一种线圈内壳传输装置

技术领域

本申请涉及传输装置的技术领域，尤其是涉及一种线圈内壳传输装置。

背景技术

线圈包括有内壳骨架、绕组、触头等结构，通常情况下，内壳骨架包括有两个插接部和一个绕线部，绕线部固定在两个插接部之间，绕组卷绕在绕线部的外壁，取两个具有一定韧性的金属触头，把两个触头对应竖向插入在两个插接部内，使触头伸出插接部外，以便于后续对触头进行接电。

现有技术中，线圈在进行绕线之前，通常是先把线圈放置在触头压弯设备上，通过触头压弯设备来扩大两个触头之间的距离，使两个触头由平行状态扩大为八字结构状态，即，使触头从外向绕线部中心方向进行倾斜。接着，将经过压弯处理的线圈转运至另外的绕线设备上，通过绕线设备对绕线部进行绕线处理。

然而，在实际的生产时，当触头完成压弯处理后、被转运至绕线设备的途中，金属触头受力容易被压迫变形，不但会增大绕组绕线的难度，影响绕组的绕线效率，还会影响线圈的整体质量。

发明内容

为了保证线圈的生产质量，本申请提供一种线圈内壳传输装置，能够提高线圈的生产效率。

本申请提供的一种线圈内壳传输装置，采用如下的技术方案：

一种线圈内壳传输装置，包括：

传输导轨，第一线圈依次放置在所述传输导轨的顶面；

压弯座，所述压弯座安装在所述传输导轨上，所述压弯座的中部与所述传输导轨相接通；

压弯驱动组件，所述压弯驱动组件装配在所述压弯座的一侧，所述压弯驱动组件用于对置放在所述压弯座顶面的第一线圈的触头进行压弯处理；

转向座，所述转向座转动安装在所述传输导轨的输出端；

转移组件，所述转移组件安装在所述传输导轨的一侧，所述转移组件用于把第一线圈从所述传输导轨输入端转移至所述压弯座上，同时，把第二线圈从所述压弯座转移至所述传输导轨输出端，把第三线圈从所述传输导轨输出端转移至所述转向座上。

通过采用上述技术方案，传输导轨对第一线圈进行运输，在转移组件的作用下，可以把第一线圈从传输导轨输入端转移至压弯座上，同时，把第二线圈从压弯座转移至传输导轨输出端，把第三线圈从传输导轨输出端转移至转向座上，当第一线圈被运输至压弯座处时，压弯驱动组件可以对第一线圈的触头进行压弯处理，使两个触头由平行状态扩大为八字结构状态，与现有技术相比，本申请通过传输导轨、压弯驱动组件、转移组件的配合使用，可以使用于对线圈的触头进行压弯处理的压弯驱动组件被整合于传输导轨上，实现一体式自动化生产，能够减少操作人员转运线圈的次数，减少线圈被转运过程中被压迫变形或损坏的情况，有助于提高生产效率，保证线圈的生产质量。

优选的，还包括输送导轨和夹持组件，所述输送导轨安装在所述转向座的一侧，所述夹持组件安装在所述输送导轨与所述传输导轨之间，所述夹持组件用于把第三线圈从所述转向座转移至所述输送导轨上。

通过采用上述技术方案，在夹持组件的作用下，可以轻松的把第三线圈从转向座转移至输送导轨上，第一方面，可以快速实现线圈的转移，无需人工进行转运，能够提高线圈的转运效率，第二方面，使线圈传输过程更加自动化，能够减少操作人员转运线圈的次数，减少线圈被转运过程中被压迫变形或损坏的情况，有助于保证线圈的转运质量。

优选的，所述转向座的顶面水平开设有第一安装槽和第二安装槽，所述第一安装槽与所述第二安装槽垂直相交设置，所述第一安装槽与所述第二安装槽相接通，所述第三线圈相适配卡接在所述第一安装槽或者第二安装槽内。

通过采用上述技术方案，第三线圈被转移组件转移至转向座的第一安装槽或者第二安装槽内，通过转向座的作用，实现第三线圈的角度转换，以便于后续夹持组件把第三线圈转移到输送导轨上，使得线圈整个输送过程连贯性更好，此外，在转向座的顶面开设有第一安装槽、第二安装槽，可以适配不同尺寸大小的线圈。

