现对方管位置的调直，防止方管歪斜而导致所述冲孔部件6的冲孔效果不好甚至冲孔失败。

在本发明的另一个实施例中，如图7所示，所述第一拍照检测部件5包括有第一拍照底座51、第一CCD相机52和第一拍照检测驱动件53，所述工作台上设置有第一拍照检测导轨54，所述第一拍照底座51安装在所述第一拍照检测导轨54上，所述第一CCD相机52固定安装在所述第一拍照底座51上端，所述第一CCD相机52位于所述调直传输部件4上方，所述第一拍照检测驱动件53与所述第一拍照底座51底部连接；所述第二拍照检测部件7与所述第一拍照检测部件5的结构相同，在此不再进行重复描述。在使用时，所述第一拍照检测驱动件53带动所述第一拍照底座51沿着所述第一拍照检测导轨54移动，所述第一CCD相机52随着移动，从而可以实时对所述第一CCD相机52的位置进行调整，然后所述第一CCD相机52对方管进行拍照检测，所述第一CCD相机52会传输照片给一处理器进行对比，当检测到方管为合格品时，继续进行加工，当检测到方管为次品时，处理器会发送相应的信号给所述冲孔部件6和所述自动下料部件9，所述冲孔部件6不再对其进行冲孔，节约能源，所述自动下料部件9将次品方管传输到次品收纳盒，实现了对方管的自动检测，以便及时有效的检测出次品方管。

在本发明的另一个实施例中，如图8所示，所述冲孔部件6包括有至少两个冲孔组件61以及用于驱动所述冲孔组件61移动的第一冲孔驱动件62，所述工作台上设置有冲孔凹槽63，所述工作台上设置有两条冲孔导轨64，两条所述冲孔导轨64分别位于所述冲孔凹槽63两侧，所述冲孔组件61安装在所述冲孔导轨64上，所述第一冲孔驱动件62安装在所述冲孔凹槽63内，所述第一冲孔驱动件62与所述冲孔组件61连接；

所述冲孔组件61包括有冲孔底座611、冲孔安装座612、第二冲孔驱动件613和冲孔柱614，所述冲孔底座611安装在所述冲孔导轨64上，所述冲孔底座611的下表面与所述第一冲孔驱动件62连接，所述冲孔安装座612固定在所述冲孔底座611上，所述第二冲孔驱动件613固定安装在所述冲孔安装座612上端，所述冲孔柱614与所述第二冲孔驱动件613连接，所述冲孔底座611上设置有与方管相匹配的通道615，所述冲孔底座611上设置有与所述冲孔柱614相匹配的第一通孔，所述第一通孔位于所述通道615上方。

本实施例中，在使用时，所述第一冲孔驱动件62带动所述冲孔底座611移动，所述冲孔安装座612、所述第二冲孔驱动件613和所述冲孔柱614随着移动，当移动到指定位置时，所述第一冲孔驱动件62停止工作，所述第二冲孔驱动件613带动所述冲孔柱614下移，所述冲孔柱614穿过所述第一通孔后对位于所述通道615内的方管进行打孔，实现了对方管的自动化打孔，提高了生产效率。

在本发明的另一个实施例中，如图1所示，所述切割部件8包括有切割底座81、切割定位组件82和切割组件83：

所述切割定位组件82包括有切割固定块821、切割固定驱动件822和切割固定板823，所述切割固定块821固定安装在所述切割底座81上，所述切割固定驱动件822固定安装在所述切割固定块821一侧，所述切割固定板823位于所述切割固定块821上，所述切割固定板823与所述切割固定驱动件822连接；

所述切割组件83包括有两个切割安装板831，两个所述切割安装板831之间设置有切割转轴832，所述切割转轴832上设置有切割安装座836，所述切割安装座836上设置有切割电机833和切割刀片834，所述切割电机833用于驱动所述切割刀片834转动，所述切割安装座836上还设置有把手835。

本实施例中，在使用时，方管经所述冲孔部件6冲孔后传输到所述切割固定块821上，所述切割固定驱动件822驱动所述切割固定板823移动对方管起到限位的作用，防止在切割过程中方管发生晃动，保证了切割的效果，当所述产品长度检测部件3检测到方管移动的距离达到了所需要的方管的长度时，即表示此时方管在所述切割固定块821上移动的距离也就是方管所需要的长度了，则此时通过对所述把手835施加一个外力，使得所述把手835带动所述切割安装座836转动，所述切割刀片834随着往下移动对方管进行切割，从而实现了对方管的等长切割，提高了生产效率，保证了成品方管的质量。

在本发明的另一个实施例中，如图9所示，所述自动下料部件9包括有下料底座91、第一下料驱动件92、第二下料驱动件93、下料连接板94、第三下料驱动件95、第四下料驱动件96和下料手指夹97，所述工作台上设置有下料滑轨98，所述下料滑轨98位于所述切割部件8一侧，所述下料底座91安装在所述下料滑轨98上，所述第一下料驱动件92安装在所述下料滑轨98右侧，所述第一下料驱动件92与所述下料底座91连接，所述第二下料驱动件93安装在所述下料底座91上端，所述下料连接板94的一侧面与所述第二下料驱动件93固定连接，所述第三下料驱动件95固定安装在所述下料连接板94的另一侧面上，所述第四下料驱动件96与所述第三下料驱动件95连接，所述第四下料驱动件96用于驱动所述下料手指夹97开合。

本实施例中，在使用时，所述第一下料驱动件92带动所述下料底座91沿着所述下料滑轨98左右移动，使得所述下料底座91移动到所述切割部件8上方，然后所述第二下料驱动件93带动所述下料连接板94前后移动，使得所述第三下料驱动件95随着移动到方管上方，然后所述第三下料驱动件95带动所述第四下料驱动件96上下移动，使得所述第四下料驱动件96随着移动到所述方管正上方，然后所述第四下料驱动件96驱动所述下料手指夹97将方管夹住，然后将方管带动到相应的位置放下，实现了方管的自动下料，提高了生产效率。

以上实施例中的驱动件均为现有的气缸驱动件或电机驱动件。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。