除铁方法及应用其的除铁装置

技术领域

本发明涉及除铁技术领域，具体涉及一种除铁方法及应用其的除铁装置。

背景技术

现有技术的应用中，一般采用相等固定的吸附部件进行吸附，不便于除铁后进行清洗；且大多未能实现循环除铁、自动清洗，需要手动操作吸附部件在除铁状态与清洗状态之间进行切换；在清洗时，需要停止进浆，工作效率较低，而且除铁区域内粘附的浆料也会被同时清洗，浪费了大量的浆料；且未对吸附部件的除铁时长与清洗时长进行调整，使得吸附组件的利用效率较低；长时间使用后，装置产生的机械疲劳会使得运转不流畅；装置的体积较大，导致占用了更大的空间。

发明内容

本发明的目的在于，为克服现有技术的不足而提供一种除铁方法及应用其的除铁装置。

除铁方法，包括以下步骤：

S1、在驱动组件的驱动下，吸铁组件由除铁区域的输入端输入，于所述除铁区域内对其中浆料进行除铁处理，并经所述除铁区域的输出端输出；

S2、对输出的所述吸铁组件进行清洗，并将清洗后的所述吸铁组件引导返回至所述输入端，至此完成所述吸铁组件的一次除铁周期；

S3、重复步骤S1、S2，使所述吸铁组件执行有多次除铁周期的应用；

于步骤S2中，所述输出端的水平高度高于所述输入端的水平高度，且于所述除铁区域外，所述输出端与所述输入端之间设有导向组件；在重力的作用下，使输出的所述吸铁组件沿所述导向组件的导向轨迹而导向运动至所述输入端处，并对进行导向运动中的所述吸铁组件进行清洗。

具体地，于步骤S1，当所述吸铁组件设置为盘状时，所述吸铁组件于除铁处理过程中，其于所述除铁区域内作“V”形轨迹的运动。

具体地，所述吸铁组件于所述除铁区域内的运动轨迹，其运动折弯角度呈90度设置。

具体地，使所述吸铁组件设置有多组，各组所述吸铁组件于所述除铁区域内紧密排布设置；在所述驱动组件的驱动下，当处于所述输入端处的一组所述吸铁组件往所述除铁区域内移动时，将联动处于所述输出端处的另一组所述吸铁组件输出至所述除铁区域外。

具体地，于步骤S1中，当所述吸铁组件设置为圆球状或圆柱状时，所述除铁区域呈下凹的弧形状，各组所述吸铁组件随所述除铁区域的形状紧密排布设置，在所述除铁区域的导向下，所述驱动组件驱动一组所述吸铁组件由所述输入端输入至所述除铁区域，并联动另一组位于所述除铁区域内的吸铁组件由所述输出端输出至所述除铁区域外。

具体地，于步骤S2中，应用有运输部件，所述运输部件沿所述导向组件的导向轨迹作运输运动，输出的所述吸铁组件在重力的作用下及所述运输部件的带动下沿所述导向组件的导向轨迹而导向运动至所述输入端处；以所述运输部件对所述吸铁组件限制，避免清洗中的所述吸铁组件由所述导向组件偏移脱落。

具体地，所述导向组件的导向轨迹呈倾斜的直线状或弧形状。

具体地，所述浆料由所述输出端进入到所述除铁区域内，经除铁处理后，由所述输入端流出至所述除铁区域外。

具体地，使所述吸铁组件于所述除铁周期中，所述吸铁组件处于所述除铁区域内的时间大于其处于所述除铁区域外的时间。

除铁装置，该除铁装置应用有如上述所述的除铁方法进行除铁应用，包括所述除铁区域、所述输入端、所述输出端、所述导向组件，所述导向组件一端对应所述输入端设置，另一端对应所述输出端设置。