优选的，所述转向座的顶面四角分别固定有限位凸块，所述第一安装槽、所述第二安装槽的交汇点与所述转向座的中心点相重合，所述限位凸块靠近所述第一安装槽、或所述第二安装槽的一侧设置有涂层。

通过采用上述技术方案，限位凸块的设置，可以对置放在第一安装槽或第二安装槽内的第三线圈进行限位，使第三线圈不易从转向座顶面掉下，使第三线圈可以稳定放置，而且，通过在限位凸块靠近第一安装槽、或第二安装槽的一侧设置有涂层，可以减少第三线圈与限位凸块之间的摩擦力，以便于后续夹持组件轻松地夹取第三线圈，减少转向座带动第三线圈进行角度转换时、第三线圈被转向座摩擦损伤情况，保证线圈的运输质量。

优选的，所述转移组件包括移动支架，所述移动支架水平方向滑接有移动滑座，所述移动滑座的侧壁装配有定位夹手，所述移动支架上安装有第一驱动组件和第二驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述移动滑座进行水平的运动，所述第二驱动组件用于驱动所述定位夹手进行竖直方向的运动。

通过采用上述技术方案，在第二驱动组件的作用下，可以驱使定位夹手进行竖直方向的运动，且同时将第一线圈、第二线圈、第三线圈进行夹紧，在第一驱动组件的作用下，可以驱使移动滑座进行水平的运动，从而能够实现第一线圈、第二线圈、第三线圈的位置移动，提高了不同状态的线圈的转移便捷性。

优选的，所述压弯座远离所述压弯驱动组件的一侧设置有定位机构，所述定位机构用于对放在所述压弯座顶面的第一线圈的触头作压弯处理时进行限位。

通过采用上述技术方案，当第一线圈的触头作压弯处理时，在定位机构机构的作用下，可以对第一线圈的绕线部进行限位处理，有效地提高了第一线圈进行压弯处理过程中的连接稳定性，有助于提高压弯质量

优选的，所述定位夹手包括第一滑块、第二滑块、夹手座、以及夹手驱动组件，所述夹手座的一侧开设有连接滑槽，所述连接滑槽的延伸方向与所述传输导轨长度方向相一致，所述第一滑块和第二滑块同时滑接在所述连接滑槽内，所述夹手驱动组件装配在所述夹手座内，所述夹手驱动组件用于驱动所述第一滑块、第二滑块进行相同或者相反的方向的滑动。

通过采用上述技术方案，夹手驱动组件作为动力源驱动第一滑块、第二滑块进行相同的方向的滑动，实现对线圈的夹紧，反之，夹手驱动组件作为动力源驱动第一滑块、第二滑块进行相反的方向的滑动，可以实现对线圈的解锁，通过定位夹手取代人工拿取线圈，提高了线圈转移的自动化程度，从而提高线圈的转运效率，降低人员的劳动强度。

优选的，所述第一滑块包括有第一斜面，第二滑块包括有第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面相对分布，所述第一斜面从所述第一滑块至所述夹手座的中心线倾斜设置、第二斜面从所述第二滑块至所述夹手座的中心线倾斜设置。

通过采用上述技术方案，第一斜面、第二斜面的设置，可以为触头进行压弯处理的过程中提供支撑和限位的作用，减少触头受力过大而出现断裂情况，同时，可以控制触头的压弯角度，进而保证触头压弯的质量。

优选的，所述第一斜面、所述第二斜面上分别设置有回弹件。

通过采用上述技术方案，回弹件具有良好的弹性和缓冲效果，在触头进行压弯处理时，使触头与回弹件之间形成软连接，从而能够对触头起保护作用，保证触头的压弯质量。

优选的，所述压弯驱动组件包括压弯头、滑杆、缓冲件和动力件，所述滑杆垂直设在所述传输导轨的一侧，所述压弯头滑动连接在所述滑杆上，所述滑杆远离所述压弯头的一端固定有固定块，所述缓冲件一端与所述压弯头相装配、另一端与所述固定块相装配，所述动力件固定在固定块上，所述动力件的输出端与所述压弯头相装配，所述动力件作为动力源驱使所述压弯头沿所述滑杆进行往复滑动。

