一种小质量铸件壳型泥芯结构

技术领域

本发明涉及小质量铸件领域，特别涉及一种小质量铸件壳型泥芯结构。

背景技术

车辆制动时，闸片与制动盘接触产生的制动力，使车辆逐渐减速停止。在这一过程中由于摩擦震动会产生较大噪音，强烈的震动不仅会降低刹车零件的可靠性，也会降低车辆乘坐舒适度。现阶段大量新能源汽车厂商已经开始普及减震质量块，通过增加配重，改变闸片固有震动频率，避免闸瓦带动制动盘共振，获得更加安静舒适的制动体验。

新能源汽车由于提速快、操作简便、噪音小等优点逐渐被越来越多的人接受，近年来销量也持续增长，随着电池能量密度与充电方案的不断发展，燃油车辆引以为傲的续航优势也将面临挑战，选择新能源汽车的用户比例势必大幅增长，减震质量块的市场需求也随之扩大。由于铸件的浇道无法刷制涂料导致浇注系统粘砂严重，同时内浇道内的浮砂极易随着铁水进入铸件型腔，这样不仅无法保证铸件的内部质量，同时在浇注的过程中，当型腔内受热的空气在缝中逸出时，生产出来的泥芯就会有缺陷，缺陷包括气孔及缺边，因此提出了一种小质量铸件壳型泥芯结构。

发明内容

本发明的目的在于提供一种小质量铸件壳型泥芯结构，可以同时进行左铸件和右铸件的浇注，提高了工作的效率，射砂板与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入上模和下模中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象，浇道与左铸件和右铸件连接处做成收口型设计，预制成型后放入左右芯盒预留定位区域，能够解决浇注过程中粘砂问题，操作简单，浇道减少了粘砂的倾向，铸件热节能够顺利的引入到浇道中，铸件组织致密，机械性能高，能够准确设定加热温度，进而调整射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种小质量铸件壳型泥芯结构，包括第一砂芯和第二砂芯，其特征在于，所述第一砂芯和第二砂芯设置在芯盒模体内，芯盒模体的外侧设有装夹固定板，芯盒模体的一侧设有顶杆固定板，芯盒模体上设有第一加热孔和第二加热孔，第一加热孔与第一砂芯内部连通，第二砂芯的外侧壁上设有第二加热孔，第二加热孔与第二砂芯内部连通。

进一步地，所述第一砂芯和第二砂芯上分别设有定位销和定位孔，第一砂芯和第二砂芯通过定位销和定位孔进行定位。

进一步地，所述第一砂芯和第二砂芯的内表面上用浇注和喷涂方式涂覆上一层弹性材料，浇道与左铸件和右铸件连接处呈收口型，浇道为拼接式组装结构。

进一步地，所述第一砂芯和第二砂芯连接处设有多个密封件，密封件是由涂在第一砂芯和第二砂芯内表面的弹性涂覆层所形成，用以堵塞第一砂芯和第二砂芯贴合面之间的缝。

进一步地，所述第二砂芯内设有用于泥芯成型的下模，第一砂芯具有用于泥芯成型的上模，上模和下模上下相配合形成型腔。

进一步地，所述上模和下模内部的中间设有浇道，浇道的左侧设有左铸件，浇道的右侧设有右铸件，右铸件和左铸件均与浇道连通，且右铸件和左铸件堆成设置。

进一步地，所述顶杆固定板靠近芯盒模体的一侧设有推动组件，推动组件为多个液压杆。

进一步地，所述芯盒模体的顶部覆盖射砂板，射砂板上开设有若干个射砂孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构，可以同时进行左铸件和右铸件的浇注，提高了工作的效率，设置的装夹固定板一方面能够使射芯机对芯盒模体四面实现均衡的推力，另一方面也能缓冲四面的推力，射砂板与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入上模和下模中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象，浇道采用的拼接式组装结构，浇道与左铸件和右铸件连接处做成收口型设计，能够解决浇注过程中粘砂问题，操作简单，浇道减少了粘砂的倾向，铸件热节能够顺利的引入到浇道中，铸件组织致密，机械性能高，能够准确设定加热温度，进而调整射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率。

附图说明

图1为本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构的整体示意图；

图2为本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构的芯盒模体结构示意图；

图3为本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构的上模和下模结构示意图；

图4为本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构的部分结构示意图；

图5为本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构的俯视示意图。

图中：1、第一砂芯；2、第二砂芯；3、芯盒模体；4、下模；5、上模； 6、右铸件；7、左铸件；8、浇道；9、顶杆固定板；10、第一加热孔；11、第二加热孔；12、装夹固定板；13、定位销；14、射砂板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有的由于铸件的浇道无法刷制涂料导致浇注系统粘砂严重，同时内浇道内的浮砂极易随着铝液进入铸件型腔，这样不仅无法保证铸件的内部质量，同时在浇注的过程中，当压缩空气能在缝中逸出时，生产出来的泥芯就会有缺陷，缺陷包括气孔及缺边的技术问题，请参阅图1-图5，本实施例提供以下技术方案：

