一种提高零件平面度的整体落料模具

技术领域

本发明涉及落料模具结构的技术领域，特别是一种提高零件平面度的整体落料模具。

背景技术

落料模具用于将带料上的产品冲切下来，现有的落料方式有三种，其中第一种是直接落料方式，如图1所示，即将带料上的产品先悬空在凹模的漏料孔的正上方，然后采用冲头冲切产品，从而得到所需的产品；这种落料方式虽然能够生产出产品，但是由于产品下方处于悬空状态，因此难以保证产品的平面度。第一种落料方式是产品顶回落料孔，再向下冲出产品，但是经常出现产品在顶回的时候掉落，打爆模具。第三种采用上下夹持整体落料方式如图2所示，即在上脱料板内装上弹簧式顶料销，弹簧的弹力作用给顶料销，顶料销对产品的顶表面施加压力，造成产品的顶表面上产生按压痕迹，均对产品平面度不利，失去夹持落料的意义。因此亟需一种提高产品平面度、提高落料质量、便于吹料的落料模具。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高产品平面度、提高落料质量、便于吹料、操作简单的提高零件平面度的整体落料模具。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种提高零件平面度的整体落料模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，所述下垫板内设置有连通凹模板凹腔的水平槽，凹模板上且位于凹腔的两侧均开设有导向槽，两个导向槽均与水平槽连通，水平槽内设置有可沿其高度方向滑动的下脱板，下脱板的左右侧均设置有限位装置，所述下脱板的顶表面上固设有内脱板，内脱板滑动安装于凹腔内，且其顶表面延伸于凹模板的上方，所述底座内设置有多个下弹簧，下弹簧的顶端部固设于下脱板的底表面上，在下弹簧的弹力作用下，内脱板与下脱板形成的台肩抵压在凹模板的底表面上；所述限位装置包括顶力销、水平弹簧和开设于下脱板侧面上的台阶孔，水平弹簧设置于台阶孔的大孔内，且其一端固设于台阶孔的底部，水平弹簧的另一端固设有顶力销，顶力销滑动安装于台阶孔的小孔内且延伸于下脱板外侧，顶力销的延伸端上设置有球头，两个球头分别设置于两个导向槽的正下方；

所述上模包括上托、设置于上托下方且顺次固设于一体的限位板和上脱板，上托与限位板之间固设有多个上弹簧，上托与限位板之间设置有间隙，上托的底表面上固设有冲头，冲头顺次贯穿限位板、上脱板且设置于上脱板内，限位板的底表面上固设有两个楔形杆，楔形杆的底表面上设置有楔形面，两个楔形杆的下端部分别滑动安装于导向槽内。

所述底座内设置有多个下弹簧，每个下弹簧的顶端部均固设于下脱板的底表面上。

两个楔形杆关于冲头左右对称设置。

所述楔形面向后倾斜向下设置。

两个限位装置左右对称设置。

两个导向槽关于内脱板左右对称设置。

本发明具有以下优点：本发明结构紧凑、提高产品平面度、提高落料质量、便于吹料、操作简单。

附图说明

图1 为直接落料的示意图;

图2 为采用上下夹持整体落料的示意图；

图3 为本发明处于开模状态的示意图；

图4 为图3的右视图；

图5 为本发明处于临界闭模状态的示意图；

图6 为图5的右视图；

图7 为本发明处于闭模状态的示意图；

图8 为图7的右视图；

图9 为本发明中冲头复位后的示意图；

图10 为图9的右视图；

图11 为本发明中内脱板复位后的示意图；

图12 为图11的右视图；

图中，1-底座，2-下垫板，3-凹模板，4-水平槽，5-导向槽，6-下脱板，7-内脱板，8-下弹簧，9-顶力销，10-水平弹簧，11-上托，12-限位板，13-上脱板，14-上弹簧，15-冲头，16-楔形杆，17-楔形面，18-带料，19-产品。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图3~4所示，一种提高零件平面度的整体落料模具，它包括上模和下模，所述下模包括由下往上顺次固设于一体的底座1、下垫板2和凹模板3，所述下垫板2内设置有连通凹模板3凹腔的水平槽4，凹模板3上且位于凹腔的两侧均开设有导向槽5，两个导向槽5关于内脱板7左右对称设置，两个导向槽5均与水平槽4连通，水平槽4内设置有可沿其高度方向滑动的下脱板6，下脱板6的左右侧均设置有限位装置，两个限位装置左右对称设置，所述下脱板6的顶表面上固设有内脱板7，内脱板7滑动安装于凹腔内，且其顶表面延伸于凹模板3的上方，所述底座1内设置有多个下弹簧8，下弹簧8的顶端部固设于下脱板6的底表面上，在下弹簧8的弹力作用下，内脱板7与下脱板6形成的台肩抵压在凹模板3的底表面上。