通过采用上述技术方案，动力件作为动力源驱使压弯头沿所述滑杆进行滑动，缓冲件为此过程提供缓冲的作用，使得压弯头轻松地对两个触头进行压弯动作，通过压弯头同时压弯两个触头，可以取代人工压弯触头的动作，提高了线圈转移的自动化程度，从而提高线圈的生产效率，降低人员的劳动强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、与现有技术相比，本申请通过传输导轨、压弯驱动组件、转移组件的配合使用，可以使用于对线圈的触头进行压弯处理的压弯驱动组件被整合于传输导轨上，实现一体式自动化生产，能够减少操作人员转运线圈的次数，减少线圈被转运过程中被压迫变形或损坏的情况，有助于提高生产效率，保证线圈的生产质量；

2、夹手驱动组件作为动力源驱动第一滑块、第二滑块进行相同的方向的滑动，实现对线圈的夹紧，反之，夹手驱动组件作为动力源驱动第一滑块、第二滑块进行相反的方向的滑动，可以实现对线圈的解锁，通过定位夹手取代人工拿取线圈，提高了线圈转移的自动化程度，从而提高线圈的转运效率，降低人员的劳动强度；

3、回弹件具有良好的弹性和缓冲效果，在触头进行压弯处理时，使触头与回弹件之间形成软连接，从而能够对触头起保护作用，保证触头的压弯质量。

附图说明

图1是本申请实施例中的整体结构示意图。

图2是图1的后视图。

图3是本申请实施例中转移组件与传输导轨之间的配合示意图。

图4是本申请实施例中定位机构、压弯驱动组件的结构示意图。

图5是图4的局部剖视图。

图6是图4中A的放大图。

图7是图4中B的放大图。

图8是本申请实施例中夹持组件与输送导轨之间的配合示意图。

图9是本申请实施例中输送导轨的爆炸图。

附图标记说明：1、传输导轨；11、传输基架；12、传输皮带；13、传输挡边；14、传输电机；2、压弯座；21、定位机构；211、定位气缸；212、定位块；3、压弯驱动组件；31、压弯头；32、滑杆；33、缓冲件；331、第一推板；332、第二推板；333、连接弹簧；34、压弯气缸；4、转向座；41、第一安装槽；42、第二安装槽；43、限位凸块；5、转移组件；51、移动支架；52、移动滑座；53、定位夹手；531、第一滑块；5311、第一斜面；5312、第一卡槽；5313、配合柱；532、第二滑块；5323、配合槽；533、夹手座；5331、连接滑槽；5332、弹性件；534、夹手驱动组件；5341、活塞杆；5342、第一摆臂；5343、第二摆臂；5344、第一连杆；5345、第二连杆；541、第一驱动气缸；542、水平滑轨；543、竖向支架；551、第二驱动气缸；56、回弹件；561、限位槽；562、缓冲板；6、输送导轨；61、输送基架；62、输送座；63、输送板；64、装配条；651、输送电机；652、输送螺杆；7、夹持组件；81、第一线圈；82、第二线圈；83、第三线圈。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种线圈内壳传输装置。

在本申请中，线圈未进行任何处理之前的状态定义为第一线圈81；线圈的两个触头进行压弯处理后，使两个触头由平行状态扩大为八字结构状态，即，使触头从外向绕线部中心方向进行倾斜，把该种状态的线圈定义为第二线圈82；线圈完成压弯处理后、且进行绕线处理之前的状态定义为第三线圈83，第一线圈81、第二线圈82、第三线圈83的外部结构的区别仅限于两个触头的状态发生了变化。

在本申请中，线圈的触头可以选用纯铜或银制成，使得触头具有良好的导电性、耐腐蚀性和韧性，因此保证线圈的稳定性和可靠性。并且，在本申请中，未限定内壳骨架的具体形状，可优选截面为矩形的骨架，同时要求内壳骨架的中部、沿中心轴延伸方向贯穿开设有穿孔，在内壳骨架的两端面分别固定有连接板，连接板的中部同样开设有通孔，通孔与穿孔相接通，在连接板的一侧固定有连接块，使触头固定穿插在连接块内。

