一种电机自铆铁芯级进冲模防止换卷缺角装置

技术领域

本发明涉及级近模具冲压辅助装置领域，具体涉及一种电机自铆铁芯级进冲模防止换卷缺角装置。

背景技术

在电机铁芯产品种有一种级进冲自铆接工艺，主要运用于200基座号以下的大批量产品，包括水泵、压缩机、新能源车、伺服电机等的铁芯制造。

在常规的级进冲自铆工艺生产的过程种，更换新一卷的原材料的时候，需要停止自动生产的设备，采用人工一步一步将原材料穿入级进模内，最终更换新原材料完毕后发现在成本的自铆接铁芯中会存在缺角片的现象，此时该台自铆铁芯只能采取整台报废的措施，严重浪费原材料，降低模具有效寿命、影响生产效率。

发明内容

基于现有技术的情况，本发明的目的在于提供一种实施可靠、成本低且效率高的电机自铆铁芯级进冲模防止换卷缺角装置。

为了实现上述的技术目的，本发明所采用的技术方案为：

一种电机自铆铁芯级进冲模防止换卷缺角装置，所述级进冲模包括下模板和上模板，所述下模板上依序设有N个用于冲压作业的冲压下工位，所述上模板上对应下模板上的冲压下工位依序设有M个冲压上工位，其中，N＞1，M＞1；所述防止换卷缺角装置包括：

限位杆，为一对且相对设置在下模板的第一冲压下工位和第二冲压下工位之间并用于辅助定位初次冲压的冲压卷材，所述下模板的第一冲压下工位和第二冲压下工位之间设有与限位杆一一对应且贯穿下模板的穿置孔；

升降驱动组件，设置在下模板下方且与一对限位杆连接，由升降驱动组件驱动限位杆向上穿出下模板上端面或缩回穿置孔，所述上模板上对应穿置孔位置设有与其一一对应的避让孔；

其中，下模板的第一冲压下工位和上模板的第一冲压上工位之间的冲压成型虚拟轮廓与一对限位杆之间的虚拟连接线不相交。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述下模板的冲压下工位两侧均设有用于导向定位冲压卷材的导向钉，所述导向钉用于限位约束冲压卷材的宽度方向两侧。

作为一种可能的实施方式，进一步，所述限位杆包括杆体和固定在杆体上端的限位块，所述下模板的上端面对应设有结构与限位块相适应的沉槽；所述杆体的下端穿出下模板的下端面。

作为升降驱动组件的优选实施方式之一，优选的，所述升降驱动组件为升降气缸，所述升降气缸的驱动端与限位杆的下端固定连接。

作为升降驱动组件的优选实施方式之二，优选的，所述升降驱动组件包括：

第一弹簧，套设在杆体穿出下模板下端面的端部上，所述杆体的下端末设有限位部，所述第一弹簧的下端与限位部相抵，第一弹簧的上端面与下模板的下端面相抵；

第一驱动电机，设置在下模板下方；

偏心轮，固定在第一驱动电机的驱动轴末端，所述杆体的下端末与偏心轮的弧形面相抵，由偏心轮的旋转，带动所述杆体升降。

作为升降驱动组件的优选实施方式之三，优选的，所述升降驱动组件包括：

第二弹簧，套设在杆体穿出下模板下端面的端部上，所述杆体的下端末设有限位部，所述第二弹簧的下端与限位部相抵，第二弹簧的上端面与下模板的下端面相抵；

第二驱动电机，设置在下模板下方；

驱动齿轮，固定在第二驱动电机的驱动轴末端；

齿条，上端与限位部固定连接，下端向下延伸，其侧面与驱动齿轮啮合连接，由第二驱动电机驱动驱动齿轮带动齿条升降，使限位杆向上穿出下模板上端面或缩回穿置孔。

采用上述的技术方案，本发明与现有技术相比，其具有的有益效果为：本方案巧妙性通过在级进模具的下模板的第一冲压下工位和第二冲压下工位之间设置限位杆，然后通过升降驱动组件进行升降驱动，使得操作人员每次在更换新的冲压卷材时，可以直接通过将冲压卷材的端部与限位杆直接进行限位配合，令冲压卷材能够保证较为精准的初次进料，避免初次冲压时，造成卷材缺口的不良生产问题(即冲压成型轮廓不全)；本方案可以满足级进冲自铆铁芯生产更换原材料的过程中不产生缺角片，杜绝自铆铁芯整台报废的现象。提高原材料的利用率、提高模具有效寿命、提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1的下模板简要实施示意图之一，其示出了冲压卷材初次进行冲压时，冲压卷材与限位杆的简要配合示意图；