本发明的有益效果在于：

1、本除铁方法使吸铁组件形成除铁周期，实现循环的吸铁应用与清洗应用；在重力的作用下，使输出的吸铁组件沿导向组件的导向轨迹而导向运动至输入端处，使得吸铁组件的运转过程更流畅，克服了除铁装置长时间使用后产生的机械疲劳所导致的运转不流畅；配合设置驱动组件驱动吸铁组件依次通过输入端、除铁区域、输出端，实现除铁周期的自动循环；通过形成连续循环的除铁清洗应用，无需停浆清洗，极大地提高了工作效率，且使吸铁组件在除铁区域外进行清洗，不会清洗到除铁区域内粘附的浆料，减少了大量不必要的浆料浪费，达到节省浆料的作用。

2、通过吸铁组件于除铁区域内作“V”形轨迹的运动的设置，便于盘状吸铁组件沿轴向方向输入、沿径向方向输出。

3、通过设置多组依次按照输入端、除铁区域、输出端紧密排布的吸铁组件，形成吸铁组件间的联动，降低了驱动组件驱动吸铁组件的距离，因此可使用更小作用距离的驱动组件，从而缩小了驱动组件的体积，达到节省空间的作用。

4、通过除铁区域呈下凹的弧形状的设置，圆球状或圆柱状的吸铁组件在驱动组件的驱动下得以联动。

5、通过设置运输部件，便输出后的吸铁组件沿导向组件的导向轨迹返回至输入端。

6、通过将导向轨迹设置为倾斜的直线状或下凹的弧形状，使得吸铁组件能更大限度的利用重力，增强吸铁组件运输过程的流畅度。

7、通过浆料在除铁区域内的流向与吸铁组件在除铁区域内的运动方向相反的设置，实现浆料与吸铁组件的对冲，增强了除铁效果。

8、本除铁方法使吸铁组件处于除铁区域内的时间大于其处于除铁区域外的时间，提升了吸铁组件的利用效率。

附图说明

图1为第一实施例中吸铁组件的输出状态示意图；

图2为第一实施例中吸铁组件的清洗状态示意图；

图3为图2中垂直于导向平面的A视角示意图；

图4为第一实施例中吸铁组件的输入状态示意图；

图5为第二实施例中吸铁组件的清洗状态示意图。

附图标记说明：

输入半区1、输入端11、第一加磁体12、输出半区2、输出端21、第二加磁体22、吸铁组件3、驱动组件4、输入组件41、第一推动杆411、第一推动部4111、第一动力缸412、输出组件42、第二推动杆421、第二推动部4211、第二动力缸422、转动杆51、滑动槽511、转动轴512、推拉槽513、运输框52、容纳腔520、滑动座521、导向轨道522、推拉组件53、推拉杆531、推拉座5311、推拉缸532、清洗区域6、清洗器61、废铁槽62、回浆口7、阀门71。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的解释说明。

本发明的一种除铁装置，应用有本发明中的除铁方法进行除铁应用，如图1至4所示的第一实施例包括：

除铁区域，除铁区域设有方向朝上的输入端11、方向朝上的输出端21，输出端21的水平高度高于输入端11的水平高度，于除铁区域外设置有清洗区域6，还包括在输入端11与输出端21之间设有导向组件，导向组件的导向轨迹经清洗区域6设置。在驱动组件4的驱动下，吸铁组件3由输入端11输入，于除铁区域内对其中浆料进行除铁处理，并经输出端21输出，再在重力的作用下，使输出的吸铁组件3沿导向组件的导向轨迹而导向运动至输入端11处，使得吸铁组件3的运输过程更流畅，克服了长时间使用后产生的机械疲劳所导致的运输不流畅；并对进行导向运动中的吸铁组件3进行清洗；以便有效地执行下一轮除铁应用；从而形成连续循环的除铁清洗应用，无需停浆清洗，极大地提高了工作效率，且使吸铁组件在除铁区域外进行清洗，不会清洗到除铁区域内粘附的浆料，减少了大量不必要的浆料浪费，达到节省浆料的作用。

基于实际应用，吸铁组件3设置有多组，各组吸铁组件3于除铁区域内紧密排布设置，当处于输入端11处的一组吸铁组3件往除铁区域内移动时，将联动处于输出端21处的另一组吸铁组件3输出至除铁区域外；由于输出端21的水平高度高于输入端11的水平高度，所以浆料由输出端11进入到除铁区域内，经除铁处理后，在液压的作用下，由输入端21流出至除铁区域外，又由于浆料在除铁区域内中的流向与吸铁组件3在除铁区域内中的运动方向相反，而使得吸铁组件3与浆料实现对冲，增强除铁效果；当吸铁组件3于除铁周期中，吸铁组件3处于除铁区域内的时间大于其处于除铁区域外的时间，提升了吸铁组件的利用效率。