线圈为第一线圈81时，两个触头保持平行状态；线圈为第二线圈82或第三线圈83时，两个触头之间形成八字结构状态。在本申请中，无论是运输第一线圈81、第二线圈82或者第三线圈83，始终保证触头的指向为上，进而减少触头受到外力的压迫而变形。

参照图1和图2，一种线圈内壳传输装置，包括有传输导轨1、压弯座2、压弯驱动组件3、转向座4、转移组件5、输送导轨6、以及夹持组件7，其中，传输导轨1和输送导轨6均固定安装在工作地面上，使传输导轨1和输送导轨6的延伸方向相一致，且输送导轨6接驳于传输导轨1的输出端处，压弯座2安装在传输导轨1上，压弯座2的中部与传输导轨1相接通，压弯驱动组件3装配在压弯座2的一侧，在压弯驱动组件3的作用下，可以对置放在压弯座2顶面的第一线圈81的触头进行压弯处理，转移组件5安装在传输导轨1的一侧，转移组件5用于把第一线圈81从传输导轨1输入端转移至压弯座2上，同时，把第二线圈82从压弯座2转移至传输导轨1输出端，把第三线圈83从传输导轨1输出端转移至转向座4上，夹持组件7安装在输送导轨6与传输导轨1之间，在夹持组件7的作用下，可以把第三线圈83从转向座4转移至输送导轨6上。

在本申请中，通过传输导轨1、压弯驱动组件3、转移组件5、夹持组件7的配合作用下，可以使用于对线圈的触头进行压弯处理的压弯驱动组件3被整合于传输导轨1上，实现一体式自动化生产，能够减少操作人员转运线圈的次数，减少线圈被转运过程中被压迫变形或损坏的情况，有助于提高生产效率，保证线圈的生产质量。

具体地，传输导轨1包括传输基架11、传输皮带12、传输挡边13和传输电机14，传输挡边13有两个，两个传输挡边13分别固定在传输皮带12的两个长边侧壁上，使固定在连接板上的连接块凸出于传输挡边13的顶面，在两个传输挡边13的配合作用下，可以对线圈的传输过程进行位置限定，减少线圈掉落的情况出现。

传输基架11的两端分别转动连接有传输转轴，传输转轴上固定有传输齿轮，传输皮带12的两端分别与两个传输齿轮进行啮合，传输电机14安装在传输基架11的一端，并使传输电机14的输出端与其相靠近的传输转轴相装配，传输电机14作为动力源，同时驱动传输转轴、传输齿轮、传输皮带12进行转动，第一线圈81依次放置在传输皮带12的顶面，可以实现第一线圈81的上料。

在本申请实施例中，转移组件5包括移动支架51，移动支架51水平方向滑接有移动滑座52，移动滑座52的侧壁装配有定位夹手53，移动支架51上安装有第一驱动组件和第二驱动组件，在第二驱动组件的作用下，可以驱使定位夹手53进行竖直方向的运动，且同时将第一线圈81、第二线圈82、第三线圈83进行夹紧，在第一驱动组件的作用下，可以驱使移动滑座52进行水平的运动，从而能够实现第一线圈81、第二线圈82、第三线圈83的位置移动，使得三种不同状态下的线圈可以轻松地实现位置调动。

具体地，参照图2和图3，第一驱动组件包括第一驱动气缸541、水平滑轨542和竖向支架543，水平滑轨542固定在竖向支架543靠近传输导轨1的一侧，水平滑轨542的延伸方向与传输导轨1的延伸方向相一致，水平滑轨542分布在传输导轨1的顶部，移动滑座52滑接在水平滑轨542上，第一驱动气缸541安装在水平滑轨542的一端，使第一驱动气缸541的输出端与移动滑座52的侧壁相装配，第一驱动气缸541作为动力源，可以驱使移动滑座52沿着水平滑轨542进行水平方向的移动。

在本申请实施例中，移动滑座52的底部固定有转移架体，定位夹手53有三个，三个定位夹手53等距安装在转移架体上，每一个定位夹手53对应设置有一组第二驱动组件，通过第二驱动组件来驱使定位夹手53进行升降运动。