图2为本发明实施例1的下模板与上模板简要配合实施示意图之一，其示出了冲压卷材初次进行冲压时，冲压卷材与限位杆的简要配合示意图；

图3为本发明实施例1的下模板简要实施示意图之二，其示出了冲压卷材冲压完毕时，冲压卷材与限位杆的简要配合示意图；

图4为本发明实施例1的下模板与上模板简要配合实施示意图之二，其示出了冲压卷材冲压完毕时，冲压卷材与限位杆的简要配合示意图；

图5为本发明实施例1的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之一；

图6为本发明实施例1的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之二；

图7为本发明实施例2的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之一；

图8为本发明实施例2的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之二；

图9为本发明实施例3的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之一；

图10为本发明实施例3的下模板与限位杆、升降驱动组件的简要配合状态示意图之二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例1

如图1至图6之一所示，本实施例一种电机自铆铁芯级进冲模防止换卷缺角装置，所述级进冲模包括下模板1和上模板2，所述下模板1上依序设有N个用于冲压作业的冲压下工位12，所述上模板2上对应下模板1上的冲压下工位12依序设有M个冲压上工位，其中，N＞1，M＞1；所述防止换卷缺角装置包括：

限位杆3，为一对且相对设置在下模板1的第一冲压下工位和第二冲压下工位之间并用于辅助定位初次冲压的冲压卷材6，所述下模板1的第一冲压下工位和第二冲压下工位之间设有与限位杆3一一对应且贯穿下模板1的穿置孔；

升降驱动组件4，设置在下模板1下方且与一对限位杆3连接，由升降驱动组件4驱动限位杆3向上穿出下模板1上端面或缩回穿置孔，所述上模板2上对应穿置孔位置设有与其一一对应的避让孔21；

其中，下模板1的第一冲压下工位和上模板的第一冲压上工位之间的冲压成型虚拟轮廓与一对限位杆之间的虚拟连接线不相交。

本方案中，为了便于进行逐级引导冲压卷材6依序进入到不同的冲压工位中，作为一种可能的实施方式，进一步，所述下模板1的冲压下工位12两侧均设有用于导向定位冲压卷材6的导向钉5，所述导向钉5用于限位约束冲压卷材6的宽度方向两侧。

本方案中，作为一种可能的实施方式，进一步，所述限位杆3包括杆体31和固定在杆体31上端的限位块32，所述下模板1的上端面对应设有结构与限位块32相适应的沉槽11；所述杆体31的下端穿出下模板1的下端面。

本方案中，作为升降驱动组件的优选实施方式之一，优选的，所述升降驱动组件4为升降气缸，所述升降气缸的驱动端与限位杆31的下端固定连接。

本方案结构下，当生产过程中更换一卷新的硅钢片原材料(即冲压卷材6)的时候，可以通过控制升降驱动机构4驱动限位杆3升起，然后人工将新的硅钢片原材料(即冲压卷材6)沿着原材料导向钉5穿入级进冲下模板1内并与限位杆3接触后停止送料(此时，冲压卷材6被限位杆3的限位块32约束限位，如图1、图3、图6所示)，然后开启级近冲压设备进行冲压一次，第一次冲压完成后，即可控制升降驱动组件4驱动限位杆3下降(如图3、图4所示)。然后按照正常的操作流程去进行操作即可。此时2硅钢片原材料的位置被精确定位后，每一道级进模工位都不会冲压到新材料的多余部分，就不会产生缺角片。

实施例2

如图7或图8所示，本实施例与实施例1大致相同，其不同之处在于，本实施例中，所述升降驱动组件4包括：

第一弹簧41，套设在杆体31穿出下模板1下端面的端部上，所述杆体31的下端末设有限位部33，所述第一弹簧41的下端与限位部33相抵，第一弹簧41的上端面与下模板1的下端面相抵；

第一驱动电机42，设置在下模板1下方；

偏心轮43，固定在第一驱动电机42的驱动轴末端，所述杆体31的下端末与偏心轮43的弧形面相抵，由偏心轮43的旋转，带动所述杆体31升降。

本实施例中的限位块32、冲压卷材6、沉槽11的结构均与实施例1相同，且本实施的限位杆3的动作亦与实施例1大致相同，便不再赘述其工作机理。

实施例3

如图9或图10所示，本实施例与实施例1大致相同，其不同之处在于，本实施例中，作为升降驱动组件4包括：

第二弹簧41，套设在杆体31穿出下模板1下端面的端部上，所述杆体31的下端末设有限位部33，所述第二弹簧41的下端与限位部33相抵，第二弹簧41的上端面与下模板1的下端面相抵；

第二驱动电机42，设置在下模板1下方；

驱动齿轮43，固定在第二驱动电机42的驱动轴末端；

齿条44，上端与限位部33固定连接，下端向下延伸，其侧面与驱动齿轮43啮合连接，由第二驱动电机42驱动驱动齿轮43带动齿条44升降，使限位杆3的限位块32向上穿出下模板1上端面或缩回穿置孔(具体为沉槽11)。

本实施例中的限位块32、冲压卷材6、沉槽11的结构均与实施例1相同，且本实施的限位杆3的动作亦与实施例1大致相同，便不再赘述其工作机理。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。