导向组件包括两条呈倾斜直杆状的导向轨道522，两根导向轨道522相互平行设置以使其上侧形成有导向平面，导向平面的导向轨迹呈倾斜的直线状设置，两根导向轨道522之间的距离小于吸铁组件3的宽度，以使吸铁组件3沿导向轨道522作导向运动而不掉落；还包括用于吸铁组件3装载的运输部件，运输部件沿导向平面的导向轨迹作往复的运输运动，输出的吸铁组件3在重力的作用下及运输部件的带动下沿导向组件的导向轨迹而导向运动至输入端11处；以运输部件对吸铁组件3限制，避免清洗中吸铁组件3由导向组件偏移脱落；于清洗区域6中，导向轨道522的上方设置有清洗器61，以对吸铁组件3进行清洗；导向轨道522的下方设有废铁槽62，以收集吸铁组件3掉落的铁质。

除铁组件3设置为盘状，除铁区域包括输入半区1、输出半区2，输入端11位于输入半区1的一端设置，输出端21位于输出半区2的一端设置，输入半区1的另一端与输出半区2的另一端连通形成有连通区，输入半区1与输出半区2呈“V”形布置；驱动组件4包括设在输入端11处用于引导吸铁组件3朝向输入半区1输入的输入组件41、设在连通处用于引导吸铁组件3朝向输出端21输出的输出组件42；输入半区1与输出半区2之间的交角角度为90度，便于盘状吸铁组件3沿轴向方向输入、沿径向方向输出。

实际使用时，输入组件41、输出组件42、运输部件依次循环进行工作，则第一实施例的工作原理如下：

一组吸铁组件3在输入组件41的作用下经输入端11沿轴向方向输入至输入半区1，并联动另一组位于输入半区1的吸铁组件3移动至连通区，由输入半区1移动至连通区的吸铁组件3的运动方向发生九十度的偏转，由沿轴向方向偏转到沿径向方向，再在输出组件42的作用下移动至输出半区2，并联动另一组位于输出半区2的吸铁组件3经输出端21沿径向方向输出至运输部件，再随运输部件的运输运动进入到清洗区域6内进行清洗，清洗完成后继续运动至输入端11处，从而落入输入端11，最后运输部件复位至输出端21处，落入输入端11的吸铁组件3则由输入组件41驱动进行下一轮的除铁工作，至此完成一次除铁周期，重复以上的除铁周期，使吸铁组件3执行有多次除铁周期的应用，以进行除铁。

基于上述的第一实施例，如图5所示的第二实施例，其区别如下：

吸铁组件3设置为圆球状或圆柱状，除铁区域呈下凹的弧形状，其余的应用均相同；实际使用时，驱动组件4、运输部件依次循环进行工作，则第二实施例的工作原理如下：

一组吸铁组件3在驱动组件4的作用下由输入端11输入至除铁区域，在弧形的结构作用下，联动位于除铁区域内的吸铁组件3由输出端21输出至输出至运输部件，再随运输部件的运输运动进入到清洗区域6内进行清洗，清洗完成后继续运动至输入端11处，从而落入输入端11，最后运输部件复位至输出端21处，落入输入端11的吸铁组件3则由驱动组件4驱动进行下一轮的除铁工作，至此完成一次除铁周期，重复以上的除铁周期，使吸铁组件3执行有多次除铁周期的应用，以进行除铁。

综合上述的第一实施例、第二实施例，还有第三实施例，其区别如下；导向组件包括两条呈下凹弧杆状的导向轨道522，两根导向轨道522相互平行设置以使其上侧形成有导向平面，导向平面的导向轨迹呈下凹的弧形状设置；其余的应用均相同，此处就不再一一赘述。

