一种胀管机的新型夹爪装置

技术领域

本发明涉及胀管机技术领域，特别是一种胀管机的新型夹爪装置。

背景技术

目前空调换热器的无收缩胀管工艺在行业应用以较为成熟，此工艺的应用主要是有效控制铜管长度的收缩来达到降低原材料的消耗降低成本的目的，其主要通过胀管机夹爪进行夹紧铜管后胀球再连续作业完成整个胀管流程，夹爪夹紧的持续稳定性及与铜管的夹持间隙直接影响喇叭口成型后的大小及换热器A/B尺寸的合格率，鉴于以提高设备通用性及降低和减少设备管径切换时间，有效提高切换效率和生产效率，对夹爪做通用性创新研究，同时为减少夹爪夹紧受力过大对夹紧导轨机构使用寿命的影响，有效控制和降低设备故障率，对夹爪夹紧内孔做技术创新研究改进。

空调冷凝器部件涉及的机型多而复杂，铜管管径涉及Ф7/Ф7.94/Ф9.52共三种，根据需求变化，在设备资源及产能存在瓶颈的情况下需对设备进行不同管径机型的切换，以满足生产需求，为应对变化无常的市场需求。为满足订单交货及客户需求，如何针对设备的频繁切换带来的产能降低、效率降低、品质下降的一系列问题，是需要重点研究攻关改善的课题，研究改善前设备进行管径大切换的主要现状问题：

1、生产班组班长下达生产计划，组长接到转机切换信息后根据计划执行及完成情况确定转机机台，同时根据切换的机型至少需提前1小时做好备件的选型及辅助工具的准备，外部准备工作时间长，涉及项目多。

2、管径切换需更换及准备的备件涉及：夹爪、夹爪连接杆、夹爪夹紧套、胀球和底座共计五大项，按Ф7.94商用60孔1+1机型切换为Ф7商用60孔1+1机型为例，按2人分步作业的模式进行至少需5小时完成切换工作，以下为切换工作清单表；

3、受生产计划调整的不确定性，部分设备平均每周切换2-3次，月度8-12次，设备频繁切换拆装配件加速了设备结构性部位的磨损，同时也增加了配件的损耗成本。

4、胀管机属于两器组件系统漏堵的质量关键控制设备，反复多部位切换配件，会造成设备整体配合性能及稳定性下降，影响产品质量的可控性，有产生批质量事故的严重风险，铜管夹紧受力面的长度受铜管壁厚一致性的影响造成的铜管外壁与夹爪内孔拉伤夹伤的质量隐患问题多。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种胀管机的新型夹爪装置，旨在提供一种通用的新型夹爪，实现其配合配件的通用化应用，达到快速切换机型的目的，解决设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。将夹爪内孔按7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产。

作为本发明的进一步改进：所述夹爪的头部内侧设有避空让位槽。

作为本发明的进一步改进：所述避空让位槽与夹爪头部的距离为13MM。

作为本发明的进一步改进：所述避空让位槽的直径7.749MM，长为5.7MM。

作为本发明的进一步改进：所述新型夹爪装置还包括胀杆，所述胀杆位于夹爪本体的夹紧内孔的中心。

作为本发明的进一步改进：所述胀杆的端部安装有胀球。

作为本发明的进一步改进：所述胀杆的外径尺寸为6MM。

作为本发明的进一步改进：所述夹爪的尾部外侧设有环形槽，

作为本发明的进一步改进：所述环形槽与夹爪尾部的距离为25MM。

作为本发明的进一步改进：所述环形槽的宽为3MM，深为0.5MM。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明将夹爪本体的夹紧内孔尺寸设计为Ф7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时；同时在夹爪本体的头部13MM位置设计宽Ф7.749MM、长5.7MM避空让位槽，在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。

2.本发明的新型夹爪装置的研究及应用，大大提高缩短了机型切换时间，效率提高了60％，设备的综合利用率提高30％，实现其配合配件的通用化应用，达到快速切换机型的目的。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中A处的局部结构放大示意图。

附图标记：1、夹爪本体；2、避空让位槽；3、环形槽。

具体实施方式

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，有关术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。现结合附图说明与实施例对本发明进一步说明：

请参阅图1-2，一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体1，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。经过对胀管机夹紧机构部分的受力分析，在夹紧机构受力大于夹爪夹持力的情况下，将夹爪内孔按Ф7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产；通过系统试用及批量验证，开发的新型夹爪装置完全满足正常使用，在夹爪整体外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时，解决了设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。

