一种减少热轧带钢下表面异物压入的方法

技术领域

本发明属于轧制辅助设备领域，尤其涉及一种减少热轧带钢下表面异物压入的方法。

背景技术

热轧带钢在生产过程中会有异物压入、划伤等质量缺陷，影响产品质量降低产品成材率，产品需要进行返修率处理，进而影响综合成材率、废次降率、制约产线成本。

异物压入主要产生在带钢边部，且都产生在带钢下表面，通过对热轧板表面异物压入缺陷产生的部位，进行宏观形貌、微观组织分析以及成分分析，查找缺陷产生的原因及工序，并结合对照现场生产工艺、设备状态排查，进一步明确了异物压入产生的原因是由于设备老化、备件年久失修，主要是立辊辊形变化，位置偏移，导致2300产线带钢尾部产生异物压入及划伤缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种减少热轧带钢下表面异物压入的方法，解决热轧机带钢下表面异物压入、划伤问题，同时杜绝带钢下表面异物压入带来的相关问题。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种减少热轧带钢下表面异物压入的方法，包括：

1)提升粗轧机机架立辊中间部位下过渡板标高：

下过渡板标高提升距离＝(轧制标高线的标准高-下过渡板标高)/2；

2)调整立辊轧辊下台肩：

立辊轧辊工作面底部轧制标高值低于轧制线标高值，且满足：

轧制线标高值-立辊轧辊工作面底部轧制标高值＝40～48mm；

立辊轧辊下台肩斜面角度为23±2°。

还包括调整立辊轴承座附件位置：

立辊轧辊下台肩底部的高度-立辊轴承座附件下平台顶部的高度＝10～14mm。

还包括调整机架立辊二道次开口度：

当带钢宽度小于等于1800mm时，轧机二道次开口为149～151mm；

当带钢宽度大于1800mm时，轧机二道次开口为79～81mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用本发明方法后尾部异物压入及划伤缺陷消失，减少了库内尾部异物压入及划伤缺陷待返修处理钢卷数量，同时提高钢卷滞留卷库时间，降低堵库概率，保证钢卷轧制成卷后，第一时间发货，保证合同执行率。

采用提升粗轧机机架立辊中间部位下过渡板标高的方式，避免板坯撞击机架辊产生下表面异物，考虑到粗轧机机架立辊中间部位下过渡板低于轧制线标高20mm，且过渡板本身设备磨损，并通过检修周期与下过渡板磨损对应计算，得到具体的数值。调整立辊轧辊下台肩，可减少立辊轧辊下台肩与板坯边部长时间接触产生带钢下表面异物缺陷。

附图说明

图1是下过渡板的安装位置示意图。

图2是立辊轧辊下台肩与立辊轴承座附件下平台的位置示意图。

图中：1-轧机牌坊 2-垫板 3-下过渡板 4-轧制标高线 5-立辊工作面 6-立辊轧辊下台肩斜面 7-立辊轴承座附件下平台 8-下台肩的圆弧标高。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种减少热轧带钢下表面异物压入的方法，在保证轧机产能及各种功能的前提下，通过对粗轧区域机架内下过渡板3标高及立辊轧辊下台肩和立辊轴承座附件零部件尺寸进行调整，解决机架立辊中间下过渡板3前后机架辊间距过大(3m左右)，当带钢扣头时发生故障及正常生产时边部缺陷及带钢进入轧机后边部直接与立辊轧辊工作表面接触工作，杜绝带钢边部与立辊下台肩或与立辊轴承座附件接触发生变形、划伤，产生异物压入，具体包括：

1)见图1，提升粗轧机机架立辊中间部位下过渡板3标高，降低轧制标高线4与下过渡板3高低差：

下过渡板标高提升距离＝1/2(轧制标高线的标准高-下过渡板标高)；

实际操作可直接在粗轧机机架立辊中间部位的过渡板上焊接垫板2。

2)调整立辊轧辊下台肩，见图2：

立辊轧辊工作面底部轧制标高8值低于轧制标高线4值，将立辊下工作面与下台肩的圆弧标高8降低：

轧制线标高值-立辊轧辊工作面底部轧制标高值＝40mm；

立辊轧辊下台肩斜面6角度由12°增加至23±2°。

3)见图2，调整立辊轴承座附件位置，使得立辊轧辊下台肩高度高于立辊轴承座附件下平台7顶部高度，且满足：

立辊轧辊下台肩底部的高度-立辊轴承座附件下平台顶部的高度＝10mm。

4)调整机架立辊二道次开口度：

当带钢宽度小于等于1800mm时，轧机二道次开口由之前50mm增加至150mm；

当带钢宽度大于1800mm时，轧机二道次开口由之前50mm增加至80mm。