综合上述的除铁装置的各实施例，各部件的优选实施方式如下：

吸铁组件3选用现有技术中的磁介质，除铁区域内有磁场，吸铁组件3在磁场中被磁化而产生磁性，从而对浆料内的铁质进行吸附；吸铁组件3在离开磁场后失去磁性，所吸附的铁质便从吸铁组件3中掉落至废铁槽62中，便于吸铁组件3进行清洗；相应地，于第一实施例中，输入半区1外部环绕设置有第一加磁体12，输出半区2外部环绕设置有第二加磁体22，第一加磁体12与第二加磁体22可选用现有技术中的电感线圈或永磁体，从而产生磁场。

运输部件包括运输框52、转动杆51、推拉组件53，运输框52上设有用于吸铁组件3装载的容纳腔520，容纳腔520上下贯通设置以使运输框52上侧形成有用于清洗吸铁组件3的清洗开口、下侧形成有用于吸铁组件3置入的置入开口；转动杆51连接有转动轴512以形成转动连接，转动杆51相对于转动轴512的一侧设有呈长条孔状设置的滑动槽511、另一侧设有呈长条孔状设置的推拉槽513，运输框52通过滑动座521滑动连接于滑动槽511中，推拉组件53的活动端通过推拉座5311滑动连接于推拉槽511中；当推拉组件53作推拉动作时，于推拉槽513与滑动槽511的滑动配合下，以推动转动杆51作绕转动轴512的转动运动，而带动运输框52沿导向平面的导向轨迹作往复的运输运动。

基于上述运输部件的具体设置，滑动槽511的中心位置与转动轴512的中心位置之间的距离大于转动轴512的中心位置与推拉槽513的中心位置之间的距离，从而形成类似杠杆的结构，当推动组件53推动转动杆51作绕转动轴512的转动运动时，由于杠杆作用，转动杆51带动运输框52的运动距离会大于推拉组件53推动转动杆51的运动距离，因此本除铁装置可使用更小作用距离的推动组件53，从而缩小了推动组件53的体积，节省了机体内的空间，达到缩小本除铁装置体积的效果。于第一实施例中，输入端11的宽度略大于吸铁组件3的宽度，输出端21的宽度略大于吸铁组件3的厚度且小于吸铁组件3的宽度，容纳腔520的高度不小于吸铁组件3的宽度，故吸铁组件3不会输出至容纳腔520外，也无法掉回输出半区2内，且能在重力作用下倾倒在容纳腔520内；于第二实施例中，输入端11的宽度、输出端21的宽度略大于吸铁组件3的宽度，容纳腔520的高度大于吸铁组件3的宽度，故吸铁组件3不会输出至容纳腔520外，由于吸铁组件3紧密排布设置，也无法掉回输出半区2内。

推拉组件53包括推拉杆531、推拉缸532，推拉杆531的前端为推拉组件53的活动端，推拉杆531的后端穿接于推拉缸532中，推拉杆531在推拉缸532的驱动作用下作前后推动从而推动转动杆51转动；输入组件41包括第一推动杆411、第一动力缸412，第一推动杆411穿接于第一动力缸412中，第一推动杆411在第一动力缸412的驱动作用下作第一动力缸412的前推运动；输出组件42包括的第二推动杆421、第二动力缸422，第二推动杆421穿接于第二动力缸422中，第二推动杆421在第二动力缸422的驱动作用下作第二动力缸422的前推运动；第一推动杆411的前端设有第一推动部4111，第二推动杆421的前端设有第二推动部4211；第一动力缸412、第二动力缸422、推拉缸532均可选用现有技术中的液压缸、气压缸或电力缸。转动杆51设置有两根，两根转动杆51上部通过滑动槽511分别与运输框52两侧的滑动座521滑动装配，两根转动杆51下部通过推拉槽513分别与推拉杆531的前端两侧的推拉座5311滑动装配。

除铁区域的低位处还设有可开关的回浆口7，回浆口7设有阀门71，回浆口7通过阀门71实现开关，便于本除铁装置停止工作后残留的浆料得以流出除铁区域，且便于对除铁区域进行清洗后的脏水得以流走。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，对于本技术领域的技术人员，在不脱离本发明的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行修改，而相应修改方案也应视为本发明的保护范围。