所述夹爪本体的外径为7.94MM。

Ф7.94夹爪外形尺寸及壁厚结构受力必须大于加工夹紧时的受力，在外形尺寸不变及夹持加工Ф7规格的铜管，受力进一步降低20％左右，满足安装及外形尺寸保持不变的设计要求，有效减少配件切换频率，降低设备故障率。

所述夹爪本体的头部内侧设有避空让位槽2。

所述避空让位槽与夹爪头部的距离为13MM。

所述避空让位槽的直径7.749MM，长为5.7MM。

通过多次的研究验证，在夹紧前段设计避孔让位槽Ф7.749X5.7，按最大工件测试各管受力情况，在保证夹持受力面稳定均衡的情况下，增加的避空位不影响铜管收缩量，胀管后喇叭口成型的稳定性得到进一步提高，空调系统漏堵及售后质量稳步提高。

在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。

所述新型夹爪装置还包括胀杆，所述胀杆位于夹爪本体的夹紧内孔的中心。胀杆在加工胀管过程中实现相对的上下运行。

所述胀杆的端部安装有胀球。

所述胀杆的外径尺寸为6MM。

胀杆与夹爪单边间隙的大小直接影响胀球与管口的中心偏移量，根据胀杆长度及变形量将夹爪本体的夹紧内孔的直径设计为7.12MM，单边间隙保证在0.56MM，进管口的导向精度及稳定性进一步提高，解决了胀杆中心与管口中心的同心度问题，避免了偏移量公差造成打管口及造成产品报废的问题。

所述夹爪本体的尾部外侧设有环形槽3，所述环形槽3与夹爪尾部的距离为25MM。

所述环形槽的宽为3MM，深为0.5MM。

在夹爪本体的尾部25MM处设计环形槽，宽3MM、深0.5MM，与同类型夹爪做有效区分，避免造成物料混用及造成设备故障的可能。

以下为本发明的新型夹爪装置的切换工作清单表；

在Ф7.94夹爪关键外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为Ф7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时；同时在夹爪本体的头部13MM位置设计宽Ф7.749MM、长5.7MM避空让位槽，在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。

本发明的新型夹爪装置的研究及应用，大大提高缩短了机型切换时间，效率提高了60％，设备的综合利用率提高30％，实现其配合配件的通用化应用，达到快速切换机型的目的。

实施案例一：

一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。经过对胀管机夹紧机构部分的受力分析，在夹紧机构受力大于夹爪夹持力的情况下，将夹爪内孔按Ф7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产；通过系统试用及批量验证，开发的新型夹爪装置完全满足正常使用，在夹爪整体外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时，解决了设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。

实施案例二：

一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。经过对胀管机夹紧机构部分的受力分析，在夹紧机构受力大于夹爪夹持力的情况下，将夹爪内孔按Ф7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产；通过系统试用及批量验证，开发的新型夹爪装置完全满足正常使用，在夹爪整体外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时，解决了设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。

所述夹爪本体的外径为7.94MM。Ф7.94夹爪外形尺寸及壁厚结构受力必须大于加工夹紧时的受力，在外形尺寸不变及夹持加工Ф7规格的铜管，受力进一步降低20％左右，满足安装及外形尺寸保持不变的设计要求，有效减少配件切换频率，降低设备故障率。

所述夹爪本体的头部内侧设有避空让位槽。所述避空让位槽与夹爪头部的距离为13MM。所述避空让位槽的直径7.749MM，长为5.7MM。在夹紧前段设计避孔让位槽Ф7.749X5.7，按最大工件测试各管受力情况，在保证夹持受力面稳定均衡的情况下，增加的避空位不影响铜管收缩量，胀管后喇叭口成型的稳定性得到进一步提高，空调系统漏堵及售后质量稳步提高。在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。

实施案例三：

一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。经过对胀管机夹紧机构部分的受力分析，在夹紧机构受力大于夹爪夹持力的情况下，将夹爪内孔按Ф7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产；通过系统试用及批量验证，开发的新型夹爪装置完全满足正常使用，在夹爪整体外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时，解决了设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。所述夹爪本体的外径为7.94MM。Ф7.94夹爪外形尺寸及壁厚结构受力必须大于加工夹紧时的受力，在外形尺寸不变及夹持加工Ф7规格的铜管，受力进一步降低20％左右，满足安装及外形尺寸保持不变的设计要求，有效减少配件切换频率，降低设备故障率。所述夹爪本体的头部内侧设有避空让位槽。所述避空让位槽与夹爪头部的距离为13MM。所述避空让位槽的直径7.749MM，长为5.7MM。在夹紧前段设计避孔让位槽Ф7.749X5.7，按最大工件测试各管受力情况，在保证夹持受力面稳定均衡的情况下，增加的避空位不影响铜管收缩量，胀管后喇叭口成型的稳定性得到进一步提高，空调系统漏堵及售后质量稳步提高。在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。