参照图3和图4，第二驱动组件包括第二驱动气缸551，第二驱动气缸551固定在转移架体的顶部，第二驱动气缸551的输出端与定位夹手53相装配，其中，定位夹手53包括第一滑块531、第二滑块532、夹手座533、以及夹手驱动组件534，夹手座533的一侧开设有连接滑槽5331，连接滑槽5331的延伸方向与传输导轨1长度方向相一致，第一滑块531和第二滑块532同时滑接在连接滑槽5331内，夹手驱动组件534装配在夹手座533内，夹手驱动组件534用于驱动第一滑块531、第二滑块532进行相同或者相反方向的滑动。

具体地，参照图4和图5，夹手驱动组件534包括活塞杆5341、第一摆臂5342、第二摆臂5343、第一连杆5344和第二连杆5345，其中，第一摆臂5342与第二摆臂5343通过定位销而与活塞杆5341的输出端进行交接，即，定位销作为连接件把第一摆臂5342、第二摆臂5343和活塞杆5341进行连接，第一摆臂5342远离活塞杆5341的一端与第一连杆5344进行铰接，同时，使第一连杆5344远离第一摆臂5342的一端与第一滑块531进行铰接，同样地，第二摆臂5343远离活塞杆5341的一端与第二连杆5345进行铰接，使第二连杆5345远离第一摆臂5342的一端与第二滑块532进行铰接。

通过驱动活塞杆5341，在第一摆臂5342、第二摆臂5343、第一连杆5344和第二连杆5345的配合作用下，可以实现第一滑块531、第二滑块532在连接滑槽5331内进行相同或者相反方向的滑动。

为了进一步提高定位夹手53夹取线圈的稳定性，连接滑槽5331为两端不贯穿的槽体，连接滑槽5331的两端分别设置有弹性件5332，本申请未对弹性件5332的具体结构进行限定，但要求弹性件5332具有良好的弹力和耐撞击性，弹性件5332可以为橡胶件或者弹簧件。第一滑块531包括滑接部和夹持部，使滑接部滑动连接在连接滑槽5331内，夹持部固定在滑接部远离夹手座533的一侧，使夹持部伸出于夹手座533外，在本申请实施例中，第一滑块531和第二滑块532为结构一致的滑块，第一滑块531和第二滑块532的安装原理相一致，在此不进行重复的赘述。此外，第一滑块531的滑接部靠近第二滑块532的一侧固定有配合柱5313，对应地，在第二滑块532的滑接部靠近第一滑块531的一侧开设有配合槽5323。

当活塞杆5341驱使第一滑块531、第二滑块532在连接滑槽5331内进行相同方向滑动时，两个夹持部将线圈夹持起来，两个滑接部逐渐接近，直至配合柱5313插入于配合槽5323内，有效地提高了定位夹手53抓取线圈的稳定性；当活塞杆5341驱使第一滑块531、第二滑块532在连接滑槽5331内进行相反方向滑动时，两个夹持部松开线圈，两个滑接部向反方向滑移，第一滑块531、第二滑块532与其相靠近的弹性件5332相抵接，弹性件5332可以限制第一滑块531或第二滑块532的最大行程，并且可以提供缓冲减震的作用。

参照图5和图6，第一滑块531的夹持部包括有第一斜面5311和第一卡槽5312，第二滑块532的夹持部包括有第二斜面和第二卡槽（图中未示出），第一斜面5311与第二斜面相对分布，第一斜面5311从第一滑块531至夹手座533的中心线倾斜设置、第二斜面从第二滑块532至夹手座533的中心线倾斜设置，具体地，第一卡槽5312开设在第一斜面5311的底部，第二卡槽开设在第二斜面的底部，使得第一卡槽5312与一个连接块的侧壁相抵接、第二卡槽与另外一个连接块的侧壁相抵接。