一种小质量铸件壳型泥芯结构，包括第一砂芯1和第二砂芯2，第一砂芯 1和第二砂芯2设置在芯盒模体3内，芯盒模体3的外侧设有装夹固定板12，芯盒模体3的一侧设有顶杆固定板9，第一砂芯1上设有第一加热孔10与第一砂芯1内部连通，芯盒模体3的外侧壁上设有第一加热孔10和第二加热孔 11，第二加热孔11与第二砂芯2内部连通，芯盒模体3上分别设有定位销13 和定位孔，第一砂芯1和第二砂芯2通过定位销13和定位孔进行定位，第一砂芯1和第二砂芯2的内表面上用浇注和喷涂方式涂覆上一层弹性材料，浇道8与左铸件7和右铸件6连接处呈收口型，浇道8为拼接式组装结构，浇道8预制成型后放入左右芯盒预留定位区域，后放入型砂舂实，待型砂固化后，砂芯按工艺设计制作完成，第一砂芯1和第二砂芯2连接处设有多个密封件，密封件是由涂在第一砂芯1和第二砂芯2内表面的弹性涂覆层所形成，用以堵塞第一砂芯1和第二砂芯2贴合面之间的缝，第二砂芯2内设有用于泥芯成型的下模4，第一砂芯1具有用于泥芯成型的上模5，上模5和下模4 上下相配合形成型腔，上模5和下模4内部的中间设有浇道8，浇道8的左侧设有左铸件7，浇道8的右侧设有右铸件6，右铸件6和左铸件7均与浇道8 连通，且右铸件6和左铸件7堆成设置，顶杆固定板9靠近芯盒模体3的一侧设有推动组件，推动组件为多个液压杆，芯盒模体3的顶部覆盖射砂板14，射砂板14上开设有若干个射砂孔。

具体的，当把第一砂芯1和第二砂芯2合起来时，设置的密封件使得芯盒模体3完全密封，在向型腔喷砂的期间，避免了压缩空气和铸砂的通过，从而防止了成品泥芯的缺陷，设置的装夹固定板12一方面能够使射芯机对芯盒模体3四面实现均衡的推力，另一方面也能缓冲四面的推力，射砂板14与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入上模5和下模4中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象，浇道8采用的拼接式组装结构，依据铸造工艺及模具设计理论结合实际生产经验，浇道8与左铸件7和右铸件6连接处做成收口型设计，预制成型后放入左右芯盒预留定位区域，后放入型砂舂实，待型砂固化后，砂芯按工艺设计制作完成，能够解决浇注过程中粘砂问题，操作简单，采用成型浇注系统生产，浇道8减少了粘砂的倾向，铸件热节能够顺利的引入到浇道8中，铸件组织致密，机械性能高。

为了能够更好的实现一种小质量铸件壳型泥芯结构的制作流程，包括以下步骤：

步骤一：将芯盒模体3放置在四方向开合射芯机的底座上。

步骤二：然后将加热元件安装于芯盒模体3的第一加热孔10和第二加热孔11内，设定射砂时间和热硬化时间。

步骤三：开启四方向开合射芯机加热元件电源开始加热，同时开启射砂电源按钮，射砂筒移动到射砂板14的工作位并下压，开始通过芯盒模体3上的射砂板14向芯盒模体3内的型腔内射砂，然后抬起并复位。

步骤四：90～120秒后取出泥芯，完成制芯。

综上所述，本发明的一种小质量铸件壳型泥芯结构，可以同时进行左铸件7和右铸件6的浇注，提高了工作的效率，设置的装夹固定板12一方面能够使射芯机对芯盒模体3四面实现均衡的推力，另一方面也能缓冲四面的推力，射砂板14与射砂孔相互配合，一方面使射砂能够匀速的进入上模5和下模4中，另一方面也起到缓冲的作用，避免一次喷砂过多产生的浪费和产生堵塞射砂孔的现象，浇道8采用的拼接式组装结构，依据铸造工艺及模具设计理论结合实际生产经验，浇道8与左铸件7和右铸件6连接处做成收口型设计，预制成型后放入左右芯盒预留定位区域，后放入型砂舂实，待型砂固化后，砂芯按工艺设计制作完成，能够解决浇注过程中粘砂问题，操作简单，浇道8减少了粘砂的倾向，铸件热节能够顺利的引入到浇道8中，铸件组织致密，机械性能高，将加热元件安装于芯盒模体3的第一加热孔10和第二加热孔11内，能够准确设定加热温度，进而调整射砂时间和热硬化时间等，使生产的覆膜砂泥芯速度更快，提高了生产效率和产品合格率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。