所述新型夹爪装置还包括胀杆，所述胀杆位于夹爪本体的夹紧内孔的中心。胀杆在加工胀管过程中实现相对的上下运行。所述胀杆的端部安装有胀球。所述胀杆的外径尺寸为6MM。胀杆与夹爪单边间隙的大小直接影响胀球与管口的中心偏移量，根据胀杆长度及变形量将夹爪本体的夹紧内孔的直径设计为7.12MM，单边间隙保证在0.56MM，进管口的导向精度及稳定性进一步提高，解决了胀杆中心与管口中心的同心度问题，避免了偏移量公差造成打管口及造成产品报废的问题。

实施案例四：

一种胀管机的新型夹爪装置，包括夹爪本体，所述夹爪本体的夹紧内孔的直径为7.12MM。经过对胀管机夹紧机构部分的受力分析，在夹紧机构受力大于夹爪夹持力的情况下，将夹爪内孔按Ф7.12MM设计，在保证铜管不夹伤不收缩的情况下，实现设备的高效化通用化生产；通过系统试用及批量验证，开发的新型夹爪装置完全满足正常使用，在夹爪整体外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时，解决了设备在进行机型切换时流程复杂、时间长的问题，能快速实现快切快换，提高切换效率。所述夹爪本体的外径为7.94MM。Ф7.94夹爪外形尺寸及壁厚结构受力必须大于加工夹紧时的受力，在外形尺寸不变及夹持加工Ф7规格的铜管，受力进一步降低20％左右，满足安装及外形尺寸保持不变的设计要求，有效减少配件切换频率，降低设备故障率。所述夹爪本体的头部内侧设有避空让位槽。所述避空让位槽与夹爪头部的距离为13MM。所述避空让位槽的直径7.749MM，长为5.7MM。在夹紧前段设计避孔让位槽Ф7.749X5.7，按最大工件测试各管受力情况，在保证夹持受力面稳定均衡的情况下，增加的避空位不影响铜管收缩量，胀管后喇叭口成型的稳定性得到进一步提高，空调系统漏堵及售后质量稳步提高。在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。所述新型夹爪装置还包括胀杆，所述胀杆位于夹爪本体的夹紧内孔的中心。胀杆在加工胀管过程中实现相对的上下运行。所述胀杆的端部安装有胀球。所述胀杆的外径尺寸为6MM。胀杆与夹爪单边间隙的大小直接影响胀球与管口的中心偏移量，根据胀杆长度及变形量将夹爪本体的夹紧内孔的直径设计为7.12MM，单边间隙保证在0.56MM，进管口的导向精度及稳定性进一步提高，解决了胀杆中心与管口中心的同心度问题，避免了偏移量公差造成打管口及造成产品报废的问题。

所述夹爪本体的尾部外侧设有环形槽，所述环形槽与夹爪尾部的距离为25MM。所述环形槽的宽为3MM，深为0.5MM。在夹爪的尾部25MM处设计环形槽，宽3MM、深0.5MM，与同类型夹爪做有效区分，避免造成物料混用及造成设备故障的可能。

本发明的主要功能：

本发明在Ф7.94夹爪关键外形尺寸保持不变的情况下，将夹紧内孔尺寸优化设计为Ф7.12MM，实现夹爪套及连接杆等配件的通用化，管径切换时间由5小时下降到2小时；同时在夹爪本体的头部13MM位置设计宽Ф7.749MM、长5.7MM避空让位槽，在保证夹持力大于下胀阻力的前提下，减少降低夹爪导轨及丝杠受力，延长关键部位的使用寿命。本发明的新型夹爪装置的研究及应用，大大提高缩短了机型切换时间，效率提高了60％，设备的综合利用率提高30％，实现其配合配件的通用化应用，达到快速切换机型的目的。

在本发明描述中，需要理解的是，术语“上端面”、“下端面”、“顶部”、“底部”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于本发明的描述，因此不能理解为对本发明实际使用方向的限制。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。