第一斜面5311、第二斜面上分别设置有回弹件56，本申请未对回弹件56的具体结构进行限定，但要求回弹件56具有良好的回弹性、耐冲击性和减震效果，本申请的回弹件56可以是粘接在第一斜面5311、第二斜面上的橡胶垫；可以是粘接在第一斜面5311和第二斜面上的海绵垫；可以是背侧安装有弹簧、而正面有板体的缓冲板562体；可以是先在第一斜面5311、第二斜面上开限位槽561，再将缓冲板562体置于限位槽561内的组合式缓冲板562体结构。在本申请实施例中所展现的为组合式板体结构，在触头进行压弯处理时，在组合式缓冲板562体结构的作用下，可以为触头进行压弯处理的过程中提供支撑和限位的作用，同时，组合式缓冲板562体结构具有良好的弹性和缓冲效果，使触头与回弹件56之间形成软连接，从而能够对触头起保护作用，减少触头受力过大而出现断裂情况，达到控制触头的压弯角度的效果，保证触头压弯的质量。

为了实现两个触头同时进行压弯处理，参照图2和图7，压弯座2沿其长度方向贯穿开设第一定位槽，第一定位槽的延伸方向与传输导轨1的长度方向相一致，第一定位槽的顶面与传输皮带12的顶面齐高设置，压弯座2的宽度方向贯穿开设有第二定位槽，第一定位槽与第二定位槽垂直相交设置，压弯驱动组件3分布在第二定位槽的一侧，压弯座2远离压弯驱动组件3的一侧设置有定位机构21，定位机构21用于对放在压弯座2顶面的第一线圈81的触头作压弯处理时进行限位，有助于提高第一线圈81的连接稳定性。

定位机构21包括定位气缸211和定位块212，定位气缸211固定在压弯座2上，定位块212装配在定位气缸211的输出端，使定位块212对准内壳骨架的绕线部，而且，定位块212为“匚”形块体，在压弯驱动组件3对触头进行压弯处理之前，先驱动定位气缸211，使定位块212稳定地夹住内壳骨架的绕线部，从而提高第一线圈81在压弯座2上的安装稳定性。

压弯驱动组件3包括压弯头31、滑杆32、缓冲件33和动力件，滑杆32垂直设在传输导轨1的一侧，压弯头31滑动连接在滑杆32上，滑杆32远离压弯头31的一端固定有固定块，缓冲件33包括第一推板331和第二推板332，第一推板331与第二推板332之间相铰接，使第一推板331远离第二推板332的一端与压弯头31相装配，第二推板332远离第一推板331的一端与固定块相装配，同时，第一推板331和第二推板332之间还固定有连接弹簧333，可以为压弯头31的运动过程提供缓冲减震的作用。

更具体地，动力件为压弯气缸34，压弯气缸34固定在固定块上，压弯气缸34的输出端与压弯头31相装配。通过启动压弯气缸34，可以驱动压弯头31沿着滑杆32、向靠近两个触头的方向移动，此时，连接弹簧333被拉伸，压弯头31的相背两侧壁同时与两个触头相接触，在第一斜面5311的回弹件56和第二斜面的回弹件56的配合作用下，为触头进行压弯处理的过程中提供支撑和限位的作用，从而实现两个触头的压弯工序。

参照图8和图9，转向座4的顶面水平开设有第一安装槽41和第二安装槽42，第一安装槽41和第二安装槽42的宽度尺寸视情况而定，可以适配不尺寸的线圈，在本申请实施例中，第一安装槽41与第二安装槽42垂直相交设置，第一安装槽41与第二安装槽42相接通，第三线圈83相适配卡接在第一安装槽41或者第二安装槽42内，并且，转向座4的顶面四角分别固定有限位凸块43，第一安装槽41、第二安装槽42的交汇点与转向座4的中心点相重合，限位凸块43靠近第一安装槽41、或第二安装槽42的一侧设置有涂层，在本申请中，未对涂层的材料进行限定，但要求其具有良好的防粘连特性，涂层可以采用底漆涂层、或粘接增强剂涂层、表面活性剂涂层、或耐热涂层。

当第一线圈81经过压弯驱动组件3进行压弯处理后，得到第二线圈82、且在此时第二线圈82留在压弯座2内，在第二驱动组件的作用下，可以驱使定位夹手53进行竖直方向的运动，使定位夹手53抓取对应位置的线圈，即，同时将第一线圈81、第二线圈82、第三线圈83进行夹紧，在第一驱动组件的作用下，可以驱使移动滑座52进行水平的运动，从而使第一线圈81可以被转移至压弯座2内、第二线圈82被转移至传输导轨1的输出端、第三线圈83被转移至转向座4内，实现三种不同状态下的线圈位置调动。