所述限位装置包括顶力销9、水平弹簧10和开设于下脱板6侧面上的台阶孔，水平弹簧10设置于台阶孔的大孔内，且其一端固设于台阶孔的底部，水平弹簧10的另一端固设有顶力销9，顶力销9滑动安装于台阶孔的小孔内且延伸于下脱板6外侧，顶力销9的延伸端上设置有球头，两个球头分别设置于两个导向槽5的正下方；

所述上模包括上托11、设置于上托11下方且顺次固设于一体的限位板12和上脱板13，上托11与限位板12之间固设有多个上弹簧14，上托11与限位板12之间设置有间隙，上托11的底表面上固设有冲头15，冲头15顺次贯穿限位板12、上脱板13且设置于上脱板13内，限位板12的底表面上固设有两个楔形杆16，两个楔形杆16关于冲头15左右对称设置，楔形杆16的底表面上设置有楔形面17，所述楔形面17向后倾斜向下设置，两个楔形杆16的下端部分别滑动安装于导向槽5内。

所述底座1内设置有多个下弹簧8，每个下弹簧8的顶端部均固设于下脱板6的底表面上。

本发明的工作过程如下：

S1、在开模状态下如图3~4所示，通过带料输送机构将带料18输送到凹模板3和上脱板13之间，且确保产品19处于内脱板7的顶表面上；

S2、冲床的输出端带动上托11向下运动，上托11带动限位板12、上脱板13、楔形杆16和冲头15同步向下运动，当上脱板13将带料18压在上脱板13和凹模板3的过程中，楔形杆16的楔形面17向下压顶力销9上的球头，顶力销9受到侧向力后缩回到台阶孔内，并压缩水平弹簧10，当上脱板13将带料18压在凹模板3后，顶力销9在水平弹簧10的恢复力作用下抵压在楔形杆16的内侧端面上，同时带料18上的产品抵压在冲头15和内脱板7之间，楔形杆16、限位板12和上脱板13静止不动，如图5~6所示；

S3、冲切工序：随着上托11的继续向下运动，上托11相对于静止的限位板12和上脱板13向下运动，上托11带动冲头15向下运动，冲头15向下压产品19，产品19夹在冲头15和内脱板7之间向下运动，当上托11压在限位板12上后，产品19完全从带料18上冲裁下来如图7~8所示，在此冲裁的同时，内脱板7带动下脱板6同步向下运动，下脱板6带动顶力销9向下运动，顶力销9相对于静止的楔形杆16向下运动，当顶力销9运动到楔形面17下方时，顶力销9在水平弹簧10的恢复力下，球头从台阶孔内弹出，弹出的球头刚好限制在楔形面17上如图7~8所示；由于产品19受到冲头15和内脱板7的同时夹持向下冲切，从而降低了冲切的弯曲力矩，此外通过向上和向下的夹持力保证了产品的平面度，相比传统的落料方式，极大的提高了产品的平面度。

S4、初步脱料工序：控制冲床使其输出端向上运动，输出端带动上托11向上运动，上托11相对于静止的限位板12向上运动，上托11带动冲头15向上运动，当冲头15复位后如图9~10所示，冲裁下来的产品没有被内脱板7向上顶升起来，其原因是下脱板6两侧的球头在下弹簧8的恢复力下仍然限制在楔形面17上，从而与带料18之间形成高度差；

S5、脱料工序：随着上托11继续向上运动，上托11经上弹簧14带动限位板12向上运动，限位板12带动上脱板13和楔形杆16同步向上运动，上脱板13远离凹模板3，带料18随着上脱板13向上运动，同时楔形杆16远离限制在其下方的球头向上运动，下脱板6在下弹簧8的恢复力作用下向上运动，下脱板6带动内脱板7向上运动，内脱板7将产品19向上顶起来，当下弹簧8复位后，产品19被顶在凹模板3上方，如图11~12所示。

在步骤S4中，由于产品与带料之间形成有高度差，且产品19相对于带料后复位，因此可在凹模板3的侧面通过吹起嘴将内脱板7上的产品吹落，以便于收集产品，若没有高度差，在冲头15复位过程中，产品进入到带料内，无法通过吹气来收集产品。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。