转向座4包括用于驱动其自身转动的转向电机，操作人员根据实际情况来调控转向电机的正反转角度，在本申请中，保证转向座4每次转向为90°，第三线圈83被转移组件5转移至转向座4的第一安装槽41或者第二安装槽42内，通过转向座4的作用，实现第三线圈83的角度转换，以便于后续夹持组件7把第三线圈83转移到输送导轨6上。

在本申请中，输送导轨6包括输送基架61、输送座62、输送板63、装配条64、以及输送驱动组件，输送驱动组件包括输送电机651和输送螺杆652，具体地，输送螺杆652转动安装在输送基架61长度方向上的相对两侧壁，输送电机651固定在输送基架61靠近输送螺杆652的一端，输送座62螺纹连接在输送螺杆652上，同时，使输送座62的相背两侧壁同时与输送机架的相对两长边侧壁分别进行滑接，输送板63固定在输送座62的顶面，使输送板63向上伸出于输送基架61，装配条64的数量视情况而定，在本申请实施例中，若干个装配条64等距分布在输送板63靠近传输导轨1的一侧。

通过启动输送电机651，可以驱使输送螺杆652进行转动，使输送座62沿着输送螺杆652进行移动，从而带动固定在输送板63侧壁的装配条64进行递进运动。

在本申请中，夹持组件7为现有技术中的机械臂，主要实现的功能是将转向座4上的第三线圈83转移到输送导轨6上即可，其机械结构和应用原理均为公知常识，在此不进行详细的赘述。当转向座4完成90°的角度转换之后，通过夹持组件7的作用下，可以把第三线圈83的穿孔与装配条64进行插接，输送驱动组件作为动力源驱使输送板63向前输送，使得传输导轨1、压弯驱动组件3、转移组件5、转向座4、夹持组件7、以及输送导轨6可以进行配合，实现一体式自动化生产，能够减少操作人员转运线圈的次数，减少线圈被转运过程中被压迫变形或损坏的情况，有助于提高生产效率，保证线圈的生产质量。

本申请实施例一种线圈内壳传输装置的实施原理为：

第一线圈81依次放置在传输皮带12的顶面，传输电机14作为动力源，同时驱动传输转轴、传输齿轮、传输皮带12进行转动，可以实现第一线圈81的上料。

在压弯驱动组件3对触头进行压弯处理之前，先驱动定位气缸211，使定位块212稳定地夹住内壳骨架的绕线部，通过启动压弯气缸34，可以驱动压弯头31沿着滑杆32、向靠近两个触头的方向移动，此时，连接弹簧333被拉伸，压弯头31的相背两侧壁同时与两个触头相接触，在第一斜面5311的回弹件56和第二斜面的回弹件56的配合作用下，为触头进行压弯处理的过程中提供支撑和限位的作用，从而实现两个触头的压弯工序。

第一驱动气缸541作为动力源，驱使移动滑座52沿着水平滑轨542进行水平方向的移动，第二驱动气缸551作为动力源，驱使定位夹手53进行竖直方向的移动。

活塞杆5341驱使第一滑块531、第二滑块532在连接滑槽5331内进行相同方向滑动时，两个夹持部将线圈夹持起来，两个滑接部逐渐接近，直至配合柱5313插入于配合槽5323内，提高定位夹手53抓取线圈的稳定性。在第一驱动组件和第二驱动组件的配合作用下，可以使得第一线圈81可以被转移至压弯座2内、第二线圈82被转移至传输导轨1的输出端、第三线圈83被转移至转向座4内。

通过夹持组件7的作用下，可以把第三线圈83的穿孔与装配条64进行插接，通过启动输送电机651，驱使输送螺杆652进行转动，输送座62沿着输送螺杆652进行移动，从而带动固定在输送板63侧壁的装配条64进行递进运动。

传输导轨1、压弯驱动组件3、转移组件5、转向座4、夹持组件7、以及输送导轨6的相互配合，可以实现一体式自动化生产，能够减少操作人员转运线圈的次数，提高生产效率，保证线圈的生产质量。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。